KR100203917B1 - 산분해간장중 3-클로로-1,2-프로판디올 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 동·식물단백질을 염산에 의해 가수분해하므로써 제조하는 산분해 간장 제조에 관한 것으로서 산분해 간장의 제조시 부산물로서 생성되는 염소화합물중의 하나인 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 생성을 최소화하기 위하여 산분해 간장의 제조시 염산의 농도를 8∼15%의 범위로 또는 바람직하게는 10∼12%로 하고, 단백질원료에 대해 첨가되는 염산의 액비 1.5∼3.0배로 또는 바람직하게는 2.0∼2.5배로 증가시킴과 동시에 종래의 배치(BATCH)식 가수분해탱크에 통기파이프를 1∼4개 설치하여 스팀압력 1.0㎏/㎠ 이상인 2.0∼6.0㎏/㎠으로 주입시켜 가수분해를 행하며 중화제로서 탄산나트륨(소오다회)을 사용하여 pH를 4.90∼5.30으로 조정하여 산분해 간장을 제조하는 것을 특징으로 하는 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 산분해 간장의 제조시 부산물로서 생성되는 염소화합물 중 3-클로로프로판-1,2-디올(MCPD) 함량의 최소화할 수 있는 산분해 간장의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 우리들의 식생활에 있어서 중요한 발효조미식품 중의 하나인 간장을 제조하는 방법으로 근래에 와서 널리 사용되고 있는 단백질을 산가수분해하므로써 간장을 제조하는 산분해 간장에 관한 것으로서 산분해 간장의 제조시 부산물로서 생성되는 염소화합물 중 3-클로로프로판-1,2-디올(MCPD) 함량을 최소화할 수 있는 산분해 간장의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 동·식물단백질을 염산으로 가수분해한 것이 아미노산계의 풍미조미료로서 이용되고 있는데, 산분해에 의해 아미노산계 조미료를 제조시 일반적으로 유기염소계의 화합물이 부산물로 생성된다. 이러한 염소계 부산물은 원료중에 잔존하는 지질이 염산에 의해 가수분해되어져 글리세린으로 되고 이것이 염산과 계속 반응하여 3-클로로-1,2-프로판디올(MCPD), 2-클로로-1,3-프로판디올, 1,3-디클로로-2-프로판디올 및 2,3-클로로-1-프로판디올이 생성되는 것으로 알려져 있다[Roland, W. : Z. Lebensm. Unters. Forsch. 193, 224-229(1991)]. 이러한 생성기작을 도식화하면 다음과 같다.
그림 1. 동·식물성단백질중의 글리세린과 염산의 반응에 의한 3-클로로-1,2-프로판디올의 생성기작.
3-클로로-1,2-프로판디올(MCPD)가 불임 및 발암성의 원인이 될 수 있다는 의심이 지적되었고(Food Chemical News December, 6(1993), CRC Press, Inc., Washington), 독일 및 일본 등에서도 동일한 의문이 제기되어 3-클로로-1,2-프로판디올(MCPD)의 인체에 대한 안전성에 의문이 제기되었다. 우리나라에서도 1996년 2월에 경제실천정의협의회 부정부패추방운동본부에 의해 시판 산분해 간장에서 유해물질 검출이라는 언론보도를 통하여 산분해 간장 중에 함유되어 있는 MCPD라는 물질이 인체에 유해할 수 있다는 점을 알리게 되었고 이에 따라 소비자들이 산분해 간장의 안전성을 불신하는 사태가 야기되었다. 이러한 결과로서 수입간장이 증가하고 산분해 간장의 매출이 50%정도로 감소되는 현상이 나타나 정부, 학계 및 장류업계는 이에 관한 연구를 계속하고 있는 실정이다.
