KR100186798B1 - 고속 방직기의 바디용 바디살과 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고속 방직기의 바디용 스테인레스강제로 된 박판형 바디 날개에 있어서, 그 기재(3)의 실과 접촉하는 측의 능선 가장자리부(3b)의 표면만을 경질 탄소막(23)으로 피복시키므로써, 그 바디 날개(1A)의 내구성을 현저하게 높임과 동시에, 종래 경질 탄소막을 피복시킨 바디 날개에 비해 그 생산성을 비약적으로 향상시킨 바디 날개에 관한 것이다.

이 바디 날개는 스테인레스강제에 의해 동일 형상으로 형성된 여러장의 박판형 바디 날개의 기재(3)를 그 평면부(3a)를 서로 밀착시켜서 적층하고, 실과 접촉되지 않은 측의 능선 가장자리부를 막형성 지그에 접촉시켜서 정렬 유지한 상태로 막형성 분위기중에 배치한 뒤, 그 막형성 분위기중에 노출된 상기 각 기재(3)의 실과 접촉하는 측의 능선 가장자리부(3b)의 표면에 경질 카본막(2)을 피복시키므로써, 효율성 있게 제조될 수 있다.

Description

[발명의 명칭]

고속 방직기의 바디용 바디살과 그 제조 방법

[발명의 상세한 설명]

[기술 분야]

본 발명은 고속 방직기의 바디용 바디살과 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 바디를 구성하는 다수의 바디살의 내구성을 높이며, 또한 그 생산성도 향상시키 위한 표면 피복 및 그 피복 처리 방법에 관한 것이다.

[배경 기술]

방직기의 부품인 「바디」는 직물의 날실을 가지런히 하고, 씨실을 눌러 발을 조정하는 것으로, 금속의 박판으로 이루어진 여러장의「바디살」을 미소한 간격으로 평행하게 틀에 수용하고 있는 것이다.

고속 방직기는 일반적으로 스테인레스강제의 바디살이 사용되고 있지만, 방직기의 고속화 및 고강도 섬유나 이형 섬유등 합성 섬유의 다양화와 각종 풀 재료의 사용에 의해, 바디살과 실과의 접촉에 의한 바디살의 마모 열화도 심해지고 있기 때문에, 바디살의 내구성이 큰 문제가 되고 있다.

즉, 바디살의 마모는 보풀이 일거나 실이 끊어지는 원인이 되기 때문에, 바디의 교환이 필요하게 되지만, 그 교환에는 막대한 비용과 노동력을 요하기 때문에, 바디살의 내구성이 방직기의 작업 능률과 직포의 비용을 결정하는 큰 요인이 되고 있다.

그래서, 본 발명자들은 본 출원에 앞서, 이러한 고속 방직기의 바디를 구성하는 다수의 바디살의 모든 표면 또는 적어도 최대 마모부를 포함하는 일부분을 다이아몬드 라이크 카본막(이하 「DLC」로 약기함)으로 피복함으로써, 그 내구성을 비약적으로 개선시키는 것을 제안한 바 있다(국제 공개 공보: WO92/06234 참조).

이 DLC막이란 수소를 결합시킨 비결정질의 경질 카본막으로, 예컨대 탄화수소(메탄)가스 분위기 중에서의 플라스마 CVD(Chemical Vapor Deposition) 등의 기상 막형성법에 의한 처리로 형성된다.

제8도는 고속 방직기에 사용되는 바디의 일례를 도시하는 정면도이다. 이 바디(10)는 상하의 금속테(12,12)와 좌우의 중심살(14,14)로 이루어지는 테두리 체(16,16)내에, 다수의 바디살(20)을 한쌍의 코일 스프링(18,18)에 의해서 미소한 간격으로 좁혀서 고착시키고, 병행하게 유지시키고 있다.

바디살에는 제9도에 도시된 바와 같은 단순한 띠형의 곧은 바디살(20A)과, 제10도에 도시된 바와 같은 이형의 터널형 바디살(20B)이 있으며, 워터 제트 방직기나 에어 제트 방직기에 이용된다.

