KR0149023B1 - 액체탄화수소 화합물중의 수은제거 방법 - Google Patents

액체탄화수소 화합물중의 수은제거 방법

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Abstract

내용 없음

Description

액체탄화수소 화합물중의 수은제거방법
제1도는 본 발명에 의한 수은제거방법의 개략 설명도.
제2도는 샘플포장용기의 사시도.
본 발명은 공업적인 규모로 액체상태로 취급할 수 있고 미량의 수은을 함유하는 탄화수소화합물(이하 액체 탄화수소화합물이라 한다)중에서 수은을 제거하는 방법이다.
종래기술에서, 배기가스중에서 유독한 수은을 제거하기 위한 공해방지 방법중의 하나로서 수은제거기술이 개발된 바 있다.
물과 가스중의 수은을 제거하기 위한 많은 종래기술이 있다.
수소첨가 등에 의해서, 액체 탄화수소화합물을 개질하는 경우에, 팔라듐 담지 알루미나등의 촉매가 사용된다.
액체 탄화수소화합물중에 불순물로서 수은이 존재하면, 촉매가 독성의 영향을 받아 수소 첨가반응이 충분히 행하여지지 않는다.
액체 탄화수소화합물중의 수은 제거기술로써, 공업적인 대규모로, 경제적으로 실시할 수 있는 것은 제안된 바 없다.
예를들면, 일본특개소 52-90502호에는, 진공펌프유 중에, 황화아연을 첨가하고, 이것에 수은을 흡착포집시키고, 다음 과잉의 황화아연과 함께 수은을 분리하는 방법이 개시되어 있다.
그러나, 이 방법에서, 수은제거후 진공펌프유중의 수은농도가 약 5∼3ppm W/V이고, 수은 제거율이 본 발명의 목적달성에 불충분하다.
본 발명의 목적은, 공업적 규모로, 액체 탄화수소화합물중에 함유된 미량 수은을 0.001ppm정도 이하의 극미농도까지 제거하는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명에 의하면, 약간의 수분과, 목적하는 탄화수소화합물보다 고분자량의 성분 및 수은을 함유하는 액체 탄화수소화합물에서, (a) 고분자량 성분을 제거하는 공정 및, (b) 수분제거공정을 행한 후, (c) 수은제거 공정을 행하는 것이 특징인, 액체 탄화수소화합물중의 수은 제거방법이 제공된다.
바람직하게는, 상기 수은 제거공정(c)은, 활성탄, 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 시이브(molecular sieve), 알루미나, 실리카, 실리카-알루미나 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 담체에 동화합물, 주석화합물 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 활성 성분을 담지시킨 흡착제와, 상기 액체 탄화 수소화합물을 접촉시키는 공정이다.
또한, 상기 수은제거공정(c)은, 바람직하게는, 활성탄에, 주기율표 3족∼8족의 원소, 킬레이트 화합물 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 활성성분을 첨가한 흡착제와, 액체탄화수소화합물을 접촉시키는 공정이다.
본 발명의 방법을 적용하는 액체탄화 수소화합물은, 공업적 규모로 액체상태로 취급 가능한 것이라면, 액화 천연가스, 석유계 및 석탄계 탄화수소화합물의 어떤 것이라도 좋다. 상기 탄화수소가 에틸렌, 프로필렌등과 같은 저비등점 성분의 경우에는, 원료를 액상으로 유지하는데 충분한 압력하에서 처리한다.
실온 상압에서 거의 액체상태인 고비등점 화합물, 예를들어 원유, 직류 나프타, 케로센, 가스유 등인 경우에는, 실온 상압에서 처리할수 있다.
탄화수소가 실온에서 고체인 화합물일 경우에도, 가열시켜 액상으로 유지시킬 수 있으면, 처리할 수 있다.
실온상압에서 가스상태인, 탄소수 5이하의 탄화수소화합물을 액상으로 전환시켜 본 발명의 방법을 적용하면, 간단한 조작으로 고율로 수온을 제거할 수 있으므로 바람직하다.
특히, 액화천연가스(LNG), 액화석유가스(LPG), 액화 에틸렌 및 액화프로필렌등과 같은 탄소수 5이하의 액화 올레핀등의 처리에 대해서는 공업적 가치가 높다.
본 발명에서 사용하는 탄화수소화합물은 탄화수소화합물 단일성분과 이들의 혼합물도 사용할 수 있다.
