KR0142427B1 - 알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조방법 - Google Patents

알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조방법

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KR0142427B1 KR1019890011403A KR890011403A KR0142427B1 KR 0142427 B1 KR0142427 B1 KR 0142427B1 KR 1019890011403 A KR1019890011403 A KR 1019890011403A KR 890011403 A KR890011403 A KR 890011403A KR 0142427 B1 KR0142427 B1 KR 0142427B1
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Description

알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조방법
본 발명은 알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 특별하게는, 본 발명은 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물 또는 수 함유 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물로 부터 특정 범위의 온도에서 제조된 고체염기 존재하에 알킬 측 쇄의 α-위치에 적어도 한개의 수소 원자를 갖는 알길 방향족 탄화수소를 올레핀과 반응 시킴으로써 α-위치가 알킬화된 알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조 방법에 관한 것이다.
알킬 치환된 방향족 탄화수소의 농약, 의약품 및 다른 화학 제품 같은 정밀 화학제품 제조의 중간체로 유용하며, 염기 촉매 존재하에 측쇄의 α-위치에 수소 원자를 갖는 방향족 탄화수소를 올레핀과 반응 시킴으로써 제조된다.
알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조 방법으로는, 금속 나트륨 및 클로로툴루엔을 함유하는 촉매를 사용하는 방법 및 탄산 칼륨상에 담지된 금속 나트륨을 함유하는 촉매를 사용하는 방법(참조 : J. Am. Chem. Soc. , 78,4316(1956), 영국 특허 제 1269280호 및 일본국 특허 공개 공보 제 53229/1986 호)이 공지되어 있다.
그러나, 종래 사용되온 촉매는 불충분한 촉매활성, 촉매 단위량당 알킬 치환된 탄화수소의 저수율 및 생성물로 부터의 촉매의 복잡한 분리와 같은 여러 결점을 갖는다. 더우기, 종래의 촉매는 공기중의 산소 및 /또는 수분과 접촉할 경우, 활성을 상실하거나 또는 발화하기 쉬운 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 촉쇄의 α-위치에 수소원자를 갖는 방향족 탄화수소와 올레핀과의 반응을 효과적으로 촉매하고, 반응 후 생성물로 부터 용이하게 분리되는 염기 촉매를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 측쇄의 α-위치에 수소원자를 갖는 알킬 방향족 탄화수소를 올레핀과 반응 시킴으로써 알킬 치환된 탄화수소의 제조 방법을 제공하는 것이다.
따라서, 본 발명은 촉매로서, 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물 또는 적어도 1.3중량%의 물을 함유하는 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물을 비활성 대기중에서 200 ∼ 800℃ 의 온도에서 가열하여 수득한 고체 염기 존재하에 측쇄의 α-위치에 적어도 한개의 수소 원자를 갖는 알킬 방향족 탄화수소를 올레핀으로 알킬화함을 포함하는 알킬 치환된 탄화수소의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 방법은 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물을 특정 온도에서 가열함으로써 제조되는 고체 염기를 촉매로 사용함을 특징으로 한다.
알루미나로, α-알루미나를 제외한 다양한 종류의 알루미나가 사용된다. 바람직한 것으로는 γ-알루미나, χ-알루미나, η-알루미나 및 ρ-알루미나를 예로들 수 있다. 이중에서, 상대적으로 큰 표면적을 갖는 것이 바람직하다.
알칼리 금속 수소화물로는 리튬, 나트륨, 칼륨 및 루비듐 같은 주기율표 1족의 알칼리 금속의 수소화물이 사용된다. 이들은 혼합물로 사용될 수도 있다. 이중에서 수소화나트륨, 수소화칼륨, 또는 이의 혼합물, 특히 수소화칼륨이 바람직하다. 알칼리 금속 수소화물의 양은 알루미나의 증량을 기준하여 일반적으로 2∼15 중량% 이다.
알칼리 금속 수산화물로는 전술한 알칼리 금속의 수산화물이 사용될수 있다. 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 수산화세슘이 사용에 바람직하다. 2종 이상의 알칼리 금속 수산화물의 혼합물을 사용할 수도 있다. 알칼리 금속 수산화물의 양은 알루미나의 중량을 기준하여 일반적으로 5∼40 중량%이다.
고체염기의 제조시, 바람직하게는 알루미나를 알칼리 금속 수산화물로 처리한 다음, 수득된 생성물을 비활성 대기중에서 알칼리 금속 수소화물과 반응시킨다.
