KR100187591B1 - 품질정보 및 분류정보의 순시처리가 용이한 공기입 타이어용 바코드의 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 품질 정보 및 분류정보의 순시 처리가 용이한 공기압 타이어용 바코드의 형성방법에 관한 것으로, 타이어 표면에 바코드를 형성함에 있어서, 스티커 형태의 바코드 라벨(31)을 그린타이어(11)에 먼저 부착한 후 통상의 이형제를 바코드(31)를 보호한 상태에서 분무·도포한 다음, 제2바코드(100)가 내부면에 각인된 가류금형에서 상기 타이어를 가류하여 이루어지는 방법이며, 이로인해 제조공정상의타이어 품질저해요인을 즉각적으로 파악함과 동시에 제조품질 관리 및 타이어 사용후의 품질연구가 가능하고, 사내·외 물류통제가 가능하며, 제품타이어를 종류별로 검사 및 저장하기 위한 선별작업을 자동화할 수 있게 된 특징이 있다.

Description

품질정보 및 분류정보의 순시(瞬視)처리가 용이한 공기압 타이어용 바코드의 형성방법

제1도는 본 발명에 따른 그린타이어 사시도.

제2도는 본 발명에 따른 컨베이어 시스템의 개략적인 구성도.

제3도는 본 발명에 따른 스프레이 시스템의 개략적인 구성도.

제4도는 본 발명에 따른 가류금형의 요부사시도.

제5도는 본 발명의 제조방법에 따라 제조한 제품타이어 요부사시도.

제6도는 본 발명에 따른 제품타이어의 또다른 사시도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

3 : 걸대 12 : 힌지형 가이드바

13 : 회전원통 14 : 트레드부

22 : 벨트 컨베이어 24 : 숄더부

31 : 바코드 라벨 33 : 수직 가이드축

34 : 비드부 42 : 바코드 리더부

43 : 이형제 노즐 52 : 카메라

53 : 공기 노즐 63 : 수평 가이드축

73 : 조절봉 100 : 제2바코드

θ : 바코드 배열각

본 발명은 품질 정보 및 분류정보의 순시(瞬視) 처리가 용이한 공기입 타이어용 바코드의 형성방법에 관한 것으로, 특히 스티커 형태의 바코드 라벨과, 내주면에 부분적으로 제2바코드를 각인한 가류금형을 이용하여 타이어 표면에 정보를 저장 또는 형성하고, 상기 타이어 정보를 비젼 시스템과 바코드 리더로 읽어들여, 분석, 처리, 데이터화 함으로써, 제조공정상의 타이어 품질저해요인을 즉각적으로 파악함과 동시에 제조품질 관리 및 타이어 사용후의 품질연구가 가능하고, 사내·외 물류통제가 가능하며, 제품타이어를 종류별로 검사 및 저장키 위한 선별 작업을 자동화할 수 있게 된, 공기입 타이어용 바코드의 형성방법에 관한 것이다.

국내에서 현재까지 공기입 타이어 제조공정에서 바코드가 적용된 예는 없으며, 다만 일부 외제 타이어에서 바코드 라벨이 붙어 있는 것을 확인할 수 있는데, 바코드를 적용하기 위한 기술 개발은 바코드의 출현 당시부터 지속적으로 이루어져 왔으나, 타이어 제조 공정상의 특징 및 제품의 특성으로 인하여 제조공정에서 안정적으로 사용하기까지에는 해결해야 할 많은 문제점이 내재되어 있었다.

또한, 타이어를 만들기 위해 소요되어지는 반제품의 종류에 따라 제조기술의 차이는 있겠으나, 바코드에 모든 정보, 예를들면 모든 반제품의 각각의 규격, 만든 설비, 제조일자정보 등을 다 포함할 수는 없으므로, 본 발명에서는 모든 종류의 반제품이 모아져 최종적으로 타이어가 만들어지는 성형 공정으로부터 바코드를 적용하였다.

일반적으로, 타이어 제조공정상에서 바코드를 사용하려 할 때 문제가 되는 것은 첫째, 성형기에서 성형되는 타이어에 바코드를 부착하는 부착위치와 방법에 관한 것이다. 종래에는 타이어의 안쪽 내벽 또는 타이어의 사이드 표면에 바코드가 부착됨으로 인해 타이어의 표면에 이형제를 스프레이할 때, 바코드 라벨 위에 이형제 용액이 도포되어 타이어 정보의 손실을 피할 수 없었으며, 투명 스프레이 용액 역시 개발이 용이하지 않을 뿐더러, 타이어 가류시, 내부 용액 도포를 대신하는 가류 브레다 표면의 용액 도포, 그리고 외부 도포를 하지 않아도 되는 타이어 가류시 흐름성이 좋은 물성의 컴파운드 개발 역시 용이하지 않다는 문제를 안고 있다.