통상적으로, 약간량의 수분과 고분자량 성분을 불순물로서 함유하는 것에 유용하다. 또한 이 탄화수소화합물은, 원소상, 무기 또는 유기형태의 수은을 오염물로 함유하여도 좋다. 탄화수소화합물중의 수은 농도는 중요하지 않다.
본 수은제거방법은, 비교적 대량의 수은을 함유하는 탄화수소화합물에 대하여도 흔적량의 수은을 함유하는 탄화수소 화합물 모두에 적용할 수 있다.
이 두 경우에서, 극미농도까지 수은을 제거할 수 있다.
일반적으로, 수은농도가 약 0.002∼10ppm인 탄화수소화합물에 본 수소제거 방법을 적용한다.
본 수소제거방법의 한 특징은 (c)수은제거 공정전에, (a) 고분자량 성분의 제거 공정과 (b) 수분제거공정을 행하는 것이다.
상기 공정(a)와 (b)는 동시에 또는 개별적으로 행할 수 있다.
후자의 경우, 공정(a) 또는 공정(b)의 어떤 공정을 먼저 행하여도 좋다.
(b) 수분제거공정에서는, 실질적으로 유리수가 존재하지 않는다는 가정하에서, 수분 농도가 그 용해도 이하까지 되도록 수분을 제거한다.
공정(a)에서는 원료 액체탄화수소 화합물에서, 목적하는 탄화수소보다 고분자량의 성분들을 제거한다.
이 고분자량 성분들은 특별히 한정되지 않으며, 일반적으로는, 목적하는 탄화수소(들)보다 고분자량의 성분들이다.
공업적 규모로 처리하는 경우, 탄소수 2∼4의 저비등점유를 제품으로 하는 경우에는 탄소수 5이상의 고분자량 성분을 제거하고, 탄소수 6∼8의 중비등점유를 제품으로 하는 경우에는, 탄소수 9이상의 고분자량 성분을 제거한다.
목적하는 탄화수소가, 예를들어 탄소수 3의 탄화수소인 경우에는, 탄소수 4 이상의 고분자량성분을 1몰 % 이하의 수준으로 제거하는 것이 바람직하다.
공정(a)와 (b)에서의 제거는, 증류, 여과, 몰레큘라 시이브 흡착 및 제올라이트 흡착 등으로 행하나, 제거수단이 이들에 한정되는 것은 아니다.
상기(a) 고분자량 성분을 제거하는 공정 및 (b)수분 제거공정을, (c) 수은 제거공정 전에 행함으로써, 공정(c)에서 목표로 하는 0.001ppm정도이하의 극미 농도까지 수은을 제거하고, 또한 흡착컬럼등의 수은제거장치의 성능을 공업적 사용이 가능한 정도까지 장기간 유지시킬 수 있으며, 흡착제등의 사용량도 경제적인 수준으로 적게하는 것이 가능하다.
(c) 수은제거공정은 특별히 한정된 것은 아니며, 임의의 공지된 흡착제를 사용할 수 있다.
본 발명의 (c) 수은제거공정에서 사용하는 흡착제로는, 백금족원소(Ru, Rh, Pd, Os, Ir 및 Pt)와 Au, Ag, Ni을 활성탄, 알루미나 등의 담체에 담지시킨 것을 사용할 수 있으나, 이들은 일반적으로 고가여서, 공업적으로 부적합하다. 이들 흡착제를 경제적으로 사용하는 방법으로서, 고온가스를 통해 주어 재생하는 방법을 고려할 수도 있으나, 재생용으로 사용된 고온가스의 배출가스는 자연히 수은증기를 함유하고 있기 때문에, 대기 오염 방지를 위한 수은제거장치가 부수적으로 필요하다.
상기 및 기타 이유로, 공정(c)에서는, 하기 설명하는 흡착제를 사용하여 고액 접촉 흡착 제거공정을 행하는 것이 바람직하다.
(1) 동(Copper)
활성탄, 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 시이브, 알루미나, 실리카 및 실리카알루미나로 된 군에서 선택한 담체에 동 및/ 또는 동화합물을 담지시킨 흡착제와, 수은을 함유하는 액체탄화수소 화합물을 접촉시킨다.
상기에서 사용되는 활성탄은, 일반적으로 사용되는 입상 또는 분말상의 활성탄이 사용되며, 수증기 부활활성탄을 사용할 수도 있다.