예를 들어, 알루미나를 원하는 온도로 가열하여, 알칼리 금속 수산화물과 혼합한다. 다음에, 알칼리 금속 수소화물을 수득된 생성물에 가하고 혼합물을 더 가열한다. 다른 방법으로, 알루미나를 알칼리 금속 수산화물의 수용액에 함침 시키고, 상기 용액중의 물을 제거한다. 다음, 건조된 생생물에 가하고 더 가열한다.
비활성 기체로 질소, 헬륨, 아르곤 등을 사용한다.
본 발명의 방법에 사용되는 고체염기의 제조시, 반응 온도가 중요하다. 통상적으로 반응 온도는 200∼800℃ 이다. 바람직하게는 알루미나 및 알칼리 금속 수산화물을 250~700℃, 더욱 바람직하게는 260~480℃의 온도 범위에서 반응시키고, 알칼리 금속 수소화물은 200∼400℃ 의 온도 범위에서 반응 시킨다.
반응 시간은 반응 온도 같은 다른 반응조건에 따라 변화한다. 알루미나와 알칼리 금속 수산화물의 반응은 0.5∼10시간 내에 완결될 수 있고, 알칼리 금속 수소화물의 처리는 10∼300분 이내에 완결될 수 있다.
상기 반응에 의해서, 높은 촉매활성, 양호한 유동성 및 조작성의 고체염기가 수득된다.
적어도 1.3 중량$의 물을 함유하는 수 함유 알루미나가 알루미나로 사용된 경우, 알칼리 금속 수산화물을 사용하지 않고서도 상기와 동일한 촉매성능을 갖는 고체연기가 제조된다. 즉, 적어도 1.3 중량%의 물을 함유하는 알루미나를 알칼리 금속 수소화물과 비활성 대기중에서 200∼800℃ 온도에서 반응 시킴으로써 고체 염기 촉매가 제조된다.
α-알루미나를 제외한 다양한 종류의 수 함유 알루미나가 사용된다.
일반적으로, 알루미나는 수산화 알루미늄을 소성 시킴으로써 제조된다. 소성온도 및 시간에 따라, 알루미나는 다양한 준안정 상태를 갖으며 수 함량이 변하므로 다양한 종류의 알루미나가 제조된다. 본 발명에서 상기 알루미나를 사용할 수도 있다. 바람직하게는 γ-알루미나, χ-알루미나, ρ-알루미나 및 η-알루미나 같은 표면적이 큰 수 함유 알루미나를 사용한다.
수 함량은 원상태의 알루미나를 더 이상 제거 가능한 물을 함유하지 않은 것으로 여겨지는 α-알루미나로 전환시키는 가열단계에서 가열시 중량 감소로 표시된다. 통상적으로 수 함유 알루미나의 수 함량은 1.3∼25중량%, 바람직하게는 2∼10중량%이다.
본 제조 방법에서 사용되는 알칼리 금속 수소화물의 양은 알루미나에 함유된 물의 일반적으로 0.5∼2.5배, 바람직하게는 0.5∼2.0 배몰 당량이다.
본 발명의 촉매 제조방법에서는 반응 온도가 중요하다 반응 온도는 통상적으로 200∼800℃, 바람직하게는 250∼700℃, 더욱 바람직하게는 260∼480℃ 이다.
반응 시간은 반응 온도같은 다른 반응 조건에 따라 변한다. 알루미나와 알칼리 금속 수소화물의 반응은 10∼300분 이내에 완결될 수 있다.
상기 반응에 의해서, 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물로 부터 제조된 것과 동일한 특성, 즉 높은 촉매활성, 양호한 유동성 및 조작성을 갖는 고체염기가 수득된다. 이는 알칼리 금속 수소화물의 일부가 알루미나중에 함유된 물과 반응하여 상응하는 알칼리 금속 수산화물을 형성하고, 그 결과 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속이 상호간에 반응하기 때문일 수도 있다.
본 발명의 방법에서, 측쇄의 α-위치에 수소원자를 갖는 방향족 탄화수소는 촉매로서 전술한 고체염기존재하에 올레핀과 반응한다.
