KR100187800B1 - 염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법이 공개되어있다. 이 방법은 성형된 폴리아미드 제품을 분산 염료를 사용하여 염색시키고나서, 염색된 성형된 폴리아미드 제품을 동시에 환원시키고 세척하고 나서 나일론용 산성 염료에 대해 정착제를 사용하여 그 안에 염료를 정착시키는 것으로 구성된다. 정착제로서, 타닌산과 토주석 또는 합성 타닌의 조합물을 사용한다.

Description

염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법
본 발명은 분산 염료를 염색용으로 사용할 때에도 색 견뢰도가 우수한 염색된 폴리아미드 제품이 수득되도록 하는 염색된 폴리아미드 제품 또는 폴리아미드-함유 제품(이하 간단히 염색된 폴리아미드 제품이라 함)의 제조 방법에 관한 것이다.
폴리아미드 수지 또는 폴리아미드 섬유의 성형품과 같은 성형된 폴리아미드 제품의 염색에 의한 염색된 폴리아미드 제품의 제조에서, 성형된 폴리아미드 제품의 염색을 위해 분산 염료를 사용할 때, 생성된 염색된 폴리아미드 제품은 색 견뢰도가 불충분하다. 따라서 일반적으로, 분산 염료는 성형된 폴리아미드 제품을 옅은 색으로 염색할 때에만 사용되었다.
따라서, 상술(上述)된 바와 같이 성형된 폴리아미드 제품의 염색에 의한 염색된 폴리아미드 제품의 제조에서, 이전에는 산성 염료의 사용에 의해 성형된 폴리아미드 제품을 염색하는 것이 통상적이었다.
혼합 직물, 유니온, 직물, 및 폴리아미드와 폴리에스테르와 같은 다른 합성 수지의 조합물을 사용한 복합 제품이 현재까지 존재했다. 폴리아미드와 폴리에스테르와 같은 다른 합성 수지의 이러한 조합물의 염색에 의한 염색된 폴리아미드 제품의 생산도 또한 지금까지 실행되었었다.
폴리아미드와 폴리에스테르와 같은 다른 합성 수지의 혼합 재품의 염색에 있어서, 분산 염료만을 사용하여 이러한 염색을 수행할 때, 생산된 염색된 폴리아미드 제품은 상술한 바와 같이 색 견뢰도가 불충분하다. 따라서, 먼저 분산 염료를 사용하여 제품을 염색하고 나서, 이로부터 분산 염료를 제거하여 제품의 폴리아미드 성분을 탈색시키고, 이후에 산성 염료를 사용하여 성형된 폴리아미드 제품을 다시 염색시켜 제품을 염색하는 것이 이전에는 통상적이다.
그러나, 이러한 실행은 제품을 2회 염색할 필요가 있다. 이러한 절차는 극도로 다루기 어렵고 매우 비용이 많이 든다는 점에서 문제가 된다. 따라서, 색 견뢰도가 우수한 염색된 폴리아미드 제품을 분산 염료만을 사용하여 쉽게 제조하려는 것이 희구되어 왔다.
최근에는, 일본 특허 출원 KOKAI(초기 공개) 제 5-295,676호에 공개된 바와 같이, 중성의 금-함유 염료 및/또는 분산 염료를 사용하여 폴리아미드 섬유를 염색하고 나서, 타닌 또는 토주석(tartar ematic)을 사용하여 폴리아미드 섬유상에 염료를 정착시키고, 이후에 염색된 폴리아미드 섬유를 알카리 환원 세척시킴으로써 색 견뢰도를 개선시키는 방법이 제안되었다. 이러한 노력에도 불구하고, 충분한 색 견뢰도를 갖는 염색된 폴리아미드 제품을 얻는 것은 여전히 어렵다.
본 발명은 상술된 바와 같이 성형된 폴리아미드 제품의 염색에서 이전까지 겪었던 문제점을 제거하는 일에 관한 것이다.
본 발명의 목적은 분산 염료를 사용하여 색 견뢰도가 우수한 염색된 폴리아미드 제품을 쉽게 얻도록 하는, 염색된 폴리아미드 제품의 제조방법을 제공하는 것이다.