특히, 공경이 10∼500Å, 바람직하게는 10∼100Å, 비표면적이 100∼1500Å㎡/g, 바람직하게는 800∼1200㎡/g인 활성탄이 좋다.
이러한 범위의 물성을 갖는 활성탄을 사용하면, 보다 효율적으로 수은을 제거할 수 있다.
활성탄에 담지시키는 동 및/또는 동화합물의 담지량은, 담체 또는 활성탄 중량에 대해 약 0.1∼30중량% 인 것이 바람직하다.
활성탄이외의 담체는, 일반적으로 사용되는 입상 또는 분말상의 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라시이브, 알루미나, 실리카 및 실리카-알루미나 등을 사용할 수 있다.
비표면적이 100㎡/g이상, 특히 100∼1,500㎡/g인 담체가 바람직하다.
이 범위내의 물성을 갖는 담체를 사용하면, 보다 효율적으로 수은을 제거할 수 있다.
담체가 알카리성으로 되면 활성금속인 동/주석의 담지효과가 떨어지므로 담체를 미리 산처리한후, 동/주석을 담지시키는 것이 바람직하다.
산처리는 담체를 1∼5중량%의 유기산/무기산을 함유하는 수용액에 침지, 비등시킨후 충분히 수세하고 건조소성하여 행한다.
동 및/또는 동화합물의 담지량은, 담체 중량에 대해서 약 0.1∼30중량%가 바람직하다.
상기 담제에 담지시키는 동 및/또는 동화합물은, 동 원소, 동화합물 및 이들의 혼합물등이 있다.
이들 동 및/또는 동화합물은, 담체상에서 동원소, 동이온, 동화합물 또는 용매화물로 존재하는 것으로 보여지나, 이에 한정되지는 않는다.
발명의 목적 달성과는 무관하므로, 동 또는 동화합물이 담체상에 담지된 것이라 한다.
바람직하게는 동화합물은 할로겐화 동과 동 산화물에 선택한다.
바람직한 할로겐화동에는 CuCℓ 및 CuCℓ2등이 있으며, 염화제 2동이 가장 바람직하다.
이 알로겐화동을, 수용액, 염산용액, 염화알칼리 용액 또는 암모니아수용액등 적절한 무기용매 또는 아세톤, 알콜등의 유기용매에 용해시켜 용액을 얻고, 이 용액에 담제를 침지하고, 증발기로 용매를 증발시킨후 건조, 소성하여, 동을 담지시킨 흡착제를 제조한다.
또한, 산화동이 바람직한 동화합물이다.
다공질담체를 동용액에 침지하고, 상기와 같이 담체를 건조시키고, 산소분위기중에서 소성시켜 산화동 담지 흡착제를 제조할 수 있다.
(2) 주석
활성탄, 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라시이브, 알루미나, 실리카 및 실리카-알루미나 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 담체에 주석 및/또는 주석화합물을 담지시킨 흡착제와, 수은을 함유하는 액체 탄화수소화합물을 접촉시킨다.
담체로 사용되는 활성탄, 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 시이브, 알루미나, 실리카 및 실리카-알루미나는 상기(1)에서 기술한 것과 같은 것들이다.
상기 담체에 담지시키는 주석 및/또는 주석 화합물의 양은 담체 중량에 대해 약 0.1∼30중량%가 바람직하다.
상기 담체에 담지시키는 주석 및 주석 화합물은 주석원소, 주석화합물, 주석이온 및 이들의 혼합물등이다.
주석 및 주석화합물은 담체상에서, 주석원소, 주석이온, 주석화합물 또는 용매화물로 존재하는 것으로 보여지나, 이에 한정되는 것은 아니나, 발명 목적 달성과는 무관하므로, 주석 또는 주석화합물이 담체상에 담지된 것이다.
상기 주석 화합물은 할로겐화주석과 산화주석에서 선택하는 것이 바람직하다.
할로겐화 주석으로서, SnCℓ2, SnI2, Sncℓ4등이 바람직하며, 염화 제1주석이 가장 바람직하다. 상기 할로겐화 주석을, 수용액, 염산수용액, 알칼리수용액등의 적절한 무기용매 또는 아세톤, 알콜등의 유기용매에 용해시켜 용액을 얻고, 이 용액에 다공질 담체를 침지하고, 증발기로 용매를 제거한 후에 건조, 소성하여 주석 담지 흡착제를 제조한다.
다른 바람직한 주석화합물은 산화주석이다.