이들 바디살의 도면에 사선을 그어서 도시하는 부분 a, b는 실과 접촉하여 가장 과격한 마찰을 받는 최대 마모부로 간주된다.

그래서, 제11도에 도시된 바와 같이, 이들 바디살(20)의 기재(21)중 적어도 상기 부분(a) 또는 (b)에 상당하는 평면 부분을 포함하는 표면을 DLC막(22)으로 피복한다. 기재(21)는 스테인레스강이며, (23)은 그 스테인레스강과 DLC막(22)의 밀착성을 향상시키기 위한 중간층이다.

이와 같이, DLC막, 즉 경질 카본막으로 바디살의 최대 마모부를 포함하는 표면을 피복함으로써, 그 내구성이 현저히 향상되는 것이 확인되었다.

그러나, 이러한 DLC막을 플라스마 CVD법 등의 기상 막형성법을 이용하여, 바디살 하나 하나의 모든 표면 또는 제9도에 도시된 곧은 바디살(20A)의 부분(a) 또는 제10도에 도시된 터널형 바디살(20B)의 부분(b)를 포함하는 표면에 DLC막을 형성시키기 위해서는 바디살 하나 하나에 대하여 넓은 플라스마 공간이 필요하기 때문에, 생산 효율이 매우 좋지 않았다.

즉, 바디살중 적어도 실과 접촉되는 부분에 가까운 양평면부에도 DLC막을 형성시키기 위하여, 플라스마 공간(막형성 분위기)내에서 각 바디살을 서로의 평면부 사이에 상당한 간격을 두고 유지해야만 하고, 평면부의 일부분에만 DLC막을 피복하는 경우에는 피복하지 않은 부분에 마스크를 행하거나, 그 평면부 사이에 스페이서를 개재시킬 필요가 있다.

그 때문에, 준비에 시간이 걸릴뿐 아니라, 1회에 DLC막을 형성할 수 있는 바디살의 매수가 적고, 생산 효율이 나쁘다고 하는 문제가 있었다.

[발명의 개시]

본 발명은 상기한 바와 같은 문제를 해결하기 위해서 행해진 것으로서, 경질 카본막의 피복에 의해 바디살의 내구성을 현저히 높이는 동시에, 이를 위해 바디살의 소정의 바람직한 표면에 대하여 경질 카본막의 형성이 극히 생산성 좋게 이루어질 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

그 때문에, 본 발명에 의한 바디살은 스테인레스강제의 박판형 바디살 중 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 표면만을 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막으로 피복한 것이다.

바디살을 바디에 부착하여 방직기에 장착해서 사용할 때에, 실제로 실이 접촉되는 경우는 바디살의 능선 가장자리부의 일부뿐인 것이 확인되었는 바, 이 능선 가장자리부만을 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막으로 피복하여도, 충분히 바디살의 내구성을 높일 수 있다.

여기서 「능선 가장자리부」란 바디살의 길이방향을 따르는 능선 및 그 양측의 곡면부 또는 경사면부로서, 이 부분에 인접하는 약간의 평면부를 포함해도 된다. 그리고, 바디살의 능선으로부터 양측의 평면부 방향으로 막형성폭이 2mm 이하인 경질 카본막을 피복하면 좋다.

또는 스테인레스강제의 박판형 바디살의 평면부 및 바디 테두리에 고착되는 길이방향의 양단부를 제외한 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 거의 전체 길이에 걸쳐 그 표면을 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막으로 피복한 것이라도 좋다.

바디살의 길이방향의 양단부는 코일 스프링의 코일사이에 끼워져서 금속테에 보유되고, 접착제로 고착되지만, 이 부분은 경질 카본막으로 피복하지 않는 편이 접착제에 의한 고착성이 좋으므로 바람직하다.

또, 곧은 바디살의 경우에는 상하 반전하여 사용할 수 있도록, 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 표면을 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막으로 피복하면 좋다.