상술된 일을 수행하기 위해, 본 발명의 염색된 폴리아미드 제품의 제조방법은 성형된 폴리아미드 제품을 분산 염료를 사용하여 염색시키고 나서, 염색된 성형된 폴리아미드 제품을 동시에 환원시키고 세척하고, 이후에 나일론용 산성 염료에 대한 정착제를 사용하여 염료를 그안에 정착시키는 것으로 구성된다.
본 발명의 염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법에서, 이러한 제조는 성형된 폴리아미드 제품을 분산 염료를 사용하여 염색하고, 염색된 폴리아미드 제품을 동시에 환원시키고 세척하고 (환원 세척), 및 그리고나서 상술된 나일론용 산성 염료에 대해 정착제를 사용하여 염료를 정착시킴으로서 수행되기 때문에, 다른 성형된 폴리아미드 제품으로부터 분산 염료를 반드시 제거할 필요가 없고 제조된 염색된 폴리아미드 제품은 개선된 색 견뢰도를 갖게 된다.
상술한 폴리아미드로서, 나일론 6, 나일론 6,6, 나일론 12, 나일론 6,10 등을 사용할 수 있다. 성형된 폴리아미드 제품은 섬유 구조물 및 성형된 수지 조각과 같은 임의의 형태일 수 잇다. 일반적으로 염색하기 어려운 성형된 수지 조각들로부터도, 색 견뢰도가 우수한 염색된 폴리아미드 제품을 상술된 염색을 수행하여 얻는다.
본 발명에 사용한 분산 염료는 공지된 임의의 분산 염료일 수 있다. 공지된 분산 염료의 구체적인 예로서, 안트라퀴논 유형, 아조 유형, 니트로디페닐 아민 유형, 메타인 유형, 아미노키톤 유형, 및 케토이민 유형의 분산 염료를 언급할 수 있다. 물 내에서 쉽게 분산되고 성형된 폴리아미드 제품에 대해 높은 친화성을 나타내는 분산 염료를 사용하는 것이 특히 적당하다.
예를 들면, 이러한 상술된 분산 염료를 사용하여 성형된 폴리아미드 제품을 염색할 때, 공지된 침염(dip dyeing) 과정을 사용할 수 있다.
상술된 분산 염료를 사용하여 염색한 성형된 폴리아미드 제품의 환원처리는 히드로설파이트 또는 이산화 티오우레아와 같은 환원제와 함께 수산화나트륨 또는 탄산 나트륨과 같은 알칼리를 사용하여 수행한다. 일반적으로, 세척용 계면활성제를 부가적으로 사용한다. 아세트산 또는 포름산과 설폭실산 나트륨 포름알데히드와의 조합물을 사용은 환원 세척에 부적당한데 이것은 조합물이 환원 세척 중에 염료의 제거를 촉진하기 때문이다.
환원 세척을 알칼리를 함유하는 수용액과 상술된 환원제를 사용하여 수행할 때, 적합하게 사용될 알칼리와 환원제의 양은: 알칼리로서 각각 0.5 내지 2g/1 범위의 수산화 나트륨 및 1 내지 4g/1 범위의 탄산 나트륨 및 환원제로서 각각 1 내지 4g/1 범위의 히드로설파이트 및 0.2 내지 0.5g/1 범위의 이산화 티오우레아이다. 환원 세척의 온도는 60 내지 90℃ 범위로 고정시키고 이의 지속 기간은 대략 15 내지 60분 범위로 고정시킨다.
상술된 바와 같이 동시에 환원되고 세척된 성형된 폴리아미드 제품을 나일론용 산성 염료에 대해 정착제를 사용하여 염료를 정착시킨다. 정착제로서, 독점적으로가 아니라, 중국 타닌과 같은 타닌산과 토주석(주석산 안티모닐 칼륨(potassium antimonyl tartarate)의 조합물, 또는 합성 타닌을 사용하는 것이 적합하다.
본원에 효과적으로 사용된 합성 타닌의 구체적인 예로서, 페놀 설폰산 유도체, 방향족 설폰산의 농축물, 방향족 거대분자의 유도체, 옥시설폰산염의 농축물, 다가 페놀 유도체, 알릴 설포네이트와 포름알데히드의 축합물, 및 방향족 설폰산 거대분자를 언급할 수 있다.
