KR0150696B1 - 선박용 갑판 컴퍼지션의 제조방법 및 그 제조방법에 의한 선박용 갑판 컴퍼지션 - Google Patents

Abstract

[발명이 해결코저 하는 과제]

종래의 선박용 갑판 컴퍼지션은 여러 단계의 작업공정을 거쳐야 사용이 가능하여 작업이 불편하고 작업시간이 많이 소요되며 시공시 인건비의 지출이 높고 품질과 내구성이 우수치 못한 등의 단점이 있었다.

[과제의 해결방법]

발명의 구성에서와 같은 컴퍼지션을 제공함으로써 짧은 시간내에 단 1회의 시공으로 작업이 종료되어 경제적이고 품질이 우수하며 내구성이 탁월한 등의 효과를 창출함으로써 전술한 종래제품의 단점을 해결하였음.

Description

[발명의 명칭]

선박용 갑판 컴퍼지션의 제조방법 및 그 제조방법에 의한 선박용 갑판 컴퍼지션

[발명의 상세한 설명]

본 발명은 선박용 갑판 컴퍼지션의 제조방법 및 그 제조 방법에 의한 선박용 갑판 컴퍼지션에 관한 것이다.

통상적으로, 현대의 선박은 철재를 사용하여 건조를 하기 때문에 화물을 싣는 화물창을 제외하고서는 인테리어와 아웃테리어(익스테리어:Exterior)를 하여 사용하는데 갑판의 상면에는 컴퍼지션을 포장(包裝)한다. 상기 컴퍼지션은 철판이 표면 그대로 노출이 되지 않게 하여 미관을 양호케 하고 녹이 스는 현상을 방지하여 선박의 내구성을 높이며 보행시 발바닥에 가해지는 충격을 줄여 보행감각을 좋게 하고 보온단열 효과가 있기 때문에 선박에 있어서 대단히 중요한 비중을 차지한다.

그러나, 컴퍼지션이 실질적으로 사용된지는 1940년대 무렵부터이기 때문에 그 역사는 대단히 짧은 것인데 개발 당시부터 현재까지 사용되고 있는 컴퍼지션은 고무질인 라텍스를 주원료로 한 것이다.

이에 종래로부터 사용되고 있는 컴퍼지션의 성분과 그 시공방법을 설명한다.

종래로부터 사용되고 있는 컴퍼지션은 주원료가 라텍스인데 시공단계에 따라 프라이머 파우다(Primer powder:가루본드)와 시멘트를 라텍스와 혼합하여 사용한다.

그런데 이는 그 시공에 있어서 공정이 까다롭고 번거로우며 작업효율이 저조한 등의 단점이 있는데 이를 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

먼저 시공코저 하는 갑판상의 각종 오물(페인트, 흙, 먼지 오일등)을 말끔히 청소한 후 그라인더로 갑판의 표면을 그라인딩하여 피막을 벗겨내어 금속 고유의 광택이 표출되는 상태가 되게 한 다음 프라이머 파우다와 라텍스를 적정량 혼합하여 빗자루나 솔로 1차 도포하고 3-4시간 정도 건조를 시킨다. 다음, 시멘트와 라텍스를 적정량 혼합하여 흙칼 등을 이용해서 1차 도포부 위에 2차로 포장을 하고 48시간 정도 건조를 시킨다.

다음, 시멘트와 라텍스를 적정량 혼합하여 상기 포장면 상부에 다시 3차 포장을 하되 끝이 ┗┛ 모양으로 된 넙적한 칼(일명:헤라)을 사용하여 포장면이 최대한 수평상태가 될 수 있도록 세심하게 신경을 써서 고루어 준다.

다음, 10-15일을 건조시킨 후 포장면 위에 비닐시트를 접착시켜 완성한다. 상술한 바와 같이 종래의 컴퍼지션은 시공이 복잡하고 까다로우며 특히 수평상태(Leveling)를 유지시키는 작업이 힘들고 시공에 많은 시일이 요구되는 단점이 있어 경제적이지 못하며 시공 후 상당한 기간동안 인체에 유해한 본드냄새와 파우다 냄새가 휘발되어 좋지 못하였다.

그리고 많은 작업인원이 필요하여 인건비의 지출이 높은 단점도 있는데 근래에 이르러 세계적인 3D 현상의 여파로 인해 종사인원을 확보하지 못하여 당해업계에서는 이중, 삼중고를 겪고 있는 실정이다.

이에 본 발명은 종래의 컴퍼지션을 사용함으로써 발생되는 상술한 제반 문제점과 단점을 해결키 위해 안출된 것으로서 이하 본 발명의 제조방법과 상기 방법에 의해 제조된 데크컴퍼지션의 물질구성을 설명한다.