혹은 또, 스테인레스강제의 박판형 바디살의 평면부를 서로 밀착시켜서 여러장 적충했을 때에 노출되는 능선 가장자리부(실과 접촉되는 부분을 포함함)의 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막을 피복해도 좋다.

이들 능선 가장자리부에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막을 피복한 바디살은 본 발명에 의한 다음의 각 제조 방법에 따라서 극히 생산성 좋게 제조할 수 있다.

즉, 본 발명에 의한 고속 방직기의 바디용 바디살의 제조 방법은 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러장의 박판형 바디살의 기재를 그 평면부끼리 서로 밀착시켜서 적층한 뒤, 실과 접촉되지 않는 측의 능선 가장자리부를 막형성 지그(jig)에 접촉시켜서 정렬 유지된 상태로 막형성 분위기 중에 배치하고, 그 막형성 분위기중에 노출되며 각 기재의 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 표면에 경질 카본막을 피복한다.

그 때, 상기 막형성 지그를 통해 각 기재에 마이너스의 바이어스 전압을 인가하여, 그 각 기재의 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법으로 경질 카본막을 생성시키면 좋다.

곧은 바디살을 제조하는 경우에는 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러장의 박판형 곧은 바디살의 기재를 그 평면부끼리 서로 밀착시켜서 적층시키고, 그 각 기재의 길이방향의 양말단 가장자리부를 막형성 지그에 고정시켜서 정렬 유지된 상태로 막형성 분위기중에 배치하고, 그 막형성 분위기중에 노출된 상기 기재의 길이방향을 따라 양면 능선 가장자리부 표면에 경질 카본막을 피복한다.

그때에도 상기 막형성 지그를 통해 각 기재에 마이너스의 바이어스 전압을 인가하여, 그 각 기재의 길이방향을 따라 양면 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법에 의해서 경질 카본막을 생성시키면 좋다.

이들 제조 방법에 의하면, 여러장의 박판형 바디살의 기재를, 평면부를 서로 밀착시켜서 적층시킨 상태로 막형성 분위기중에 배치하여 필요한 부위에 경질 카본막을 생성시키므로, 바디살의 기재에 마스크를 행하거나, 기재사이에 스페이서를 개재시키는 작업이 불필요해지며, 더구나 한번에 경질 카본막을 피복할 수 있는 바디살의 매수가 비약적으로 증가하여 생산 효율이 대폭 향상된다. 또, 바디살의 내구성도 종래의 경질 카본막으로 앞면 또는 일부를 피복한 것보다 더욱 대폭으로 향상되는 것이 확인되었다.

[도면의 간단한 설명]

제1도는 본 발명에 의한 곧은 바디살의 실시예를 실과 함께 도시하는 사시도.

제2도는 본 발명에 의한 터널형 바디살의 실시예를 실과 함께 도시하는 사시도.

제3도는 제1도의 X-X 선에 따르는 확대 단면도.

제4도는 본 발명에 의한 곧은 바디살의 다른 실시예를 도시하는 평면도.

제5도는 본 발명에 의한 바디살의 제조 방법 중 제1실시에에 사용되는 막형성 지그와 그것에 장착된 바디살 기재(基材)의 일부를 도시하는 확대 단면도.

제6도는 바디살을 실과 접촉시킨 후 마모에 대한 내구 시험 방법을 실시한 일례를 도시하는 개념도.

제7도는 본 발명에 의한 바디살에 제조 방법의 제2실시예에 사용되는 막형성 지그로 곧은 바디살의 기재의 양단부를 유지한 상태의 단면도.

제8도는 고속 방직기에 사용되는 바디의 일례를 도시하는 정면도.

제9도 및 제10도는 제8도의 바디에 이용하는 곧은 바디살 및 터널형 바디살의 평면도.

제11도는 앞서 제안한 DLC피막을 행한 바디살의 주요부 확대 단면도.

[발명을 실시하기 위한 가장 바람직한 형태]

본 발명의 실시예를 도면에 기초하여 구체적으로 설명한다.