염료의 정착을 위해 상술된 나일론용 산성 염료에 대한 정착제로 이미 염색한 성형될 폴리아미드 제품의 처리에서, 타닌산 및 토주석을 상술된 성형된 폴리아미드 제품 상에서 조합하여 사용할 때, 용액 내의 고체 함량으로서 타닌산의 양은 1 내지 6중량% 범위이어야 하고 토주석의 양은 0.5 내지 4중량% 범위이어야 한다. 합성 타닌만을 사용할 때는, 고체 함량이 1 내지 8중량% 범위의 합성 타닌의 양이 적합한 것으로 증명되었다. 정착을 위한 처리에서, 정착제를 함유하는 용액의 pH값은 3.5 내지 4 범위이고, 처리온도는 50 내지 80℃ 범위이고, 처리시간은 15 내지 30분 범위이다.
본 발명의 염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법의 사용은 성형된 폴리아미드 제품으로부터 필수적으로 분산 염료를 제거할 필요는 없으며 분산염료를 사용하여 색 견뢰도가 높은 염색된 폴리아미드 제품을 얻을 수 있게 한다.
또한 폴리아미드와 폴리에스테르와 같은 다른 합성 수지를 혼합하는 경우에, 본 발명의 방법은 분산 염료와 혼합되어 있는 상응하는 성형된 제품을 단순히 염색함으로써 색 견뢰도가 우수한 이러한 조합물의 염색된 제품을 얻을 수 있게 한다. 따라서, 본 발명의 방법은 이전까지 실행되어온 바와 같이, 성형된 제품을 분산 염료로 염색하고나서, 이로부터 분산 염료를 제거하므로써 폴리아미드 부분을 탈색시키고나서, 산성 염료를 사용하여 폴리아미드 부분을 다시 염색시키는 것과 같은 다루기 힘든 절차를 거칠 필요가 없고, 따라서 쉽게 생산물을 얻게 한다.
이제, 본 발명의 염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법은 실시예의 절차를 통해 색 견뢰도가 우수한 염색된 폴리아미드 제품의 생산이 가능함을 설명할 목적으로, 본원 하기에 인용된 작업 실시예 및 비교 실시예를 참고로 하기에서 구체적으로 기술될 것이다.
[실시예 1 및 비교실시예 1]
실시예 1 및 비교실시예 1에서는, 나일론 6으로 만들어진 성형된 폴리아미드 커플링 요소들과, 공중합체에 의해 4.8중량% 분율의 폴리에틸렌 글리콜 # 600이 혼입된 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 만들어진 파스너 테이프와 재봉 실로 구성된 각각의 파스너를 염색하여 제조하였다.
실시예 1에서는, 분산 염료로서 채택되고 직물 또는 섬유의 중량(owf)을 기준으로 3중량% 분율로 사용되는 Miketon Polyester Red 3B-SF(Mitsui Toatsu Dye Co., Ltd.에서 생산됨)의 물 분산을 이용하여 파스너를 110℃에서 60분동안 염색한다.
그리고나서, 이렇게 염색된 파스너를 수산화나트륨, 히드로설파이트, 및 세제(Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.에서 생산되고 Amiradin D라는 상표명으로 시판됨) 각각을 2g/1의 동일한 농도로 함유한 수용액을 사용하여 동시에 환원시키고 세척했다.
그리고나서, 나일론용 산성 염료에 대한 정착제로서 채택하여 8% owf 분율로 사용되는 방향족 설폰산 유도체(Ipposha K.K.에 의해 만들어진 합성타닌으로 Nylox 1500이라는 상품명하에 시판됨)의 수용액을 이용하여 60℃에서 30분동안 파스너위에 정착 처리를 수행했다.
이와는 달리, 비교실시예 1에서는, 정착 처리를 제외하고는 실시예 1의 절차에 따라 파스너를 염색시키고 환원 세척하였다.