둘째로는, 타이어의 사이드 표면 및 내부 벽면에 스프레이 된 용액으로 인한 오염을 완벽하게 방지하더라도 타이어 가류시 가류금형에 새겨져 있는 각종 문자들과 바코드가 겹치거나 브레다 표면의 공기 배출 홈 라인과 겹쳐 정보의 오류를 발생시키며, 설령 가류금형의 사이드 표면에 형성되는 문자를 바코드 라벨이 붙혀지는 위치에 처음부터 새겨지지 않도록, 금형 제작시부터 주의하여 문자를 배열한다고 하더라도 차량에 장착되어 주행이 시작되면 많은 오염과 세척, 충격으로 떨어져 나가기 쉬우며, 그로 인해 주행후 품질평가 또는 주행시의 품질 사고를 추적할 수 없게 하는 문제점을 안고 있었고, 아울러 타이어 외관의 미려한 품질을 위한 설계 방법이 그만큼 제한된다는 문제가 있다.

셋째로는, 성형기와 가류기가 일대 일로 서로 연결되어 있지 않는 한, 성형시 가류호기, 가류 일자와 같은 정보를 바코드가 미리 프린트 되기 전에 인쇄할 수 없으며, 연결된다 하더라도 소위 겸용 타이어는 가류시 패턴이 결정되므로 그린타이어 한 종류에 가류하는 곳은 여러군데 즉, 여러 가류기와 대응되어 처음부터 완전한 정보 내용을 바코드에 포함시키기가 어려워 바코드만으로는 성형공정의 품질 정보와 가류 정보를 포함시킬 수가 없다는 문제점이 있다.

또한, 최근에는 스프레이 용액의 오염을 피하기 위해서, U.V 코팅이된 바코드를 사용하여 바코드 위에 이형제가 스프레이 되더라도 가류후 닦아내어 정보의 손실을 막는 방법을 사용하기도 하지만, 바코드 라벨의 가격이 비싸고 여전히 가류후 붙여진 위치를 찾아 내어 닦아주는 작업을 자동화하기가 어려워 역시 문제점이 내재되어 있고, 바코드를 이중으로 가류하기 전에 다시 한번 붙여주는 것도 붙이는 위치 및 가격 상승, 작업자의 증가와 관리의 어려움이 있어 여전히 적용이 어렵게 되는 문제점이 있다.

종래의 기술중, 가류 공정에서의 바코드 적용을 위한 방식으로는 타이어 가류 이후 각 가류기마다 바코드 프린터를 두어 가류기 후단에서 타이어가 주 컨베이어로 나가기 전 바코드를 프린트하여 붙이는 방법이 고안되었으나, 각각의 인쇄기, 바코드 라벨 부착 장치 및 성형기와 정확한 호기의 일대일 대응 연결 즉, 물류 운반 시스템에 의한 트랙킹 정보로 상호 연결 없이는 적용이 어려운 방법으로 여전히 제한된 것이며, 붙이는 위치 역시 기술적으로 사이드 표면을 벗어날 수 없었다. 상기 바코드 라벨로서 비교적 열에 견디지 않아도 되는 가격이 싼 바코드 라벨을 사용할 수는 있으나, 타이어 주행후의 품질 정보는 얻을 수 없는, 역시 구조적인 문제점을 안고 있었다.

따라서, 가류공정부터는 성형 정보가 기록된 바코드 정보를 보완하기 위해 별도의 정보 기록 수단이나 매체가 필요하며, 이는 바코드와는 별도의 목적으로 가류 품질과 규격 정보만을 얻는 것을 목적으로 사용되기도 하는데 문자 정보가 기록된 가류금형에 조립해 넣을 수도 있고 또 분리할 수도 있는 교체 가능한 플레이트를 사용하기도 하며, 본래의 가류금형에 각인된 규격 정보를 그대로 활용하기도 한다.