[바디살의 실시예]

바디살에는 전술한 바와 같이 곧은 바디살과 터널형 바디살이 있지만, 모두 실과 접촉하여 마모가 문제가 되는 곳은 길이방향의 중앙 부근의 능선 가장자리부이다.

그러므로, 본 발명에 의한 바디살은 제1도에 도시된 곧은 바디살(1A) 또는 제2도에 도시된 터널형 바디살(1B)에 있어서, 박판형 바디살 기재의 실(4)과 접촉되는 면의 능선 가장자리부(도면중에 사선을 그어서 도시한다) 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막(2)을 피복한다.

제3도는 제1도의 X-X 선에 따르는 확대 단면도로서, (3)은 곧은 바디살(1A)을 형성하는 스테인레스강제의 박판형(판두께 0.12~0.5mm정도)의 기재(3)이다. 그 기재(3)의 길이방향을 따라 실과 접하는 면의 능성 가장자리부(3b) 표면에, 경질 카본막(2)이 능선(3c)을 중심으로 하여 막형성폭(d)으로 피복되어 있다. 그 막형성폭(d)은 기재(3)의 능선 가장자리부의 형상에 따라서도 달라지지만, 기재(3)의 판두께(t) 이상 내지 그 판두께의 2배 이하(t ≤d ≥2t)의 범위로 하는 것이 바람직하다.

이것은, 바디살에 있어서 실과의 접촉부로 반드시 내마모성의 개선이 필요한 표면 범위가 능선으로부터 양측의 평면방향을 향하여 적어도 바디살 기재의 판두께 이상 내지 그 판두께의 2배 이하의 폭의 범위로 충분한 것이 판명되었기 때문이다.

이 경질 카본막(2)으로 피복되는 능선 가장자리부(3b)는 기재(3)의 길이방향을 따르는 능선(3c) 및 그 양측의 곡면부 또는 경사면부로서, 그것에 인접하는 평면부(3a)의 약간의 부분을 포함해도 된다. 그러나, 양측 평면부(3a,3a)의 대부분에는 경질 카본막(2)을 피복하지 않는다.

또한, 제1도 및 제2도에 도시된 실시예와 같이, 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 전체 길이에 결쳐 그 표면을 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막(2)으로 피복해도 좋지만, 길이방향의 양단부는 경질 카본막(2)으로 피복하지 않는 편이 좋다. 이것은 제8도에 도시된 바디(10)에 부착시킬 때, 테두리 체(16)의 금속테(12)에 코일 스프링(18)과 접착제에 의해서 고착시킬 때 고착성이 좋아지기 때문이다.

곧은 바디살의 경우에는 제4도에 도시된 바와 같이, 스테인레스강제의 박판형 곧은 바디살(1A)의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 중 양단부(1e,1e)를 제외한 표면에, 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막(2)을 피복하면 좋다. 이와 같이 하면, 바디살중 한 면의 능선 가장자리부중에서 실과 접촉되는 부분이 마모되었을 때에 바디를 상하 반전시켜서 방직기에 재장치하면, 반대면의 능선 가장자리부에 실을 접촉시켜서 다시 사용할 수 있으며, 그 때에도 충분한 내구성을 얻을 수 있다.

이들 각 실시예의 바디살은 스테인레스강제의 박판형 바디살(1A) 또는 (1B) 중 평면부(1a) 또는 (1b)를 서로 밀착시켜서 여러장 적층시켰을 때에 노출되어 실과 접촉되는 부분을 포함하는 능선 가장자리부의 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성되는 경질 카본막(2)이 피복되어 있는 것이다.

[바디살의 제조 방법의 실시예]

다음으로, 본 발명에 따른 전술한 바와 같은 바디살을 제조하기 위한 제조 방법의 실시예에 대해서 설명한다.

제5도에 도시된 바와 같이, 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러장의 박판형 바디살의 기재(3)를 그 평면부(3a)끼리 서로 밀착시켜 적층시키고, 실과 접촉되지 않은 면의 능선 가장자리부(3d)를 막형성 지그(5)에 접촉시켜서 정렬 유지된 상태로, 제5도에는 도시하지 않은 진공 장치내에 장착한다.