그리고나서, 염료 이동의 상태를 측정하기 위한 상술된 실시예 1과 비교실시예 1에서 얻은 염색된 파스너를 검사하기 위해, 실시예 1과 비교실시예 1의 염색된 파스너를 염화 폴리비닐 시이트와 폴리에스테르 천 사이에 함께 집고, 4.5kg 하중하에 있는 12cm×5cm 마주보고 있는 플라스틱 시이트들 사이에 압축시키고, 물이 채워진 데시케이터내에 놓아두고, 데시케이터 안에 놓아두면서 고온-건조기 내에 놓아두고 그 안에서 48시간동안 40℃에서 유지시켰다. 그리고나서, 실시예 1과 비교실시예 1의 염색된 파스너가 끼워넣어진 염화 폴리비닐 시이트와 폴리에스테르 천을 검사하여 파스너 요소들로부터의 염료 이동 여부를 그레이 스케일로 비교하여 측정했다. 결과가 다음 표 1에 제시된다.
이들 결과로부터, 실시예 1의 샘플은 비교실시예 1의 샘플과 비교했을 때, 폴리아미드로 만들어진 요소의 일부로부터 염화 폴리비닐 시이트와 폴리에스테르 천으로 매우 적은 염료가 이동했음을 보여줌이 분명하고, 이는 폴리아미드의 색 견뢰도가 개선되었음을 나타낸다.
[실시예 2 및 비교실시예 2]
실시예 2 및 비교실시예 2에서는, 나일론 6,6으로 만들어진 성형된 폴리아미드 커플링 요소들과, 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 만들어진 파스너 테이프와 재봉 실로 구성된 각각의 파스너를 염색하여 제조하였다.
실시예 2에서는, 분산 염료로서 채택되고 4% owf 분율로 사용되는 Dianix Red KBN-Se(Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.에서 생산됨)의 물 분산을 이용하여 파스너를 130℃에서 60분동안 염색한다.
그리고나서, 이렇게 염색된 파스너를 수산화나트륨 2g/1, 이산화 티오우레아(Tokai Electrochemistry K.K.에 의해 만들어지고 Tecklight라는 상표명으로 시판됨) 0.7g/1, 및 세제(Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.에서 생산되고 Amiradin D라는 상표명으로 시판됨) 2g/1의 농도를 함유한 수용액을 사용하여 동시에 환원시키고 세척했다.
그리고나서, 나일론용 산성 염료에 애한 정착제로서 채택하여 8% owf 분율로 사용되는 옥시설포네이트 포화수용액(Shichifuku Chemicals K.K.에 의해 만들어진 합성타닌으로 Nylon Sticker KB Soft이라는 상품명하에 시판됨)을 이용하여 60℃에서 30분동안 파스너위에 정착 처리를 수행했다.
이와는 달리, 비교실시예 2에서는, 정착 처리를 제외하고는 실시예 2의 절차에 따라 파스너를 염색시키고 환원 세척하였다.
그리고나서, 상술된 바와 같이 얻은 실시예 2와 비교실시예 2의 파스너를, 실시예 1과 비교실시예 1에서와 동일한 방식으로, 파스너 요소들로부터 염화 폴리비닐 시이트 또는 폴리에스테르 천으로 염료 이동의 상태에 대해 검사하여 그레이 스케일로 비교하여 평가하였다. 결과가 다음 표 2에 제시된다.
이들 결과로부터, 실시예 2의 샘플은 상술된 실시예 1의 샘플과 마찬가지로, 비교실시예 2의 샘플과 비교했을 때, 폴리아미드로 만들어진 요소의 일부로부터 염화 폴리비닐 시이트와 폴리에스테르 천으로 매우 적은 염료가 이동했음을 보여줌이 분명하고, 이는 폴리아미드의 색 견뢰도가 개선되었음을 나타낸다.
[실시예 3 및 비교실시예 3]
실시예 3 및 비교실시예 3에서는, 나일론 6으로 만들어진 성형된 폴리아미드 커플링 요소들과, 공중합체에 의해 4.8중량% 분율의 폴리에틸렌 글리콜 # 600이 혼입된 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 만들어진 파스너 테이프와 재봉 실로 구성된 각각의 파스너를 염색하여 제조하였다.