이들 유기염소계화합물에 관한 연구는 1966년 러시아의 Gronsberg, E. Sh. 등은 공기 분석 중 ephichlorohydrin이 측정되었다고 보고한 이래 소련의 Kheifets, L. Ya. 등의 글리세롤 클로로히드린류의 광학적 분석을 통한 클로로히드린류의 독성에 관한 지적, 1979년 체코슬로바키아의 Velisek, J. 등의 글리세롤로부터 휘발성 클로로히드린류의 생성을 밝히기 위한 GC-MS을 통한 13가지 염소(CI)화합물과 글리세롤의 아세테이트류, 부틸레이트류 7가지를 분리 동정 및 1988년 스위스 네슬러사의 Fasi, R. 등은 액체 가수분해물로부터 클로로히드린류의 제거에 관한 특허(US 4,759,944)를 획득으로 이어졌다. 또한 1990년 미국 Hartman, G. J.와 Spyres, G. G.은 가수분해단백질 중의 클로로히드린류의 제거에 결정성 제오라이트(ZA-82)가 충전된 컬럼을 사용하여 DCP 제거방법에 관하여 특허(USP 4,944,953)를 획득하였다. 체코슬로바키아의 Velisek, J. 등은 수용성 모델계 내에서 단백가수분해물 중의 지질과 염산의 상호작용에 의해 3-MCPD와 Ammomia, 3-amino-1,2-propanediol이 생성된다고 밝혔으며, 시판조미료(HVP) 중의 3-MCPD는 30ppm이 검출되었다고 보고하였다. 그리고 독일의 Wittman, Roland가 조미료와 그의 관련 식품 중에서 MCPD는 간장스프를 포함한 단백가수분해물을 베이스로 한 조미료중에서 검출되었으나 DCP는 검출되지 않았다고 보고하였다. 일본에서는 OHKUBO, TADMICHI 등은 1990년 11월부터 1991년 1월까지 제조된 단백가수분해물 83점을 분석하였다. 그 결과 변이원성이 있는 클로로프로판디올(MCP)이라고 하는 유기염소계물질이 23점에서 평균 0.045ppm, 최고 0.29ppm이 검출되었다. 모두 염산으로 단백질을 아미노산으로 분해한 것으로 열량추출이나 효소분해애 의한 것에서는 전혀 검출되지 않았다. 1995년 일본 식품분석연구소의 Ushijima, Kyyoko 등은 시판 액체 조미료와 고체 또는 점성 조미료에 대한 MCP를 GC-MS로 분석한 결과 액체 조미료에서 2ppm, 고체 또는 점성 조미료에서 20ppm이 검출되었는데 이때 회수율은 96-102%였고, 분석 한계치는 액체의 경우 0.005ppm, 고체 또는 점성의 경우 0.05ppm이라고 하였다. 1996년 우리나라 경실련이 민간사설연구소와 KIST에 분석의뢰한 결과와 보건복지부가 자체 분석한 결과를 고려대 식품공학과 이철호교수의 산분해 간장 MCPD 및 DCP이 생성기작과 인체에 미치는 영향(1996. 4. 6. 발표)이라는 논문 중의 내용은 표 1 및 표 2와 같이 나타나 있다.
산분해 간장(아미노산간장)의 제조에 관한 종래의 기술로는 동·식물성 단백질을 산 가수분해하여 동·식물성 아미노산 간장 분말을 제조하는데 있어서 단백질 이외의 캐리어를 전혀 사용하지 않고, 단백질 자체를 폴리펩타이드화하거나 동·식물성 아미노산 간장을 분말화하는데 단백질 자체를 캐리어로 사용하는 동·식물성 아미노산 간장제조방법, 염농도가 높은 산분해 간장분말 대신에 가수분해도가 40에서 60%이고 총질소 함량이 6.5에서 11%인 식물단백질 효소 가수분해물, 단백질 원료를 염산으로 약 85℃에서 72시간 분해하고 탄산나트륨으로 중화하여 아미노산간장 원액을 제조하는 방법, 단백질 원료를 염산으로 약 85℃에서 72시간 분해하고 탄산나트륨으로 중화하여 산분해 간장을 제조하는 과정에서 단백질 원료 분해시에 다시마를 함께 삽입하여 분해하므로서 산분해 간장 특유의 분해취인 아미노취를 제거하고 다시마 특유의 향과 구수한 맛을 조화시킨 산분해 간장을 제조, 탈지대두와 글루텐을 18% 염산으로 약 95℃에서 72시간 분해하고 탄산나트륨으로 중화하여 산분해 간장 원액을 제조하고, 다시마를 18% 염산으로 85℃에서 72시간 분해하여, 그 분해액을 탄산나트륨으로 중화, pH 4.5로 보정하여 다시마 분해원액을 제조하는 방법, 그리고 MCP나 DCP 등의 염소부가물의 생성이 가급적 저지되어진 상태에서 맛이 뛰어난 조미료를 얻는데 충분한 식물단백질의 가수분해반응이 수행되어짐과 동시에 MCP나 DCP를 최소화시킨 염산가수분해 조미액의 제조법으로서는 식물성단백질을 진한 염산(6N)으로 가수분해하고, 가수분해물을 중화시켜 일차 불용물을 분리시킨 후, 정치하여 다시 이차 불용물을 분리하는 조미료의 제조방법, 식물성단백질을 진한 염산(6N)으로 가수분해하고, 가수분해물을 중화시켜 일차 불용물을 분리하고 정치시켜 2차 불용물을 분리한 후 DCP 및 MCP를 제거하기 위하여 선택된 용매(1-부탄올)로 역류 액체/액체 추출을 수행하고 증기로 스트리핑하여 잔류성용매를 제거하는 방법 등이 알려져 있다.