막형성 지그(5)는 기재(3)의 능선 가장자리부(3d)를 접촉시키는 도전(導電) 부재(5a)와 양말단 기재(3)의 평면부(3a)에 밀착되는 절연 부재(5b)로 이루어진다. 또, 기재(3)의 형상이나 적층 매수등의 조건에 따라서는 이 (5b)에 상당하는 부분도 도전 부재로 형성하는 편이 좋을 경우도 있다.

그리고, 진공 장치내를 소정의 진공도까지 배기한 후, 막형성 분위기중에 노출되는 각 기재(3)의 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부(3b) 표면에 충격을 주고, 거기에 DC 플라스마 CVD 법을 이용하여 경질 카본막을 형성시킨다. 이 때, 막형성 지그(5)의 도전 부재(5a)를 통해 각 기재(3)에 마이너스의 바이어스 전압(Eb)을 인가한다.

또, 바디살의 길이방향의 양단부에 경질 카본막이 피복되지 않도록 하기 위해서는 그 양단부도 막형성 지그(5)로 피복하는 것이 좋다.

본 실시예에 있어서의 충격 조건 및 경질 카본막의 형성 조건은 다음과 같다.

[충격 조건]

가스 종류 : Ar 가스

진공도 : 3 ×10^-3토르(torr)

DC 전압 : -5KV

시간 : 5분

[막형성 조건]

가스 종류 : 벤젠 가스

막형성 압력 : 5 ×10^-3토르(torr)

DC 전압 : -3KV

막두께(능선부) : 1㎛

이상의 조건으로 처리함으로써, 곧은 바디살(1A) 및 터널형 바디살(1B)의 표면상에는 제1도 또는 제2도에 도시된 바와 같이, 그 능선 가장자리부에만 경질 카본막(2)이 피복된다.

그래서, 본 실시예에 따르면 능선 가장자리부에만 경질 카본막을 피복한 바디살(실시예)과 모든 표면에 경질 카본막을 피복한 바디살(종래예 1) 및 제9도의 부분(a) 또는 제10도의 부분(b)를 포함하는 일부분의 표면에 경질 카본막을 피복한 바디살(종래예 2)에 있어서의 막형성 속도(바디살 중앙 부근의 능선 가장자리부)와 생산성(처리 수량)의 상대 비교 결과 및 이하 후술하는 내구 시험 결과를 비교하여 다음 표에 나타낸다.

이 비교 결과로부터 명백한 바와 같이, 본 실시에에 따르면, 한 번에 종래보다 20배 정도 수의 바디살에 경질 카본막의 피복 처리를 행할 수 있고, 그 바디살의 내구 시험에 의한 내구 시간(H)도 대폭 연장된다. 막형성 속도만은 한 번에 처리되는 매수가 20배나 되기 때문에 약간 저하되지만, 이것은 전 작업 공정의 일부로서, 스페이서의 끼우고 빼기나 마스크의 착탈 등의 작업이 불필요해지기 때문에 전체의 작업 시간은 꽤 단축되는 것이다.

본 실시예에 따른 바디살의 내구성이, 경질 카본막을 평면부에도 피복한 바디살 보다도 현격하게 향상되는 원인은 명확하지 않지만, 플라스마 CVD 법에 의한 막형성시에, 인접하는 기재간에 있어서 플라스마가 혼란을 일으키는 일이 없고, 항상 안정한 상태로 강고한 경질 카본막을 형성하기 때문이라고 추정된다.

여기서, 내구 시험의 방법에 대해서 설명한다.

제6도는 실과의 접촉에 의한 마모에 대하여 바디살의 내구 시험을 행하는 방법의 일례를 도시하는 개념도이다.