모래와 시멘트를 4:6 내지 7:3의 비율로 섞는 것을 원칙으로 하고 상기 원칙량에서 일부만(20-30중량%) 믹서기에 먼저 투입시켜 10-15분간 믹싱한 다음, 상기 1차 믹싱된 것에 접착력과 분산력을 가지는 유화재를 전기 원칙량의 10-60중량% 투입하여 15-30분간 2차 믹싱하되 믹싱기의 믹싱플레이트가 시계방향으로 하프타임(Half time); 반시계 방향으로 하프타임(Half time)을 회전케 하고, 이들에는 다시 나머지 량의 모래와 시멘트(70-80중량%)를 투입하여 10-30분간 믹싱하되 상기 1차 믹싱때와 같이 믹싱기의 믹싱플레이트가 각각 절반의 시간 동안 시계방향과 반시계 방향으로 회전되도록 믹싱하여서 되는 본 발명의 실시예를 제시한다.

[실시예]

상술한 바와 같이 모래와 시멘트, 유화재를 믹싱기에 투입하여 정해진 시간대로 믹싱을 함에 있어서 믹싱기의 믹싱플레이트가 시계방향과 반시계 방향으로 믹싱시간의 각각 절반의 시간량만큼 회전을 하여 주어야 바람직하다는 사실을 알 수 있었다. 그 이유는, 상기 믹싱플레이트가 한 방향으로만 회전을 할 경우에는 비중이 큰 모래가 아래로 쳐져서 시멘트와 잘 믹싱이 되지 않기 때문이다. 만일, 모래와 시멘트가 양호하게 믹싱이 되지 않으면 본 발명의 추구하는 목적을 이루기가 어려우므로 이는 본 발명의 실시에 있어서 중요한 포인트가 된다.

그리고 모래와 시멘트의 비율은 앞서 제시한 범위내에서 3-4단계로 구분하여 사용하였다.

모래의 염분은 0.5% 이하가 바람직하고 수분 함유량은 모래와 시멘트 공통으로 1.0% 이하인 것이 가장 바람직한 제품을 생산할 수 있었고 모래와 시멘트의 배합비율은 상술한 바와 같이 4:6∼7:3이 가장 바람직하였는데, 이 비율을 벗어나도 유화재의 투입량을 가감시키면 제품화가 불가능한 것을 아니나 제품의 유동성이 너무 높거나 반대로 유동성과 퍼짐성이 불량하여 시공하기에 어려움이 많고 시공 후 균열발생, 내구성 저하, 내충격성 결여, 보관이 용이치 못한 점 등의 단점이 발견되어 크게 바람직하지 못하였다.

전기의 방법으로 제조된 본 발명은 물과 혼합되어 부드러운 겔 상태가 되기 때문에 유동성이 우수하고 퍼짐성이 양호하여 포장작업에 가장 적합한 상태가 되었는데 유화재의 투입량은 전기 원칙량의 10∼60 중량%가 가장 바람직하였고, 그 이하는 제품화가 되기에 다소 불가능하였으며 그 이상은 제품의 유동성과 퍼짐성이 과다하여 역시 바람직한 제품이 되지는 못하였다.

상기 유화재는 가장 바람직한 것이 순수에멀젼(Emulsions)인데 이를 대체할 수 있는 유화재로는 스틸렌 부타디엔 고무(SBR), 아크릴로니트릴 부타디엔 고무(NBR), 크로로포렌 고무(CR), 천연고무이고 상기 에멀젼계통의 대체 유화재로서는 비닐 아세테이트 에멀젼, 스틸렌 에멀젼, 아크릴 비닐 코포리머 에멀젼, 아크릴 스틸렌 코포리머 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 에멀젼, PVC 에멀젼, 폴리 비닐 크로라이드 에멀젼, PVA 콜로이드 에멀젼 등이 있는데 순수에멀젼이 가장 효과가 양호하고 성능이 우수하였으나 기타 대체품들도 사용은 가능하였는데 이들 순수에멀젼의 대체 유화재는 고형분이 1-80%이내이고 PH는 3-10인 것이 바람직하였다.

그리고, 본 발명의 실시에 있어서 미량의 기타 첨가제가 투입되면 제품적 물성이 약간 상승하는 효과가 있었는데 이는 실리카 흄(Silica fume), 아크릴계 모노머(Acrylic monomer), 칼슘 카보네이트(Calcium carbonate), 석고분, 스티일 알콜(Stearyl alcohol)등에 해당된다.

이들 기타 첨가제는 본 발명의 실시에 있어서 필수적인 것은 아니므로 생략되어도 무방하나 첨가하여 주는 것이 그렇지 않은 경우 보다는 다소 물성이 향상되는 요인이 되어 바람직하다.

본 발명의 컴퍼지션을 시공한 후 시편으로 제작하여 각종 물성실험을 한 결과 다음과 같은 양호한 결과가 산출되었다.

1)압축강도 : 450-550 kg/cm

2)밴딩강도 : 150-200kg/cm

3)고착강도 : 30kg/cm

그리고 내산성, 내화학성, 내약품성, 불연성 등이 매우 양호하였다.