그러나 수증기증류 및 온도상승법을 행하여 제조하는 것은 DCP가 50ppb이하로 된다고 하지만 MCP는 분석정도가 나빠 10ppm 이하 밖에 기술되어 있지 않기 때문에 이 방법으로 MCP를 충분히 낮은 값으로 하는 것은 명확하지 않으며, 또한 온도제어가 번잡하는 등의 문제점이 남아 있으며, 알칼리처리법은 알칼리성 조건하에서 가열을 행하나 알칼리성 수용액 중에서는 MCP가 서서히 글리시돌(Glycidol)로 변화하여 글리세린을 생성한다고 한다[그림2].
이 글리시돌도 MCP와 동일한 형태로 안전성이 걱정되어지고 있는(H. Jackson 등, Nature, 제226권, 86페이지, 1970)것이 문제점으로 남아 있다고 하였다.
또한 그림 3과 같이 염산분해로 생성된 염화암모늄이 알칼리용액(NaOH)과 반응하여 발생하는 암모니아가 MCPD와 결합하여 3-아미노프로판-1,2-디올을 생성한다는 것이 밝혀져 체코슬로바키아의 Ledahudcova 등이 가스크로마토그래피(GC)법으로 여러 생산자들로부터 얻은 단백질가수분해물 시료 20여개를 분석한 결과 이들의 함량이 11-35ppm의 범위로 측정되었다고 하였다[Ledahudcova, Katerina : Kvasnicka, Frantisek; Velisk, Jan, Potravin, vedy, 11(2), 121-33(Chech), 1993].
그림 2. 알칼리처리에 의한 MCPD의 감소와 글리시돌과 글리세롤의 생성기작.
[자료 : Velisek, J. : Davidek, T. : Hamburg, A : 3-Chloro-1,2-propanediol derived amino alcohol in protein hydrolysates, 53(1), 136∼138(1991)]
그림 3. 알칼리처리에 의해 생성된 암모니아와 3-MCPD의 반응에 의한 3-아미노-1,2-프로판디올의 생성.
[자료 : Velisek, J. : Davidek, T. : Hamburg, A : 3-Chloro-1,2-propanediol derived amino alcohol in protein hydrolysates, 56(1), 136∼138(1991)]
3-아미노-1,2-프로판디올에 대한 독성자료 검색결과의 원문은 표 3과 같다.
* SCCUR=Shell Chemical Company Unpublished Report.(2491 Crow Canyo Rd., San Romon, CA 94583). 1, 61
그리고 오랫동안 염산에 의한 반응생성물을 알칼리처리하는 것으로서 DCP나 MCPD가 가수분해되어져도 반응생성물의 유해성이 감소되었다고 할 수는 없다(일본특허공개공보 특개평 5-191328)는 보고와 알칼리처리시 생성된 암모니아취를 제거하기 위하여 활성탄이 충전된 컬럼을 통과시키므로서 영양성분 특히 글루타민산 등의 감소가 초래되므로 기존의 산분해 간장과 같은 맛을 내기 위해선 모노소디움글루타민산(MSG)를 인위적으로 첨가해 주어야 되는 실정이다.
또한 겔퍼미션크로마토그래피를 이용한 방법(USP 4,944,953)은 공업적으로 실시할 경우 단가가 높게 될 뿐만 아니라 수율이 현저히 낮으면서 처리에 장시간을 요하는 것이 문제이다. 단백질의 가수분해를 단백질분해효소에 의해 행하는 방법도 있지만 효소에 의한 반응에서는 가수분해율이 낮고, 또한 고미 펩타이드가 생성되기 쉬워 염산으로 가수분해시킨 것과 같은 정도의 정미력을 가진 조미료를 제조하는 것은 곤란하다. 최근 식물성 단백질을 염산으로 탈아미드화한 후 단백질분해효소에 의해 가수분해를 행하는 기술이 보고되어 있지만 동물성 단백질은 프롤린 잔기가 다량으로 함유되어 있어 염산에 의한 탈아미드화 후에 통상의 단백질분해효소로 분해시켜도 그의 가수분해율은 낮고 정미성이 결핍된 것밖에 제조할 수가 없었다.