그러나, 이러한 바코드 정보를 읽는데는 화상정보를 받아들이는 카메라와 이러한 화상 정보를 해석하는 비젼 시스템이 필요하며, 비교적 빠른 속도로 이동하는 컨베어상의 타이어에 표시된 바코드를 상시적이면서도 순시처리가 되도록 시스템을 구축해야함에도 불구하고, 종래의 비젼시스템은 필요한 문자 정보 위치를 찾아 그 부분의 문자만을 촬용하거나 도는 모든 문자 정보를 타이어를 회전시키면서 촬영한 뒤 원하는 문자만을 식별 해독하는 방식으로 운영된 까닭에 해독 데이터량을 줄이기 위해서 원하는 문자(바코드) 위에 형광물질을 도포하거나 문자 앞에 별도의 시작 표시를 나타내 주는 별도의 공정이 추가되는 단점이 있었다. 하지만 어떤방식을 사용하더라도 종래에는 타이어 사이즈의 변화와 읽고자 하는 문제가 컨베어 상에서 다양하게 위치 변화를 가지면서 진입함으로 순간적인 정보 인식 처리가 불가능하였다. 다시 말해서, 카메라가 촬영하는 속도는 극히 짧을 지라도 그 위치를 찾기 위한 별도의 기계적인 장치를 동원하여 카메라를 근접시킨 다음 타이어를 회전시키는 시간이 길어 컨베이어상에서 순간적으로 처리한다는 것이 불가능하였고, 여러 대의 카메라를 이용하여 원주상으로 배치한다고 하더라도 여전히 가격과 보전성 문제로 실제 적용하기란 쉽지 않았다.

상기 이유로, 화상 정보인시 장치 전단에서 사람에 의해 문자정보 위치를 일정한 방향으로 진입하게 하는 방법이 적용되기도 했으나, 규격에 따른 타이어 높·낮이의 변화로 인해 카메라의 줌잉과 그에 따라 최소한 전단에서의 높이 정보를 알려줘야 하는 센서가 필요하였고, 아울러 바코드(라벨)가 붙어 있는 경우에 높·낮이 정보를 얻기 위해 바코드 리더가 필요하며 비 효율적인 문제점을 안고 있었으며, 타이어 분류 시스템 구성시에도 바코드 리더 보다는 가격이 비싸면서 보수유지가 까다롭고 또 에러 발생을 일으키기가 쉽다는 문제점 및 장비가 커서 제조공정에 적용하기 어렵다는 문제점이 있었다. 즉 타이어 가류금형에 각인되는 현재와 같은 정보 각인 방식으로는 추가적인 인원 소요 및 장비의 복잡성과 유지보수의 어려움으로 인한 불안정성 증가, 그리고 장비의 고가로 인하여 투자비 부담 등의 문제를 안고 있었다.

본 발명은 이러한 상기 문제점을 감안하여 안출된 것으로, 바코드 적용방법의 변화와 타이어 가류금형 각인정보의 보다 적절한 조합 및 바코드 부착위치와 금형내 제2 바코드 각인위치의 변화, 컨베이어 시스템의 변경, 이형제 스프레이 방법의 변화를 통해 인식 시스템을 단순화하면서 제조공정상의 단점 및 불합리 요인을 규명하여 타이어 최적 제조공정을 구성함과 동시에, 각 타이어 별로 그 유통과정이나 선호도 등을 알 수 있게 되어 사후 품질관리가 용이하고, 전사적으로 생산성을 향상하게 되는 잇점이 있다.

이하 첨부도면을 참조하여 본 발명에 따른 품질정보 및 분류정보의 순시(瞬視) 처리가 용이한 공기입 타이어용 바코드의 형성방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 다른 바코드의 형성방법은, 타이어 표면에 바코드를 형성함에 있어서, 스티커 형태의 바코드 라벨(31)을 그린타이어(11)에 먼저 부착한 후, 이 바코드 라벨의 표면(31)을 보호한 상태에서 통상의 이형제를 분무·도포한 다음, 제2바코드(100)가 내부면에 각인된 가류금형에서 상기 타이어를 가류하여 이루어진다.

본 발명은 타이어의 성형, 가류 정보와 규격 정보를 얻기 위해 다음과 같은 방법을 사용한다. 첫째, 정보의 기록 매체로 바코드 라벨 및 타이어 가류금형상의 제2바코드(100)를 사용하고 둘째, 그 인식 장치로 각각 바코드 리더 및 화상 정보를 인식하는 비젼 시스템을 사용하며 셋째, 바코드 부착위치는 성형 공정에서 결정하여 상측 비드 부위에 붙이며 타이어 가류금형의 제2바코드 위치는 하부 금형의 트레드부와 숄더부, 또는 비드부중에서 임의적으로 택하고 넷째, 이형제 도포시는 바코드 부착부위에 이형제가 도포되지 않도록 스프레이 방지판을 사용하거나 단순 공기 분사 노즐을 사용하는 것으로 되어 있다.