방향족 탄화수소로는 단일환 방향족 탄화수소 뿐만 아니라 축합된 다환 방향족 탄화수소로 사용될 수 있다. 방향족 탄화수소에서 측쇄는 고리를 형성하기 위하여 닫혀질 수도 있다. 방향족 탄화수소의 특정에로는 톨루엔, 에틸벤젠, 이소프로필벤젠(쿠멘), n-프로필벤젠, n-부틸벤젠, 2차-부틸벤젠, 이소부틸벤젠, 크실렌, 시멘, 디이소프로필벤젠, 메틸나프탈렌, 테트라히드로나프탈렌, 인단 등이 있다. 이중에서 톨루엔, 에틸벤젠 및 이소프로필벤젠이 바람직하다.
올레핀으로는 탄소원자 2∼20 인 것이 통상적으로 사용된다. 올레핀은 직쇄 또는 측쇄일 수 있다. 탄소-탄소 이중 결합은 말단 또는 내부의 이중 결합일 수 있다. 바람직하게는 말단의 이중 결합을 갖는 올레핀을 사용한다. 올레핀의 특정예로는 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 2-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐, 2-펜텐-, 1-헥센, 2-헥센, 3-헥센, 1-헵텐, 2-헵텐, 3-헵텐, 옥텐, 노넨, 3-메틸-1-부텐, 2-메틸-2-부텐, 3-메틸-1-펜텐, 3-메틸-2-펜텐등이 있다. 이중에서 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐 및 2-부텐이 바람직하다.
본 발명에 따르는 알킬화반응은 배치방식 또는 유동상 또는 고정상을 사용하는 연속 방식으로 수행될 수도 있다.
알킬화 반응 온도는 통상적으로 0∼300℃, 바람직하게는 10∼200℃ 이다.
반응 압력은 대기압∼200 kg/cm2, 바람직하게는 2~100kg/cm2이다.
올레핀 대 방향족 탄화수소의 몰비는 통상적으로 0.1~10, 바람직하게는 0.2~5이다.
배치식 반응에서, 고체염기 촉매의 사용량은 방향족 탄화 수소의 중량을 기준하여 0.01∼20 중량%, 바람직하게는 0.2∼5중량%이다. 반응 시간은 일반적으로 0.05∼50 시간, 바람직하게는 1∼25 시간이다.
연속식 반응에서, 상기 몰비의 방향족 탄화수소 및 올레핀의 혼합물을 0.1∼600/시, 바람직하게는 0.5∼400/시의 LHSV 로 공급한다.
본 발명에 의하여, 알킬 치환된 탄화수소는 소량의 고체 염기 촉매 존재하에 온후한 조건하에 효율적으로 제조된다. 더우기, 본 발명에 사용되는 촉매는 조작이 용이하고 반응후 후처리 된다.
본 발명의 실제적이고 상세한 바람직한 구현예를 후술하는 실시예로 설명하기로 한다.
고체 염기의 제조
고체 염기 A
42∼200 메시의 활성 알루미나 (NKHD-24, Sumitomo Chemical Co., Ltd 의 상표명) (26.5g)를 질소 대기중에서 510℃ 에서 1시간동안 교반하고 380℃로 냉각시킨다. 다음, 수산화칼륨 (2.5g)을 알루미나에 가하고 혼합물을 380℃에서 3시간 동안 교반하고 310℃로 냉각시킨다.
혼압물에, 수소화칼륨(2.33g)을 가지고 혼합물을 310℃에서 0.2 시간 동안 교반하고 실온으로 냉각시키면 고체 염기 A가 수득된다.
고체염기 B
고체염기 A의 제조에서와 동일한 방법으로 1.78g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 B를 제조한다.
고체염기 C
수산화칼륨을 550℃ 에서 가하고 1.81g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 A의 제조에서와 동일한 방법으로, 고체 염기 C를 제조한다.
고체염기 D
수산화칼륨(2.5g) 및 물(50g) 용액에 고체염기 A 제조에서와 동일한 활성 알루미나(26.5g)를 가한다. 다음, 혼합물을 70℃에서 감압하에 교반하면서 건조하여 물을 제거하면 고체물질이 수득된다.
고체물질을 질소 대기중에서 250℃에서 3시간 동안 교반하고 310℃ 로 가열한다. 다음, 수소화칼륨(3.18g)을 고체물질에 가하고 혼합물을 동일 온도에서 0.2시간동안 교반하고 실온으로 냉각시키면 고체염기 D(24.8g)가 수득된다.
고체염기 E
고체물질을 380℃에서 교반하고 3.15g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 D의 제조에서와 동일한 방법으로, 고체염기 E를 제조한다.
고체염기 F
고체물질을 550℃에서 교반하고 3.25g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 D의 제조에서와 동일한 방법으로 교체염기 F를 제조한다.