주석용액에 흡착제를 침지하고, 전술한 바와같이 건조시킨후에, 산소 분위기중에서 상기 담체를 소성하여 산화주석 담지 흡착제를 제조할 수 있다.
(3) Ⅲ∼Ⅷ족 원소 및 킬레이트 화합물
액체 탄화수소화합물을 활성탄에 주기율표 Ⅲ∼Ⅷ족 원소 및/또는 킬레이트화합물을 첨가시킨 흡착제와 접촉시킨다.
주기율표 Ⅲ∼Ⅷ족 원소들에는, Aℓ, S, Sb, In, Cr, Co, Sn, Ti, Fe, Pb, Ni, V 및 Mn 등이 있다.
킬레이트 화합물은, 금속킬레이트제, 바람직하게는 금속킬레이트 중합체이다.
금속킬레이트 화합물을 형성하는 배위자로는 N 및./또는 S를 공여원자로 갖는 것이 바람직하다.
상기 Ⅲ∼Ⅷ족 원소 또는 킬레이트 화합물을 담지하는 활성탄은 일반적으로 사용되는 활성탄, 특히 코코넛 외피 탄소가 바람직하다.
본 발명의 실시에 있어서는, 수분과 고분자량 성분들을 탄화수소화합물로부터 제거하기 때문에, 종래기술에서 액상의 탄화수소에 적용할 수 없는 것으로 생각되었던 몇몇의 시판되는 기상 수은제거 흡착제를 사용할 수 있음을 알았다.
본 발명에서 사용할 수 있는 시판흡착제로서는, 유황을 첨착시킨 활성탄, N, S배위형의 킬레이트를 첨착시킨 활성탄, 주석 또는 주석 화합물을 첨착시킨 활성탄이 있다.
이들중에서 비표면적이 200∼900㎡/g인 흡착제가 바람직하다.
이들 흡착제들은, 니혼 소다사제 상표명 ALM-G, 호꾸에쓰 카본 인더스트리사제 MA-G, 및 토요칼곤사제 HGR등의 시판되는 것들이다.
흡착제중의 필요 유효성분량은, 목표로하는 출구측의 수은농도, 흡착제 교환빈도, 흡착제 종류에 따라 다르다.
수분과 고분자성분이 제거된 액체탄화수소 화합물의 수은농도가 0.01 중량 ppm인 경우, 흡착제중의 유효성분량은 제거되는 수은 g당 10∼1,000g의 범위내이다.
상기 흡착제는 통상 고정상 흡착 컬럼 방식으로 사용하고, 통상, 4∼80메쉬의 입상의 것을 드럼에 충전하여 액체 탄화수소화합물을 통액시킨다.
본 방법의 공정(c)에서 사용하는 수은제거 장치는 고정상 흡착컬럼, 1컬럼 방식, 교체식 2컬럼 방식, 직렬 2컬럼 방식, 또는 2이상 컬럼의 병렬, 직렬 또는 교체방식의 것들을 사용할 수 있다.
통상, 고정상 흡착컬럼에 상기 액체를 연속적으로 통액시킨다.
고정상 외에도, 이동상, 유동상 또는 기타 방식을 사용할 수 있다.
원료중 수은농도, 최초와 최종 수은농도차, 및 흡착제 교체 방법등을 고려하여 특정 방식의 것을 선택한다.
반응온도는, 통상 10∼150℃, 바람직하게는 20∼100℃의 범위내이다.
반응압력은, 상압 ∼100kgf/㎠G, 바람직하게는 상압 ∼30kgf/㎠G이다.
흡착장치내 피처리액의 평균체류 시간은, 통상 45∼1,200초, 바람직하게는 90∼360초이다.
흡착장치내의 피처리액의 선속도는, 통상 0.001∼0.1m/s, 바람직하게는 0.01∼0.1m/s이다.
LHSV는 80∼3h-1, 바람직하게는 40∼10h-1이다.
제1도에는 탄소수 3의 석유유분(C3유분)중의 수은제거에 본 발명의 방법을 적용한 실시예가 개략적으로 나타나 있다. 도시된 후로우시스템(flow system)은, 증류탑(2), 탈수드럼(5), 수은제거고정상드럼(6), 제1수소첨가드럼(7), 제2수소첨가드럼(8)이 반송라인(4)을 통해 직렬연결되어 있다.