아울러, 바코드의 정보 포함 내용은 성형기 호기, 타이어 규격, 특수문자(공급처 분류)정보를 코드화하여 포함하고 그 재질은 가류시 견딜 수 있도록 만들어진 폴리 아마이드(poly amide)계의 수지가 코팅된 상용화된 내열성 바코드 라벨(250℃ 이상 견디는)을 이용하며, 타이어 가류금형(투피스 몰드, 세그 몰드)에 각인되는 제2바코드는 가류호기, 일자, 겸용 그린타이어 패턴(하나의 그린타이어를 두종류의 가류금형에 대응하여 가류금형의 트레드 패턴에 따라 최종적으로 타이어 규격이 결정되는 그린타이어)의 정보가 포함되며 성형에서 패턴 정보까지 완전한 규격표기로 바코드 정보에 포함된 경우, 각인 정보증 패턴 정보는 불필요하며 겸용 그린타이어 종류만 금형에 포함시킨다.

바코드 라벨(31)은 가로×세로의 크기를 25mm×11mm 이하로 하며, 제2바코드(100)는 3mm×3mm의 크기로 한다. 상기와 같은 정보 구성은 성형 및 가류공정의 품질정보를 분석하기 위해서 그리고 가류된 타이어의 성능검사(유니포미티, 밸런스, 벌즈, 덴트)와 육안검사, 백테연마를 위한 타이어 분류 정보로 이용하기 위해서 컨베이어 라인 구성 및 정보 인식장치의 설치 대수를 고려할 때 최적의 정보 조합이기 때문이다.

첨부도면 제1도 내지 제6도는 본 발명에 의한 바코드의 형성방법을 구현하기 위한 주요 구성장치들을 나타내 보인 구성도 및 본 발명의 바코드 형성방법에 따라 제조한 공기입 타이어의 요부 사시도로서, 제1도에서 참조되는 바와 같이, 그린타이어(11)를 만드는 성형공정에서 바코드 라벨(31)의 부착위치는 그린타이어(11)를 만드는 반제품 중 사이드 림프렌지 부위(21)가 되며, 성형기 서비서 상에서 성형드럼(1)으로 공급되기 전 사이드 림프렌지 끝단에 붙이고, 작업자에 의해서 붙일 경우는 드럼(1)상에서 림프렌지 부위(21)의 바코드 라벨(31) 부착위치에 라이트 빔 라인을 고정시킨 다음 작업자가 이 빔 라인위에 붙이며, 그린타이어를 성형하여 성형드럼에서 인출시킨 상태에서 부착할 경우는 상측 비드 끝으로부터 사이드가 붙어 있어 사이드가 시작되는 그 사이에 붙인다.

제4도는 본 발명에 따른 가류금형의 요부를 나타낸 사시도로, 그린타이어를 가류하는 가류금형(투피스 몰드, 세그 몰드)(4)에 정보를 각인하기 위해서는 하부 금형의 비드부(34)나 숄더부(24), 또는 타이어 가류금형의 하부 사이드 표면으로부터 일정 높이에 위치한 트레드 부(14)(800mm∼1200mm 사이드 트레드 페턴)에 제2바코드를 각인하고 원주상으로 돌아가며 15∼30도 간격으로 동일한 문자 크기로 각인한다.

상기와 같은 위치에 바코드 라벨(3)을 부착하거나 제2바코드를 형성하는 이유는 첫째, 현재의 제품타이어상에 문자가 없어 바코드 라벨(31)과 문자가 겹치지 않으며 둘째, 새로이 각인하게 되는 제2바코드는 종래 사용중인 가류금형에서 다른 문자의 손상없이 추가로 각인 가능하고 셋째, 제품타이어 외관의 미려함을 해치지 않을 수 있는 부분이면서 차량에 장착될 시는 바코드 라벨(31)이 림에 의해 덮여져 주행시 오염 및 세척으로부터 보호받을 수 있기 때문이다.