고체염기 G
고체물질을 700℃ 에서 교반하고 3.15g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 D의 제조에서와동일한 방법으로 고체 염기 G를 제조한다.
고체염기 H
수산화칼륨 대신에 2.5g의 수산화나트륨 및 2g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 A의 제조에서와 동일한 방법으로 고체염기 H를 제조한다.
고체염기 I
수소화칼륨 대신에 2.5g의 수산화나트륨을 사용하여 고체 염기 A의 제조에서와 동일한 방법으로 고체염기 I 를 제조한다.
고체염기 J
고체염기 A 제조에서 사용된 동일한 활성 알루미나(26.5g)및 수산화칼륨(2.5g)을 분쇄, 혼합한 다음 도가니에 넣고 머플로에서 1200℃에서 3시간 동안 가열한다. 혼합물을 200℃로 냉각시키고 건조기내에서 질소 대기중에서 실온으로 더 냉각시키면 미세분말이 수득된다.
미세분말을 310℃로 가열한다. 다음, 가열된 분말에 수소화나트륨(2.6g)을 교반하면서 가한다. 혼합물을 310℃에서 0.2시간 동안 더 교반하고 실온으로 냉각시키면 고체염기 J가 수득된다.
고체염기 K
3.6%의 물을 함유하는 40-200 메시 활성 울루미나(21.7g)에 질소 대기중에서 수소화칼륨(2.6g)을 가한다. 혼합물을 교반하면서 360℃로 가열하고 동일 온도에서 0.2시간 더 교반한 다음 실온으로 냉각시키면 고체염기 K(23.9g)가 수득된다.
고체염기 L
1.8g 의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 K 제조에서와 동일한 방법으로, 고체염기 L를 제조한다.
고체염기 M
1.55g 의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 K의 제조에서와 동일한 방법으로, 고체염기 M를 제조한다.
고체염기 N
1.4g의 수소화칼륨을 사용하여 고체염기 K의 제조에서와 동일한 방법으로, 고체염기 N를 제조한다.
고체염기 O
질소 대기중에서 360℃로 가열된, 고체염기 K 제조에서 사용된 동일한 수 함유 알루미나 (21.7g)에 수소화칼륨(0.95g)을 교반하면서 가하고 혼합물을 동일 온도에서 0.2시간 더 교반한다. 다음, 혼합물을 700℃로 가열하고, 동일 온도에서 3시간동안 더 교반하고 360℃로 냉각한다. 혼합물에 수소화칼륨(0.95)을 가하고 혼합물을 360℃에서 0.2시간동안 교반하고 실온으로 냉각시키면 고체염기 O 가 제조된다.
고체염기 P
질소 대기중에서 290℃로 가열된, 고체염기 K 제조에서 사용된 동일한 수 함유 알루미나에 수소화칼륨(0.89)을 교반하면서 가하고 혼합물을 동일 온도에서 1시간 동안 더 교반한다. 다음, 혼합물을 도가니에 넣고 머플로에서 1200℃에서 3시간 동안 가열한다. 혼합물을 200℃로 냉각시키고 건조기내에서 질소대기 중에서 실온으로 더 냉각 시킨다.
혼합물을 질소 대기중에서 360℃로 가열한 후, 수소화나트륨(1.02g)을 가하고 혼합물을 360℃에서 0.2시간 교반하고 실온으로 냉각시키면 고체염기 P가 수득된다.
[실시예 1]
자석식 교반기가 장치된 600ml 고압밀폐용기 내에 고체염기 A(0.45g) 및 쿠멘(240g)을 질소하에 충전시키고, 1,000 rpm 으로 교반하면서 160℃로 가열한 다음 10kg/cm2G 압력하에 에틸렌 기체를 공급하면서 동일 온도에서 3시간 동안 더 반응 시키면 3차- 아밀벤젠(이하 TAB로 칭함)이 생성된다.
반응 후, 고압 밀폐 용기를 냉각시키고 촉매를 여과하여 제거한다. 반응 혼합물을 기체 크로마토그래피로 분석한다. 결과를 표1에 나타낸다.
TAB의 선택율은 하기식에 따라서 계산한다 :
Figure kpo00001
[실시예 2∼16 및 비교예 1∼2]
표1에 기재된 조건하에서 반응을 수행하고 실시예 1에서와 동일한 방법으로 알킬화를 수행한다. 결과를 표1에 나타낸다.