[발명의 시공방법]

상술한 바와 같이 조성되고 제조된 본 발명은 물과 혼합되면 유동과 퍼짐성이 양호하여 호스를 이용해서 갑판상에 분사를 할 수 있었는데 갑판상에 분사를 하면서 끝이 편평한 도구로 대충 뒷손질을 하여 기포를 배출시키거나 채 퍼지지 않은 것을 적당한 도구를 사용하여 수평으로 되게하여 줄 수도 있고 그렇지 않으면 분사된 그대로 방치하여도 자연적으로 유동되어 레벨링이 됨으로써(Self-leveling) 기포배출과 함께 컴퍼지션이 수평상태가 되는데, 본 발명의 조성은 컴퍼지션 자체가 수평으로 유동하여 퍼지면서 포장이 될 수 있는 자체 수평유지의 특징을 가지는 것이기 때문에 전기한 조성비율은 중요하고 특히 유화재인 에멀젼도 중요한 역할을 한다.

상술한 바에서 알 수 있듯이 본 발명은 시공자체가 단 1회로 종료되어 작업효율이 탁월하고 편리한 특징이 있다.

이상과 같이 조성되고 시공되는 본 발명은 다음과 같은 다수의 장점과 유용한 효과를 가진다.

본 발명은 갑판을 청소한 다음 1회 분사작업으로서 시공이 종료되기 때문에 대단히 경제적인 비용으로 시공을 할 수 있다. 즉, 종래의 방법과 같이 여러 단계의 시공을 거치지 않으므로써 작업인원이 대폭 줄어들고 1회 시공의 특징과 함께 기능인이 아니더라도 용이하게 시공이 가능하여 작업공기가 대폭 단축되기 때문이다.

또한 본 발명은 작업성이 매우 용이하고 불량의 발생이 거의 없으며 시공후의 상태가 완벽에 가까울 정도로 양호하여 경제적이다. 즉, 컴퍼지션의 수평상태를 종래의 방법과 같이 일일이 수작업에 의존하지 않고 컴퍼지션 자체가 수평으로 퍼져서 고착이 되게 함으로써 작업성이 뛰어나고 구석진 부분이나 요철부분 등을 막론하고 균일한 시공이 가능하여 전체면이 고르고 부분적인 불량 등이 발생치 않는 작업이 가능하기 때문이다.

그리고, 본 발명은 전기한 바와 같이 기계적 물성이 대단히 우수하고 화학적 내구성도 양호하기 때문에 종래의 컴퍼지션보다 내구성이 대폭 향상되어 또한 경제적인 장점을 갖는다. 또한 본 발명은 시동두께의 조정이 용이하여 정밀한 작업을 꾀할 수 있으며 육상의 시멘트 바닥과 비교하여 이질감을 느끼지 않도록 하여 주는 잇점이 있고 기계적 물성이 대단히 우수하여 선박의 피칭이나 롤링현상에도 균열이 발생하거나 파손이 되는 폐단이 거의 없어 유용하고 경제적인 효과를 얻을 수 있다.

Claims (2)

1. 선박용 갑판 컴퍼지션의 제조방법에 있어서, 모래와 시멘트를 4:6 내지 7:3의 비율로 섞는 것을 원칙으로 하고 상기 원칙량에서 약 20∼30 중량%를 믹서기에 먼저 투입시켜 10∼15분간 믹싱한 다음, 상기 1차 믹싱된 것에 접착력과 분산력을 가지는 유화재는 전기 원칙량의 10∼60 중량% 투입하여 15∼30분간 2차 믹싱하되 믹싱기의 믹싱플레이트가 시계방향으로 약 30분 동안 반시계 방향으로 약 30분 동안 각각 회전케 하고, 이들에는 다시 나머지 량의 모래와 시멘트 약 70∼80중량%를 투입하여 10∼30분간 믹싱하되 상기 1차 믹싱때와 같이 믹싱기의 믹싱플레이트가 각각 절반의 시간동안 시계방향과 반시계 방향으로 회전도록 믹싱함을 특징으로 하는 선박용 갑판 컴퍼지션의 제조방법.
2. 선박용 갑판 컴퍼지션에 있어서, 모래와 시멘트를 4:6 내지 7:3의 비율로 섞는 것을 원칙으로 하고 상기 원칙량에서 약 20∼30 중량%를 믹서기에 먼저 투입시켜 10∼15분간 믹싱한 다음, 상기 1차 믹싱된 것에 접착력과 분산력을 가지는 유화재를 전기 원칙량의 10∼60 중량% 투입하여 15∼30분간 2차 믹싱하되 믹싱기의 믹싱플레이트가 시계방향으로 약 30분 동안 반시계 방향으로 약 30분 동안 각각 회전케 하고, 이들에는 다시 나머지 량의 모래와 시멘트 약 70∼80 중량%를 투입하여 10∼30분간 믹싱하되 상기 1차 믹싱때와 같이 믹싱기의 믹싱플레이트가 각각 절반의 시간 동안 시계방향과 반시계 방향으로 회전되도록 믹싱시켜서 제조된 갑판 컴퍼지션 임을 특징으로 하는 선박용 갑판 컴퍼지션.