스티커 형태의 바코드 라벨의 부착은 성형기 서비서 상에서 인너라이너 중심부로부터 부착장치(미도시)가 해당 부착위치에 위치하도록 부착장치를 수작업 또는 자동으로 고정시키고, 미리 준비된 바코드 라벨은 롤 단위로 준비하였다가 타이어 규격에 따른 성형드럼(1) 교체시 함께 교체할 수 있도록 시스템을 구성하거나, 또는 사이드 림 프렌지 끝 부분과 비드 끝부분 사이에 바코드 라벨(31)이 위치하도록 드럼(1)상에서 부착장치의 위치를 비드끝 부분을 기준으로 자동 또는 수동으로 위치시키는 방법으로 시스템을 구성할 수 있으며, 그 외에 수동 부착기를 이용하여 그린타이어가 완전히 만들어진 후에는 작업자에 의해서 비드끝에서 아래쪽으로 일정간격으로 붙일 수 있다.

제2도는 본 발명에 따라 비젼시스템과 바코드 리더가 함께 설치된 컨베이어 시스템의 개략적인 구성을 나타내 보인 개략구성도로서, 바코드 및 금형(몰드) 각인 정보를 읽는 시스템 구성은 바코드의 경우 상용화된 레이저 빔을 이용한 리더기를 이용하며 각인문자 정보도 상용화된 비젼 시스템을 보다 단순하게 개선하여 사용하면 된다.

본 발명에 따라 비젼 시스템과 바코드 리더가 함께 설치된 컨베이어 시스템은 다음과 같이 구성되는데, 힌지형 가이드바(12)를 이용하여 진입측 롤러 컨베이어(2)상을 진행하고 있는 타이어를 컨베이어의 한쪽 방향으로 밀착시키고, 이어서 두 개의 벨트로 분리되어 가운데와 측면에서 투시하기에 어떠한 장애도 없는 벨트 컨베이어(22)로 옮겨 이동하도록 한 컨베이어 시스템의 측면으로부터 또는 가운데에서 타이어 진입과 마주보는 방향에서 고정 각도와 일정한 간격을 유지하도록 하여 설치된 화상 정보 촬영 카메라(52)를 이용하여 원주상으로 15도 내지 30도 간격으로 제2바코드가 새겨진 타이어(32)의 트레드 부위를 읽거나, 또는 가운데서 역시 원주상으로 제2바코드가 각인된 타이어의 하부 숄더부위 또는 비드 부위를 읽어 들이도록 하는 방식으로 시스템을 구성한다.

상기와 같은 방식으로 시스템을 구성하는 것은 카메라의 줌잉 및 위치 변화 없이도 해석이 가능한 충분한 데이터량을 갖는 화상 정보를 읽어 들일 수 있어 컨베이어 라인상에서 순간적인 처리가 가능하며, 진동에 의한 정보인식의 오류를 피할 수 있고, 유지보수가 간편하기 때문이다.

다수개의 바코드 리더가 설치된 바코드 리더부(42)는 컨베이어 상부에 설치하며 비젼 시스템과 일체형 또는 분리된 형태(수순으로)로 설치할 수 있고 비젼 시스템은 측면에 설치하거나 하부에 설치하되 각인 문자 정보의 위치에 다라 숄더 부위나 비드부위인 경우는 하부에, 트레드 부위인 경우는 측면에 선택적으로 연계하여 설치한다.

첨부도면 제3도는 본 발명에 따른 스프레이 시스템의 개략적인 구성도로써, 바코드 라벨(31)이 부착된 그린타이어(32)에 이형제를 스프레이할 시 바코드 라벨이 부착된 비드 부위는 그린타이어 상측부의 비드로서 그린타이어를 적정위치로 들어 올리는 세 개의 걸대(3)는 항상 이 비드부의 안쪽으로 넣어져 비드 부위를 거는 듯이 들어 올려지도록 되어 있으며, 따라서 바코드 라벨이 부착된 비드 부위는 언제나 그린타이어를 들어올렸을 때에 일정한 위치에 오게 되어 있다. 그러므로, 이형제의 스프레이 작업시 상측 비드부 즉 바코드 라벨의 부착위치에만 스프레이 되지 않게 하면 되므로 본 발명에서는 스프레이 방지판을 사용하거나 단순 공기 분사 노즐(53)을 사용하며, 스프레이 되는 그린타이어의 규격에 대응하는 시스템으로 구성한다. 이때 그린타이어 규격의 불규칙한 변화에 대응하기 위해 규격별로 작업자에 의해 수동으로 이형제 노즐(43) 또는 조절봉(73)을 고정하여도 되나, 하나의 스프레이 시스템에 불규칙하게 들어오는 그린타이어 규격에 맞추어 이형제를 스프레이 하기 위해서는, 그린타이어에 부착되어 있는 바코드 라벨의 바코드를 리더기로 읽어 들여 그린타이어의 직경 정보에 따라 조절봉이나 스프레이 노즐을 자동으로 수직이동 또는 수평이동 하도록 하게 하는 시스템을 구성하기도 한다.