증류탑(2)에는, 탑 중앙부근에 원료액유입라인(1)이 설치되어 있고, 이를 통해, 탄소수 3이상의 성분을 함유하는 액체 탄화수소원료가 공급된다.
증류탑(2)의 탑저에는, 고분자량 성분 제거라인(3)이 설치되어 있고, 탑상단에는 반송라인(4)이 설치되 있다.
상기 액체원료는 탑(2)에서 증류되어, 고분자량성분, 즉, C4또는 그 이상의 탄화수소 성분이 제거라인(3)을 통해 배출된다.
증류된 유분, 즉 목적하는 C3탄화수소 성분은 탑(2)으로부터 반송라인(4)을 통해 탈수드럼(5)으로 반입된다.
탈수드럼(5) 중에는 제올라이트 고정상 컬럼이 설치되어 있고, 이 컬럼 중을 통과하는 C3유분은, 제올라이트에 의해 탈수처리된다.
이 탈수된 원료물질(또는 C3유분)은, 반송라인(4)을 통해 탈수드럼의 탑상단으로부터 수은제거드럼(6)의 탑저로 반송된다.
상기 드럼(6)중에는 수은제거흡착제가 설치돼있으므로, 액체 원료물질(또는 C3유분)로부터 수은이 흡착 및 제거된다.
상기 방법에 의해 수은이 제거된 액체 탄화수소 화합물은, 반송라인(4)을 통해 상기 제1드럼(7) 및 제2드럼(8)으로 반송되어, 수소 첨가 또는 유사한 반응으로 처리된다.
처리된 물질은 최종 제품으로서 반출라인(9)을 통해 반출된다.
본 발명의 실시예들을 하기에 설명하나, 본 발명이 이들에 한정되는 것은 아니다.
실시예중에서, ppm은 중량 ppm이며, ppb는 중량 ppb이다.
[정성시험]
제2도에 나타난 바와같은, 100×100×50㎜의 60메쉬의 스텐레스강제 금망의 샘플충전용기(11)중에 표1에 나타낸 수은제거 흡착제를 충전하고, 제1도에 나타난 탈수드럼(5)의 탑정상부근에 있는 테스트 위치(10)에 동시에 복수개를 배치했다.
C3탄화수소 성분을 주성분, C4이상의 탄화수소화합물, 수분 및 미량의 수은을 부성분으로 함유하는 액체 탄화수소 원료물질을, 상기 증류탑(2)에 공급했다.
증류탑(2)중의 원료로부터 C4와 그 이상의 성분들을 제거했다.
이후 원료를 탑(5)에서 탈수처리했다.
이때, 원료물질의 수은농도는 0.006ppm, 고분자량 성분(C4와 그 이상의 성분)의 농도는 40ppm, 수분의 농도는 12ppm이었다.
이후 원료물질을 상기 흡착제가 충전된 용기에 통액시켜 수은제거 효과를 정성 시험하였다.
온도는 10℃, 압력은 10kgf/㎠G, 체류시간은 4,4조, 및 LHSV는 811 hr-1이었다.
시험종료후에 흡착제의 중량을 측정하여 그에 흡착된 수은의 중량을 측정하였다.
그 결과들을 표1에 나타냈다.
Figure kpo00002
[실시예 1∼7]
직경이 각각 1.5인치인, 250㎖ 컬럼과 1000㎖컬럼에, 표2에 나타낸 각각의 흡착제를 충전했다.
C성분을 필수성분으로하는 액체탄화수소 원료 물질을, 온도 10℃, 압력 10kgf/㎠G의 처리 조건하에서, 11,3kg./시간의 유량으로 상기 충전된 컬럼을 통액시켰다.
체류시간과 LHSV는, 250㎖컬럼의 경우, 42조, 85hr 이었고, 1000㎖컬럼의 경우 168초, 21hr 이었다.
원료물질에서 고분자량 성분과 수분을 미리 제거하였으므로, 상기에서 사용된 액체 C탄화수소원료중의 C성분 이상의 고분자량 성분의 함량은 35ppm이었고, 수분함량은 5ppm이었다.
그 결과들을 표2에 나타냈다.
실시예 1과 2, 참조예(C수소첨가용 촉매), 실시예 3, 4, 5, 6 및 7의 모든 경우에서 7일간 시험중(168시간동안 계속시험)에 수은 제거율이 저하되지 않았다.
수은제거율은 하기식으로 산출한다.