실시예 3에서는, 분산 염료로서 채택되고 3% owf 분율로 사용되는 Miketon Polyester Red 3B-SF(Mitsui Toatsu Dye Co., Ltd.에서 생산됨)의 물 분산을 이용하여 파스너를 110℃에서 60분동안 염색하였다.
그리고나서, 이렇게 염색된 파스너를 수산화나트륨, 히드로설파이트, 및 세제(Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.에서 생산되고 Amiradin D라는 상표명으로 시판됨) 각각을 2g/1의 동일한 농도로 함유한 수용액을 사용하여 동시에 환원시키고 세척했다.
그리고나서, 염료 고정을 위한 이러한 파스너의 처리에서, 타닌산과 토주석의 조합물을 나일론용 산성 염료에 대한 정착제로서 택했다. 먼저 8% owf 분율의 타닌산을 함유하는 수용액을 사용하고, 아세트산으로 pH 4로 조정하였고, 파스너를 30분동안 60℃에서 처리했다. 그리고나서, 1.8% owf 분율의 토주석을 함유하는 수용액을 사용하고, 아세트산으로 pH를 4로 조정하였고, 파스너를 20분동안 60℃ 온도에서 처리하여 염료를 고정시켰다. 이와는 달리, 비교실시예 3에서는, 정착 처리를 제외하고는 실시예 3의 절차에 따라 파스너를 염색시키고 환원 세척하였다.
그리고나서, 상술된 바와 같이 얻은 실시예 3과 비교실시예 3의 파스너를, 실시예 1과 비교실시예 1에서와 동일한 방식으로, 파스너 요소들로부터 염화 폴리비닐 시이트 또는 폴리에스테르 천으로 염료 이동의 상태에 대해 검사하여 그레이 스케일로 비교하여 평가하였다. 결과가 다음 표 3에 제시된다.
이들 결과로부터, 실시예 3의 샘플은 상술된 실시예 1의 샘플과 마찬가지로, 비교실시예 3의 샘플과 비교했을 때, 폴리아미드로 만들어진 요소의 일부로부터 염화 폴리비닐 시이트와 폴리에스테르 천으로 매우 적은 염료가 이동했음을 보여줌이 분명하고 이는 폴리아미드의 색 견뢰도가 개선되었음을 나타낸다.
[실시예 4 및 비교실시예 4]
실시예 4 및 비교실시예 4에서는, 나일론 6 25%와, 공중합체에 의해 4.8중량% 분율의 폴리에틸렌 글리콜 # 600이 혼입된 폴리에틸렌 테레프탈레이트 75%로 구성된 복합사의 직포를 염색하여 제조하였다.
실시예 4에서는, 분산 염료로서 채택되고 3% owf 분율로 사용되는 Miketon Polyester Red 3B-SF(Mitsui Toatsu Dye Co., Ltd.에서 생산됨)의 물 분산을 이용하여 파스너를 110℃에서 60분동안 염색하였다.
그리고나서, 이렇게 염색된 복합사의 직포를 수산화나트륨, 히드로설파이트, 및 세제(Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.에서 생산되고 Amiradin D라는 상표명으로 시판됨) 각각을 1g/1의 동일한 농도로 함유한 수용액을 사용하여 동시에 환원시키고 세척했다.
그리고나서, 복합사의 직포 위에 수행할 정착 처리를 위해, 방향족 설폰산 유도체(Ipponsha K.K.에 의해 생산된 합성 타닌으로서 Nylox 700이라는 상품명으로 시팜됨)를 나일론용 산성 염료에 대한 정착제로서 사용했고 이러한 정착제를 8% owf 분율로 함유하는 수용액을 아세트산을 사용하여 pH 4로 조정하고 염료를 정착시키기 위해 30분동안 60℃의 온도에서 복합사의 직포를 처리하도록 사용했다.