상기와 같이 시스템을 구성하는 이유는 바코드 정보의 손실을 막고 그린타이어 가류시, 도포된 스프레이 용액으로 인한 가류금형의 지속적인 오염으로 바코드가 오염되는 것을 막기 위한 것이다.

제5도와 제6도는 본 발명의 바코드 형성방법에 따라 제조한 공기입 타이어의 요부 사시도로서, 제품타이어(5)의 숄더부위(25), 비드부위(35), 트레드 부위(6)중 어느 한 곳 이상에 가류금형(4)으로 제2바코드(100)를 각인하며 동시에 비드 플랜지 부위(31')에 바코드 라벨(31)을 부착하되 각 제2바코드간의 간격을 원주각(θ)을 중심으로 하여 15도 내지 30도 범위가 되게 한다.

이상과 같이 구성되는 본 발명의 바코드 형성방법을 생산라인에 도입하여 적용할 경우 다음과 같은 효과를 얻을 것으로 기대된다.

첫째, 최종적으로 제품타이어의 품질 판정은 가류공정 이후의 검사공정에서 유니포미티, 밸런스, 벌즈, 덴트 검사와 외관 표면 검사를 통해 이루어진다. 물론 성형이 완료된 그린타이어의 품질 역시 가류 전에 판정되어 가류 공정을 거치게 됨으로 여기서도 품질 정보를 필요로 하게 되나, 최종적으로 소비자의 품질 만족의 관점에서 볼 때 더욱 제품타이어의 품질 정보가 중요하므로, 일반적으로는 대부분 그린타이어 성형과 가류에 의해서 이러한 품질이 결정된다고 볼 수 있다. 따라서 타이어 제조 과정을 즉각적이고 상시적으로 추적하여 이러한 정보의 누적 및 분석 그리고 정보 결과를 이전 공정에서 즉각적으로 참조하게 함으로써, 생산 설비 및 반제품의 품질 여부를 조정, 통제, 개선을 할 수 있게 된다.

둘째, 제품타이어를 차량에 장착하여 사용하다가 타이어를 폐기해야 할 시점에서 타이어의 성능평가가 가능해지며, 주행중 타이어 사고에 따라 품질 문제의 이의제기에 대한 법적 분쟁의 해결에도 기여하게 되어 최근 제조물의 품질보증 책임에 대한 법규(PL법)에도 대응하는 효과를 갖게 된다.

셋째, 공장내 및 사외 물류 통제가 가능해진다. 이는 생산계획 수립을 위한 정확한 불량 정보 및 재고 정보와 사외 물류정보 즉, 판매 정보를 바코드로 확인, 통제할 수 있게 되어 물류 비용과 재고 비용을 절감하는 한편 생산계획 및 판매계획의 예측을 위한 시스템 구축이 가능해지는 효과가 있다.

넷째로 타이어 규격별 자동 선별을 통한 검사 및 타이어의 자동적재, 인출 등으로 자동선별, 입고 장치의 공장 자동화가 가능해져 인원절감을 할 수 있다.

이상에서 살펴본 몇가지 장점 이외에도 본 발명에 의한 바코드의 형성방법을 실제 현장에서 적용할 경우에 종래와는 비교할 수 없는 여러 가지 부수적 효과가 있을 것으로 기대되는 매우 유용한 발명이라 하겠다.

Claims (1)

1. 스티커 형태의 바코드 라벨(31)을 그린타이어의 적당한 곳에 부착한 후, 이 그린타이어를 타이어 성형용 가류금형에 넣어서 가류성형하여, 상기 바코드 라벨(31)이 제품타이어의 외면에 일체적으로 부착되게 하는 바코드의 형성방법에 있어서, 상기 타이어 성형용 가류금형의 비드부(34), 숄더부(24) 또는 트레드부(14) 중에서 임의로 선택된 한 곳에 제2바코드(100)를 각인하고, 이 가류금형에서 그린타이어를 가류하여, 제품타이어의 비드부, 숄더부, 또는 트레드부에 제2바코드가 형성되게 하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어용 바코드의 형성방법.