Figure kpo00003
[비교예 1 및 2]
비교용으로서, 실시예 1∼7에서 사용된 것과 유사한 액체 C3탄화수소화합물을 사용하였다.
비교예 1에서는 고분자량 성분의 제거를 생략하였다.
즉, 실시예 1∼7에서 사용된 것과 동일한 액체 C3탄화수소화합물 원료물질에 C4이상의 고분자량의 성분을 첨가하여, 상기 원료물질의 C4이상 고분자량 성분 함량이 5,000ppm이 되도록 하였다.
상기 첨가한 C4이상 고분자량 성분은 에틸렌 공장에서 부산물로 얻을 수 있는 연료유였다.
비교예 2에서는 수분제거를 생략하였다.
즉, 실시예 1∼7에서 사용된 것과 동일한 액체 C3탄화수소화합물 원료물질에 물을 첨가하여, 그 수분함량이 5,000ppm이 되도록 하였다.
상기 탄화수소화합물 원료물질은 실시예 2에서와 동일한 흡착제 HGR(토요 칼곤사제)를 사용하고, 동일 조건하에서 처리하였다.
그 결과들을 표 2에 나타냈다.
비교예 1 및 2에서, 24시간후, 유출된 것의 수은농도는 4.0 및 3.7ppb이었고, 72시간후의 수은농도는 5.4 및 5.0ppb였으며, 수은 제거율이 실질적으로 저하됐음을 나타낸다.
따라서, 비교예 1 및 2에서처럼, 액체 탄화 수소원료물질에서 수분 또는 고분자량 성분이 제거안된 경우에는, 충전된 흡착제량을 증가시키거나 또는 자주 교체해서 수은 제거율의 감소를 보상해주어야 한다.
상기 두 비교예는 대규모의 공업적 이용에 비경제적이고 불합리적이다.
Figure kpo00004
표1 및 2에 나타낸 바와같이, 본 발명의 방법은 수은 흡착제로 고가의 Pd-계 촉매를 사용한 참조예의 경우에 비해서 동일 또는 더 높은 수은 제거율을 성취한다.
본 발명의 방법은 액체탄화수소 화합물에서 수은을 제거하기 전에, 고분자량 성분 및 수분을 제거함으로써 액체탄화수소화합물중의 수은을, 약 0.001ppm이하의 극히 저농도 수준으로, 성공적으로 제거한다.
본 발명의 방법은 대규모 공업적 공정에 적합하다.
이상에서 몇가지 양호한 실시예를 설명하였으나, 상기 설명된 방법의 범위내에서 다양한 변형이 가능하다.

Claims (6)

  1. 목적하는 탄화수소 화합물보다 고분자량의 성분과 수분과 수은을 함유하는 액체 탄화수소화합물에서 수은을 제거하는 방법에 있어서, (a) 상기 화합물로부터 증류, 여과, 몰레큘라 시이브 흡착 또는 제올라이트 흡착에 의하여 고분자량 성분을 제거하고, (b) 상기 화합물로부터 증류, 여과, 몰레큘라 시이브 흡착 또는 제올라이트 흡착에 의하여 수분을 제거한 후, (c) 상기에서 얻은 탄화수소 화합물과 활성성분을 담체상에 담지시킨 흡착제를 접촉시켜 수은을 제거하는 것이 특징인 액체 탄화수소화합물 중의 수은 제거방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (c) 수은제거 공정에서 활성성분은 동화합물, 주석화합물, 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 것이며, 담체는 활성탄, 활성백토, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 시이브, 알루미나, 실리카, 실리카-알루미나 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 것이 특징인 액체탄화수소 화합물중의 수은 제거방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 활성성분이동 및 주석의 할로겐화물 및 산화물, 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 것이 특징인 액체탄화수소 화합물중의 수은 제거방법.
  4. 제1항에 있어서 상기(c) 수은 제거 공정에서 활성성분은 주기율표 3족∼8족원소, 킬레이트 화합물 및 이들의 혼합물로 된 군에서 선택한 것이 특징인 액체탄화수소화합물중의 수은제거방법.
  5. 제4항에서, 상기 주기율표 3족∼8족 원소가 Al, S, Sb, In, Cr, Co, Sn, Ti, Fe, Pb, Ni, V 및 Mn인 것이 특징인 액체탄화수소 화합물중의 수은제거방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 킬레이트 화합물이 N 및/ 또는 S를 공여원자로 갖는 것이 특징인 액체탄화수소화합물 중의 수은제거방법.
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