이와는 달리, 비교실시예 4에서는 염료의 정착을 위한 처리를 제외하고는 실시예 4의 절차에 따라 직포를 염색시키고 환원 세척하였다. 그리고나서, 염료 이동의 상태를 측정하기 위한 상술된 실시예 4와 비교실시예 4에서 얻은 염색된 직포를 시험하기 위해, 염색된 직물을 폴리에스테르 천과 나일론 천 사이에 함께 집고, 4.5kg 하중하에 있는 12cm×5cm 마주보고 있는 플라스틱 시이트들 사이에 압축시키고, 물이 채워진 데시케이터내에 놓아두고, 테시케이터 안에 놓아두면서 고온-건조기 내에 놓아두고 그 안에서 48시간동안 40℃에서 유지시켰다. 그리고나서, 염색된 직물이 끼워넣어진 폴리에스테르 천과 나이론 천을 검사하여 직포로부터의 염료이동여부를 그레이 스케일로 비교하여 측정했다. 결과가 다음 표 4에 제시된다.
이들 결과로부터, 실시예 4의 폴리아미드를 함유하는 복합사의 염색된 직포는, 비교실시예 4의 폴리아미드를 함유하는 복합상의 염색된 직포와 비교했을 때, 폴리에스테르 천과 나일론 천으로 매우 적은 염료가 이동했음을 보여줌이 분명하고, 폴리아미드 부분의 색 견뢰도가 개선되었음을 나타낸다.
[실시예 5 및 비교실시예 5와 6]
실시예 5 및 비교실시예 5와 6에서는, 나일론 6을 압출 성형하여 얻은 폴리아미드 커플링 요소들과, 공중합체에 의해 4.8중량% 분율의 폴리에틸렌 글리콜 # 600이 혼입된 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 만들어진 파스너 테이프와 재봉실로 구성된 각각의 파스너를 염색하여 제조하였다.
실시예 5에서는, 분산 염료로서 2.1% owf 분율의 Miketon Polyester Red 3B-SF(Mitsui Toatsu Dye Co., Ltd.에서 생산됨)과, 0.005% owf 분율의 Foron Brilliant Blue SE-CTLY(Sandoz Corp.에서 생산됨), 및 0.93% owf 분율의 Dianix Orange G-SE(Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.에서 생산됨)을 함유하는 물 분산을 이용하여 파스너를 110℃에서 60분동안 1:30의 배치 비율에서 염색하였다.
그리고나서, 이렇게 염색된 파스너를 수산화나트륨, 히드로설파이트, 및 세제(Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.에서 생산되고 Amiradin D라는 상표명으로 시판됨) 각각을 2g/1의 동일한 농도로 함유한 수용액을 사용하여 80℃에서 30분동안 동시에 환원시키고 세척했다.
그리고나서, 먼저 타닌산(Dainippon Pharmaceutical Co., Ltd.에 의해 생산된 타닌 추추물) 6% owf 분율을 함유한 수용액을 사용하고 60℃에서 30분동안 아세트산으로 pH 4로 조정하고나서 토주석(Dainippon Pharmaceutical Co., Ltd.에서 생산하고 New Poweron이라는 상표명으로 시판됨) 6% owf 분율을 함유하는 수용액을 사용하여 60℃에서 30분동안 파스너 상에서 정착 처리를 수행했다.
이와는 달리, 비교실시예 5에서는, 정착 처리를 제외하고는 실시예 5의 절차에 따라 파스너를 염색시키고 환원 세척하였다.
비교실시예 6에서는, 환원 세척과 정착 처리를 실시예 5의 순서와는 반대로 수행했다. 파스너를 실시예 5에 사용된 것과 동일한 분산 염료를 사용하여 염색했다. 그리고나서, 염색된 파스너를 먼저 상술된 정착 처리를 하고나서, 상술된 바와 같이 환원 세척했다.
그리고나서, 염료 이동의 상태를 측정하기 위한 상술된 실시예 5와 비교실시예 5와 6에서 얻은 염색된 파스너를 시험하기 위해, 염색된 파스너를 두 개의 염화 폴리비닐 시이트 사이에 함께 집고, 4.5kg 하중 하에 있는 12cm×5cm 마주보고 있는 플라스틱 시이트들 사이에서 압축시키고, 37.5℃ 및 RH 90%에서 조정된 열-항습도 장치내에 놓아두고, 그 안에서 48시간동안 유지시켰다. 그리고나서, 실시예 5와 비교실시예 5와 6의 염색된 파스너가 끼워 넣어진 염화 폴리비닐 시이트를 검사하여 파스너 요소들로부터 염료 이동 여부를 그레이 스케일로 비교하여 측정했다. 결과가 다음 표 5에 제시된다.