실시예 1∼16에서 촉매는 반응 말기에도 여전히 활성을 갖으며 동일 촉매를 사용하여 알칼화를 더 수행할 수도 있다.
Figure kpo00002
[비교예 3]
자석식 교반기가 장치된 200ml 고압밀폐용기에 질소 대기중에서 400℃에서 2시간동안 소성된 무수탄산칼륨(8.19g), 금속 나트륨(0.3g) 및 쿠멘(26.7g)을 질소하에 충전시키고, 1,000 rpm 으로 교반하면서 190℃로 가열한 다음 동일 온도에서 2시간 동안 교반한다.
교압밀폐용기를 냉각시키고, 추가의 쿠멘(53.3g)을 가하고 혼합물을 1,000 rpm 으로 교반하면서 160℃로 가열한 다음 10kg/cm G 압력하에서 에틸렌 기치를 공급하면서 동일 온도에서 3시간 동안 반응시킨다.
반응후, 생성물을 실시예 1l에서와 동일한 방법으로 분석한다. 결과를 또한 표1에 나타낸다.
[실시예 17]
자석식 교반가기 장치된 300ml 고압밀폐용기에 교체염기 A(0.99g) 및 쿠멘(80g)을 질소하에 충전시킨 다음 액체 프로필렌(100ml)을 가압하에 주입한다. 반응을160℃ 에서 24시간 동안 교반하면서 수행하면 1,1,2-트리메틸프로필벤젠(이하 TMPB로 칭함)이 생성된다.
반응후, 고압밀폐용기를 냉각시키고 반응 홉합물을 실시예 1에서와 동일한 방법으로 분석하여 쿠멘의 전환율이 71.1%이고 TMPB의 선택율이 85.7%임을 알아냈다.
TMPB의 선택율은 하기식에 따라 계산한다 :
Figure kpo00003
[실시예 18]
고체염기 A 대신 고체염기 L을 사용하여 실시예17에서와 동일한 방법으로, 알킬화를 수행한다.
반응후, 고압밀폐용기를 냉각시키고 반응 혼압물을 실시예1에서와 동일한 방법으로 분석하여 구멘의 전환율이 46.0%이고 TMPB의 선택율이 85.4%임을 알아냈다.
실시예17및 18에서, 촉매는 반응 말기에도 여전히 활성을 갖으며 동일 촉매를 사용하여 알킬화를 더 수행할 수도 있다.
[비교예 4]
자석식 교반기가 장치된 200ml 고압밀폐용기에, 질소 대기중에서 400℃ 에서 2시간 동안 소성된 무수탄산 칼륨(8.86g), 금속나트륨(0.3g) 및 쿠멘(81.2g)을 질소하에 충전시키고, 교반하면서190℃로 가열한 다음 동일 온도에서 2시간 동안 교반한다.
고압밀폐용기를 냉각시킨후, 액체 프로필렌(70ml)을 가압하에 주입하고 혼합물을 160℃에서 24시간동안 교반한다.
반응후, 생성물을 실시예1에서와 동일한 방법으로 분석하여 쿠멘의 전환율이 8.0%이고 TMPB의 선택율이 81.5%임을 알아냈다.
[실시예 19]
자석식 교반기가 장치된 300ml 고압밀폐용기에, 고체염기 A(2.81g) 및 톨루엔(80)을 질소하에 충전시킨 다음 액체 프로필렌(70ml)을가압하에 주입한다. 반응을 160℃에서 6시간 동안 교반하면 수행하면 이소부틸벤젠(이하 IBB로 칭함)이 생성된다.
반응후, 생성물을 실시예1에서와 동일한 방법으로 분석하여 톨루엔의 전환율이 22.9%이고 IBB의 선택율이 91.0%임을 알아냈다.
IBB의 선택율은 하기식에 따라 계산한다 :
Figure kpo00004
[실시예 20]
고체염기 A 대신 고체염기 K를 사용하여 실시예 19에서와 동일한 방법으로 알칼화를 수행한다.
반응후, 생성물을 실시예1에서와 동일한 방법으로 분석하여 톨루엔의 전환율이 21.2%이고 IBB의 선택율이 91.5%임을 알아냈다.
실시예 19 및 20에서, 촉매는 반응 말기에도 여전히 활성을 갖으며 동일 촉매를 사용하여 알킬화를 더 수행할 수 있다.