황산이나 수산을 이용하여 산가수분해물을 제조할 경우에는 고미성분으로 인한 품질의 열화가 상당히 초래되어 바람직하지 않다고 한다(일본 특개 평 5-191328). 따라서 종래의 산분해 간장의 품질을 유지시키면서 바람직하지 않은 물질이 제거됨과 동시에 새로운 바람직하지 않은 물질이 생성되지 않도록 하는 새로운 방법을 찾아내고자 수많은 연구 및 실험을 수행한 결과 본 발명자들은 수단(장치) 및 방법, 즉 저염산농도, 액비중량, 가수분해시간 중량, 에어폭기설비를 통한 교반 및 온도저하를 행하므로서 산분해 간장 중의 염소화합물 3-클로로프로판-1,2-디올(MCPD)의 함량을 최소화 시키는 방법을 발명하게 되었다.
본 발명의 방법은 염산에 의한 식물단백질의 가수분해로부터 얻는 산분해 간장 제조시 염산의 농도를 10∼15%로 저하시키고 식물단백질 원료에 대해 첨가되는 염산의 액비 1,5∼2.5로 증가시킴과 동시에 종래의 배취식 가수분해탱크에 에어파이프를 장치하여 산분해공정중에 외부에서 도입되는 공기에 의해 반응물을 교반하므로써 산분해 간장중의 염소화합물중 3-클로로프로판-1, 2-디올의 함량을 최소화 시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 원료 단백질은 일반적으로 가수분해물의 제조에 이용되어지는 단백질 원료이다. 예를들면 탈지대두, 소맥글루텐, 옥수수글루텐, 글루텐밀, 탈지미강 등의 식물 단백질, 예를들면 효모 등의 균류단백질 예를 들면 클로렐라, 스피루리나 등의 조류단백질 또는 예를들면 피쉬밀, 뼈엑기스, 젤라틴, 카제인, 콜라겐 등의 동물단백질 등이다. 이중에서 바람직한 것은 탈지대두 및 효모이다. 이들 원료단백질은 1종 또는 2종 이상 조합하여도 좋으며, 이들의 배합비율은 적절하게 선택할 수 있다. 혼합물의 총량을 기준으로 하여 단백질 중량을 환산할 경우 29∼40중량%, 더욱 바람직한 것은 29∼30중량%이다. 가수분해시의 염산 농도는 약 7.5∼15.0 w/v%가 되도록 유지하고, 바람직한 것은 10∼12%이다. HCl/총질소 몰비는 0.8∼1.5의 범위이며 바람직한 것은 1.3몰이다. 이 범위에 있어서 염산농도가 높을수록 또한 반응온도가 높을수록 단 시간에 아미노산까지 분해를 행할 수 있다.
반응온도는 약 85∼98℃이며, 바람직한 것은 85∼95℃이다. HCl/총질소 몰비는 0.8∼1.5의 범위이며 바람직한 것은 1.0∼1.3몰이다. 반응시간은 반응온도에 의해 적당히 선택할 수 있으나 대개 48∼96시간이다. 약 72∼96시간이 바람직하다. 염산 가수분해후 염기로 중화시킨다. 염기로는 예를들면 수산화나트륨, 수산화칼슘, 탄산칼슘, 탄산나트륨(소오다회)들을 사용한다. 이중 탄산나트륨(소오다회)이 바람직하다. pH는 약 4.9∼5.5로 조정한다. 바람직한 것은 4.9∼5.3이다. 얻어진 산분해 간장은 필요에 따라 여과, 탈색, 농축, 분무건조 등의 처리를 행하여 산분해 간장 분말로 하여도 좋다.