더 나아가, 상술된 바와 같이 염색된 실시예 5와 비교실시예 5와 6의 파스너의 테이프 부분을 JIS(일본국 공업 표준) L 0842에 따라 빛에 대한 색 견뢰도를 검사했고 또한 상술된 바와 같이 JIS L 0844 A-2에 따라 세탁(laundering)하여 탈색과 얼룩짐(smearing)에 대해 검사했다.
[빛에 대한 색 견뢰도]
JIS L 0844 A-2에 따라, 테스트 조각과 블루 스케일(blue scale)을 탄소 아크 램프 빛에 20시간동안 노출시키고 나서 적어도 2시간동안 어두운 곳에 놓아두었다. 빛에 대한 테스트 조각의 색 견뢰도는 테스트 조각의 탈색 정도를 블루 스케일의 탈색 정도와 비교하여 등급을 매겼다.
[세척과 세탁에 대한 색 견뢰도]
JIS L 0844 A-2에 따라서, 테스트 조각의 한쪽 면 위에 있는 염색되지 않은 흰색 천 조각을 재봉하여 제조한 복합종 표본을 5g/1 농도의 비누를 함유한 테스트 용액으로 충전된 검사용 장치 내에서 30분동안 50±2℃에서 처리하고, 물로 세척하고 건조시켰다. 세탁에 대한 테스트 조각의 색 견뢰도는 테스트 조각의 탈색 정도와 탈색 및 얼룩을 검사하기 위한 흰 천의 얼룩 정도를 각각 그레이 스케일로 비교하여 등급을 매겼다. 결과가 또한 표 5에 제시되어 있다.
이들 결과로부터, 실시예 5의 샘플에서, 폴리아미드 성형된 요소의 일부로부터 염화 폴리비닐 시이트로의 염료 이동은, 비교실시예 5와 6의 샘플과 비교했을 때 매우 적었고, 폴리아미드의 색 견뢰도의 비교 실시예 5와 6의 샘플과 비교했을 때 실시예 5의 샘플에서 매우 개선되었으며, 파스너의 테이프 부분의 색 견뢰도는 실시예 5의 샘플과 비교실시예 5와 6의 샘플간에는 차이가 없었고, 테이프 부분에서의 염색은 불리하게 영향받지 않았음을 보여줌이 분명하다.
임의의 특정한 실시예가 본원에 공개되었지만, 본 발명의 사상 또는 본질적인 특성에서 벗어남이 없이 다른 특정한 형태로 실시될 수 있다. 따라서 상술된 실시예는 제한이 아닌 예시적인 관점 면에서 모두 고려되어야 하며, 본 발명의 영역은 앞의 설명에 의해서라기보다는 첨부된 특허 청구의 범위에 의해 나타내지며, 따라서 특허 청구의 범위와 동등한 의미와 범위내에서 가능한 모든 변화가 그 안에 포함되도록 의도된다.

Claims (7)

  1. 성형된 폴리아미드 제품을 분산 염료로 염색하고, 이어서 염색된 성형된 폴리아미드 제품을 동시에 환원 및 세척시킨 다음, 나일론용 산성 염료에 대한 정착제를 사용하여 그 안에 염료를 정착시키는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 염색된 폴리아미드 제품의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 정착제가 타닌산과 토주석의 조합물인 방법.
  3. 제1항에 있어서, 정착제가 합성 타닌인 방법.
  4. 제2항에 있어서, 정착제가 1 내지 6중량% 농도의 타닌산과 0.5 내지 4중량% 농도의 토주석을 함유하는 수용액인 방법.
  5. 제3항에 있어서, 정착제가 1 내지 8중량% 농도의 합성 타닌을 함유하는 수용액인 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 정착제가 3.5 내지 4 범위의 pH값을 갖는 방법.
  7. 제1항 내지 5항 중 어느 한 항에 있어서, 제품을 알칼리와 환원제를 함유하는 수용액으로 동시에 환원시키고 세척하는 방법.
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