이 방법은 시료 회전 롤러(30)의 외주에 90°간격으로 4장이 바디살(1)을 방사형이되 축방향에 따라서 부착하고, 실패에 감긴 실(31)을 여러 개의 가이드 롤러(32)를 거쳐 바디살(1)의 회전 영역을 통하여 팽팽하게 당겨서 걸쳐 놓고, 그것을 권취 얼레(33)에 권취한다. 그리고, 가중 스프링(34)을 사용하여 실(31)에 30g의 가중을 가해서 장력계(35)로 그것을 측정하고 일정하게 유지되도록 한다.

실로서 폴리에스테르 24f(필라멘트가 24개) 50d(데니어)인 것을 사용하고, 그 실(31)을 200rpm의 속도로 화살표 방향으로 권취하면서, 시료 회전 롤러(30)를 1000rpm으로 회전시킨다.

그리고, 일정 시간마다 실(31)의 권취 및 시료 회전 롤러(30)의 회전을 멈추어 시료인 바디살(1)의 실(31)과 접한 접촉부에 실 홈이 발새하는지의 여부를 체크하고, 실 홈이 발생할 때까지의 시간을 측정한다.

그 시간이 전술한 표에 있어서의 내구 시험의 결과이며, H는 시간이다. 표에 나타낸 것 이외의 종래예의 시험 결과도 참고로 나타내면, 전면에 크롬 도금을 실시한 바디살은 30H, 코팅하지 않은 스테인레스강제의 바디살은 10H 정도였다.

그런데, 제4도에 도시된 바와 같이, 곧은 바디살(1A)의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 표면만을 경질 카본막(2)으로 피복하기 위해서는 다음과 같이 하면 된다.

제7도에 도시된 바와 같이, 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러장의 박판형 곧은 바디살의 기재(3)를 그 평면부(3a) 끼리 서로 밀착시켜서 지면에 수직인 방향으로 적층하고, 그 각 기재(3)의 길이방향의 양말단 가장자리부(3e,3e)를 막형성 지그(6)의 도전 부재에 고정시켜서 정렬 유지된 상태로, 전술한 실시예에서와 같이 진공 장치내의 막형성 분위기중에 배치하여, 막향성 지그(6)를 통해 각 기재(3)에 마이너스의 바이어스 전압(Eb)을 인가하고, 막형성 분위기중에 노출된 각 기재(3)의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부(3b,3d) 표면에, DC 플라스마 CVD 법에 따라 경질 카본막을 피복시킨다.

본 실시에에 있어서의 충격 조건 및 경질 카본막의 형성 조건도 전술한 실시예의 경우와 같아도 된다.

전술한 각 실시예에 있어서는 바디살의 능선 가장자리부의 표면에 경질 카본막을 직접 막형성시켰지만, 중간층을 개재시킴으로써 경질 카본막의 밀착 강도를 보다 높이 수 있다.

그 경우의 중간층으로서는 크롬(Cr)층 또는 티탄(Ti)층과 실리콘층으로 이루어지는 적층 중간층, 침탄(浸炭)처리에 의해 기재 표면에 탄화물을 함유하는 침탄층(浸炭層), 또는 주기율표 [IVa], [Va]족 금속의 탄화물 등을 적용할 수 있지만, 특히 과잉의 탄소를 함유하는 탄화 티탄막이 가장 유효하다.

또, 경질 카본막의 형성 방법으로도 DC 플라스마 CVD 법을 이용한 예를 설명하였지만, 이것에 한정되는 것이 아니라, 고주파(RF) 플라스마 CVD 등의 기타 다른 플라스마 CVD 법을 이용할 수 있는 것은 물론이다.

이상 기술한 바와 같이, 본 발명에 의한 바디살을 바디에 부착하여 방직기에 장착시켜 사용할 때, 실과 접촉되는 측의 능선 가장자리부의 표면 상에 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 강고하게 피복되어 있으므로, 실과의 마찰에 대한 내구성이 비약적으로 향상된다. 더구나 양평면부에는 거의 경질 카본막을 피복하지 않으므로, 쓸데없는 피막 형성 비용이 들지 않으며, 또한 바디살의 치수가 변화하거나 인성등의 기재 고유의 특성이 변화하는 일도 거의 없으므로, 종래대로의 바디의 설계가 가능하다.