본 발명의 장치시스템인 공기파이프 시스템은 산성 및 알칼리성 pH에 내식성이고 사용되는 압력 및 온도를 견딜 수 있는 것이 바람직하며 FRP(Fiber Reinforced Plastics)나 스텐인레스강이 유리하다. 바람직하게는 FRP가 사용된다. 공기파이프를 통한 공기의 압력은 스팀압력인 1.0㎏/㎠ 이상인 2.0∼6.0㎏/㎠으로 유지한다. 바람직하게는 5.0∼6.0㎏/㎠ 하에서 2개 파이프의 밸브로서 조절한다. 에어공급시간은 72∼96시간으로 가수분해 완료시까지 계속 공급한다.
[실시예]
이하에서 본 발명을 실시예 및 비교예를 통하여 보다 상세하게 설명하였다.
[실시예 1]
18,000L용 분해탱크에 탈지대두(전질소 7.20%) 4,500㎏, 11%(W/V)염산 10,150L를 가하고 뚜껑을 덮은 후 4시간 방치후 4개의 스팀밸브를 열어 1,2㎏/㎠ 의 스팀을 가함과 동시에 4개의 에어공급밸브중 2개의 밸브를 열어 6.0㎏/㎠ 의 공기를 투입하면서 교반시키면서 온도를 87∼95℃로 유지시켜 92시간 가수분해시킨 후 냉각시키면서 중화탱크(18㎠)로 옮겨 온도 70±5℃에서 탄산나트륨 1,950㎏을 가하여 pH 4.98이 되게한 것을 이송펌프로 자동필터프레스(1,000㎜ × 1,000㎜ × 50㎜ × 70포)에 옮겨 5.0㎏/㎠ 의 압력으로 압착하여 여액 10,700L(전질소 2.03)를 얻었다. 이 여액의 MCPD는 0.53ppm이었다.
[비교예 1]
18,000L용 분해탱크에 탈지대두(전질소 7.20%) 6,000㎏, 20%(W/V)염산 96,000L를 가하고 뚜껑을 덮은 후 4개의 스팀밸브를 열어 1,2㎏/㎠ 의 스팀을 가하여 온도를 95∼100℃로 유지시켜 72시간 가수분해시킨 후 냉각시키면서 중화탱크(18㎥)로 옮겨 온도 70±5℃에서 탄산나트륨 3,086㎏을 가하여 pH 4.95가 되게한 것을 이송펌프로 자동필터프레스(1,000㎜ × 1,000㎜ × 50㎜ × 70포)에 옮겨 5.0㎏/㎠ 의 압력으로 압착하여 여액 12,342L(전질소 2.60)를 얻었다. 이 여액의 MCPD는 29.8ppm이었다.
[비교예 2]
18,000L용 분해탱크에 탈지대두(전질소 7.20%) 6,000㎏, 12%(W/V)염산 96,000L를 가하고 뚜껑을 덮은 후 4개의 스팀밸브를 열어 1,2㎏/㎠ 의 스팀을 가하여 온도를 95∼100℃로 유지시켜 96시간 가수분해시킨 후 냉각시키면서 중화탱크(18㎥)로 옮겨 온도 70±5℃에서 탄산나트륨 3,086㎏을 가하여 pH 4.98이 되게한 것을 이송펌프로 자동필터프레스(1,000㎜ × 1,000㎜ × 50㎜ × 70포)에 옮겨 5.0㎏/㎠ 의 압력으로 압착하여 여액 10,500L(전질소 2.49)를 얻었다. 이 여액의 MCPD는 10.04ppm이었다.
[비교예 3]
18,000L용 분해탱크에 탈지대두(전질소 7.20%) 4,500㎏, 11%(W/V)염산 10,150L를 가하고 뚜껑을 덮은 후 4시간 방치후 4개의 스팀밸브를 열어 1,2㎏/㎠ 의 스팀을 가하여 온도를 87∼95℃로 유지시켜 92시간 가수분해시킨 후 냉각시키면서 중화탱크(18㎥)로 옮겨 온도 70±5℃에서 탄산나트륨 1,950㎏을 가하여 pH 5.00이 되게한 것을 이송펌프로 자동필터프레스(1,000㎜ × 1,000㎜ × 50㎜ × 70포)에 옮겨 2.0㎏/㎠ 의 압력으로 압착하여 여액 10,700L(전질소 2.03)를 얻었다. 이 여액을 MCPD는 2.93ppm이었다.
MCPD의 분석은 한국 FDA가 제공한 시험방법('96.9.)의 조건에 준하였으며, 시료채취량 20㎖, 에틸아세테이트 용매량 300㎖, MCPD분리용추출컬럼은 Extrelut-20(Merck사 제품), 1.0㎖로 농축, 주입량은 초기 1㎕주입시 CBP 1컬럼등으로 변형시켜 측정하였다.