[비교예 5]
자석식 교반기가 장치된 200ml 고압밀폐용기에, 질소 대기중에서 400℃에서 2시간동안 소성된 무수 탄산칼륨(8.45g), 금속 나트륨(0.3g) 및 톨루엔(26.6g)을 질소하에 충전시키고, 1,000 rpm 에서 교반하면서 190℃로 가열한 다음 동일 온도에서 2시간동안 더 교반한다.
고압밀폐용기를 냉각시키고, 추가의 톨루엔(53.2g)을 가하고, 액체 프로필렌(70ml)을 가압하에 주입한다. 혼합물을 160℃에서 6시간 동안 교반한다.
반응후, 생성물을 실시예1에서와 동일한 방법으로 분석하여 톨루엔의 전환율이 3.5%이고 IBB의 선택율이 88.2%임을 알아냈다.

Claims (28)

  1. 촉매로서, 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물 또는 1.3 중량 % 이상의 물을 함유하는 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물을 비활성 대기중에서 200∼800℃의 온도에서 반응시킴으로써 수득 가능한 고체 염기 존재하에 측쇄의 α-위치에 하나 이상의 수소원자를 갖는 알킬 방향족 탄화수소를 올레핀으로 알킬화함을 특징으로 하는 알킬 치환된 방향족 탄화수소의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 고체 염기가 알루미나, 알칼리 금속 수산화물 및 알칼리 금속 수소화물을 반응시킴으로써 수득 가능한 것인 방법.
  3. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수산화물을 250∼700℃ 온도에서 반응시키는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 알칼리 금속 수산화물을 260∼480℃ 온도에서 반응시키는 방법.
  5. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수산화물이 수산화나트륨 및 수산화 칼륨으로 구성된 군에서 선택된 하나 이상인 방법.
  6. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수산화물의 양이 알루미나의 중량을 기준하여 5∼40중량% 인 방법.
  7. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물을 200∼450℃ 온도에서 반응시키는 방법.
  8. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물이 수소화 나트륨 및 수소화 칼륨으로 구성된 군에서 선택된 하나 이상의 방법.
  9. 제8항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물이 수소화 칼륨인 방법.
  10. 제2항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물의 양이 알루미나의 중량을 기준하여 2∼15 중량%인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 측쇄의 α-위치에 수소원자를 갖는 방향족 탄화수소가 측쇄에 1∼10의 탄소원자를 갖는 방법.
  12. 제11항에 있어서, 방향족 탄화수소가 톨루엔, 아틸벤젠, 이소프로필벤젠 및 디이소프로필벤젠으로 구성된 군에서 선택된 하나 이상인 방법.
  13. 제1항에 있어서, 올레핀이 2∼20의 탄소원자를 갖는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 올레핀이 에틸렌 및 프로필렌으로 구성된 군에서 선택되는 방법.
  15. 제1항에 있어서, 알칼화 온도가 10∼200도℃인 방법.
  16. 제1항에 있어서, 고체 염기가 수 함유 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물을 반응시킴으로써 수득 가능한 것인 방법.
  17. 제16항에 있어서, 수 함유 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물의 반응이 250∼700℃온도에서 수행되는 방법.
  18. 제16항에 있어서, 수 함유 알루미나 및 알칼리 금속 수소화물의 반응이 260∼480℃의 온도에서 수행되는 방법.
  19. 제16항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물이 스소화나트륨 및 수소화 칼륨으로 구성된 군에서 선택된 하나 이상인 방법.
  20. 제19항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물이 수소화 칼륨인 방법.
  21. 제16항에 있어서, 알칼리 금속 수소화물의 양이 알루미나중에 함유된 물의 0.5~2.5배 몰 당량인 방법.
  22. 제21항에 있어서, 알루미나중의 수 함량이 1.3∼25 중량 %인 방법.
  23. 제22항에 있어서, 알루미나중의 수 함량이 2~10 중량 %인 방법.
  24. 제16항에 있어서, 측쇄의 α-위치에 수소원자를 갖는 방향족 탄화수소가 측쇄에 1∼10의 탄소원자를 갖는 방법.
  25. 제24항에 있어서, 방향족 탄화수소가 톨루엔, 에틸벤젠, 이소프로필벤젠 및 디이소프로필벤젠으로 구성된 군에서 선택된 하나 이상인 방법.
  26. 제16항에 있어서, 올레핀이 2∼20의 탄소원자를 갖는 방법.
  27. 제26항에 있어서, 올레핀이 에틸렌 및 프로필렌으로 구성된 군에서 선택되는 방법.
  28. 제16항에 있어서, 알킬화 온도가 10∼200℃ 인 방법.
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