그리고, 이 바디살은 본 발명에 따른 제조 방법에 의해서 극히 생산성 좋게 염가로 제조할 수 있다. 그것은 바디살 기재의 능선 가장자리부에 경질 카본막을 형성할 때에, 각 기재의 평면부 사이에 스페이서를 개재기켜서 일정한 간격을 유지하거나, 마스크를 행할 필요가 없으며, 다수의 바디살 기재를 그 평면부를 밀착시켜서 적층한 상태로, 그 각 기재의 능선 가장자리부에만 플라스마 CVD 법에 따라 경질 카본막을 형성시킬 수 있으므로, 작업성이 현저히 향상되는 동시에, 종래에 비하여 동일 플라스마 공간에서 한 번에 처리할 수 있는 개수가 비약적으로 증가하기 때문이다.

[산업상의 이용가능성]

본 발명에 의하면, 고속 방직기의 바디용 바디살의 내구성을 비약적으로 높이는 동시에, 종래의 경질 카본막 피복을 실시한 바디살에 비하여 그 생산성을 20배로 높일 수 있다.

따라서, 내구성이 높은「바디」를 염가로 제공할 수 있으므로, 방직기에 있어서의 바디의 비용이 지나치게 상승하지 않으며, 그 교환 시기를 대폭 연장시킬 수 있어 유지 관리 경비를 대폭 절감할 수 있고, 양질의 직포 제품을 염가로 생산하는 것이 가능해진다.

Claims (9)

1. 스테인레스강제의 박판형 바디살의 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살.
2. 제1항에 있어서, 상기 경질 카본막이 상기 능선 가장자리부에 그 능선을 중심으로 바디살 기재의 판두께 이상 내지 그 판두께의 2배 이하의 막형성폭으로 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살.
3. 스테인레스강제의 박판형 바디살의 평변부 및 틀에 고착된 길이방향의 양단부를 제외하고, 실과 접촉되는 측의 능선 가장자리부의 거의 전체 길이에 걸쳐, 그 표면에 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살.
4. 스테인레스강제의 박판형 곧은 바디살의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살.
5. 스테인레스강제의 박판형 바디살의 평면부를 서로 밀착시켜서 여러장 적층시켰을 때에 노출되는 실과 접촉되는 부분을 포함하는 능선 가장자리부의 표면에만 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살.
6. 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러 장의 박판형 바디살의 기재를 그 평면부끼리 서로 밀착시켜서 적층하고, 실과 접촉되지 않는 면의 능선 가장자리부를 막형성 지그(jig)에 고정시켜서 정렬 유지한 상태로 막형성 분위기중에 배치한 뒤, 그 막형성 분위기중에 노출된 상기 각 기재의 실과 접촉하는 면의 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막이 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살의 제조 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 막형성 지그를 통해서 상기 각 기재에 마이너스의 바이어스 전압을 인가하고, 그 각 기재의 실과 접촉되는 면의 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법에 의해서 경질 카본막을 생성하는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살의 제조 방법.
8. 스테인레스강을 이용하여 동일 형상으로 만든 여러 장의 박판형 곧은 바디살의 기재를 그 평면부 끼리 서로 밀착시켜서 적층하고, 그 각 기재의 길이방향의 양말단 가장자리를 막형성 지그에 밀착시켜서 정렬 유지한 상태로 막형성 분위기 중에 배치한 뒤, 그 막형성 분위기 중에 노출된 상기 각 기재의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법에 의해 형성된 경질 카본막을 피복하는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살의 제조 방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 막형성 지그를 통해서 상기 각 기재에 마이너스의 바이어스 전압을 인가하고, 그 각 기재의 길이방향을 따라 양면의 능선 가장자리부 표면에 플라스마 CVD 법에 의해서 경질 카본막을 생성시키는 것을 특징으로 하는 고속 방직기의 바디용 바디살의 제조 방법.