관능검사는 경기도 성남시 삼호물산(주)의 생산직 주부사원에서 선발된 판넬원 50명으로 맛과 향이 가장 좋은 산분해 간장을 선택한 인원수로 나타내었다.
* 원료이용률=(원액량×여액 T.N)/(탈지대두루입량×탈지대두T.N)×100
표 4에서 나타났듯이 실시예1에서는 가수분해시의 몰비를 1.35로, 액비를 2.26배로 하는 것에 의해 가수분해중에 과잉의 염산이 존재하지 않는 조건과 트리글리세리드와 염산의 접촉시간을 단축시키도록 공기를 주입하여 폭기를 수행한 결과 얻어진 산분해 간장 원액의 MCPD는 0.53ppm으로 WHO가 가능한한 기술적으로 줄일 수 있는 권고치인 2.0ppm 보다 훨씬 낮게 나타났다.
한편 비교예 1에서는 몰비를 1.6, 액비를 1.5로 하여 가수분해시키는 보편적인 기존의 가수분해방법으로 질소이용율이 74.25%인 산분해 간장 원액의 NCPD는 29.8ppm이었다. 비교예2에서는 몰비를 1.13, 액비를 1.5로 하여 가수분해시킨 것으로 질소이용률이 66.53%, 염도가 15.23%로 기존방법인 비교예1보다 각각 7.72%와 4.36%가 감소됨과 동시에 이 원액의 MCPD는 7.84ppm으로 기존방법보다 21.96ppm이 감소된 것으로 보아 염산의 농도를 저하시켜 가수분해시키면서 MCPD는 감소 되어진다는 것을 알 수 있었다. 비교예3에서는 실시예1과 동일한 몰비와 액비하에서 공기공급을 하지 않은 것으로 이 원액의 MCPD가 2.93ppm인 것으로 보아서 폭기교반으로 산가수분해중 트리글리세리드와 염산과의 반응시간을 단축시키므로서 MCPD생성량이 현저히 줄어든다는 사실을 확인하였다.
본 발명에 의하면 실시예에서 상세히 설명된 바와 같이 염산가수분해법에 의해 산분해 간장을 제조할 때 MCPD 등의 염소부가물의 생성이 가급적 억제되어진 상태에서 정미성이 뛰어난 조미액을 얻기에 충분한 가수분해반응을 수행으로써 기존의 정미성을 그대로 유지하면서 MCPD함량이 최소화된 산분해 간장을 제공할 수 있다.
Claims (6)
- 동·식물단백질을 염산에 의해 가수분해하여 산분해 간장을 제조하는 방법에 있어서, 가수분해시의 염산 농도를 8.0∼15.0 w/v%의 범위로 하고, 동·식물단백질중의 전질소에 대한 염산의 몰비가 0.80∼1.50, 액비 1.5∼3.0이 되도록 염산을 가한 후 4시간 방치하여 반응시키고, 여기에 스팀을 주입하여 온도를 85∼95℃로 유지시킴과 동시에 공기파이프 시스템을 통하여 공기를 2.0∼6.0㎏/㎠으로 공급하여 가수분해물을 폭기교반하고, 가수분해하여 얻어진 액을 중화제인 탄산나트륨(소오다회)로 pH 4.9∼5.3으로 중화시키는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올 (MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서, 산가수분해반응이 진행되는 전공정에 걸쳐 공기를 3.0∼6.0㎏/㎠압력으로 반응물내로 공급하여 유동 가수분해물을 공기로 폭기교반시키는 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서, 상기 염산의 농도가 8∼15%의 범위인 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서, 염산 대 단백질의 몰비를 1.0∼1.35로 하고 단백질원료에 대한 염산의 액비를 1.5∼3.0배수로 하는 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서, 상기 가수분해반응시간이 72∼96시간이고, 반응온도를 85∼95℃로 하며, 염산 대 단백질의 몰비를 1.00∼1.35의 범위로 하는 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서, 상기 중화제로 탄산나트륨(소오다회)을 사용하여 pH를 4.90∼5.30으로 중화시키는 것을 특징으로 하는 산분해 간장중의 3-클로로-1, 2-프로판디올(MCPD)의 함량을 최소화한 산분해 간장의 제조방법.
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