KR0139987Y1 - 잉크분사 장치 - Google Patents

Abstract

제작공정이 더욱 단순화된 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치의 성형방법에 대해 개시한다. 이 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치의 성형방법은 복수개의 미세구멍(4)이 형성된 잉크분사 기판(1)과 이 잉크분사 기판(1)의 일면에 형성되는 잉크유로 및 차폐막(3)과 이 잉크분사 기판(1)에 접착되는 회로기판(2)으로 구성되는 잉크분사 장치를 성형하는 방법은, 1차 전주도금 또는 레이저 미세구멍 가공에 의해서 잉크분사 기판(1)을 성형하고 이 잉크분사 기판(1)의 일면에 잉크유로 및 차폐막(3)을 형성하며 이 잉크유로 및 차폐막(3)의 표면에 2차 전주도금을 수행하여 전주도금층을 형성하고 이 전주도금층에 접착제를 도포하여 회로기판을 접착시키는 단계로 이루어진다. 이러한 과정을 거치는 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치의 성형방법은 제작공정을 간편화시킬 수 있으며 제작비용을 절감할 수 있을뿐만 아니라, 회로기판의 손상을 방지할 수 있고 정확한 제품을 짧은 시간에 성형할 수 있다.

Description

잉크분사 장치

본 고안은 잉크젯 프린터에 사용되는 잉크분사 장치에 관한 것으로써, 특히 잉크분사 기판상에 직접 잉크유로 및 차폐막을 형성하고 2차 전주도금을 실시함으로써 회로와의 접착시에 회로가 손상되지 않을 정도의 가벼운 압력으로도 접착이 가능하여 잉크유출을 효과적으로 방지할 수 있도록 개선된 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치에 관한 것이다.

일반적으로 잉크젯 프린터에 사용되는 잉크젯 카트리지의 잉크분사 장치는 전주도금이나 레이저 미세구멍 가공을 통해서 잉크분사 기판을 형성하고, 잉크유로 및 차페막은 회로기판상에 고분자 물질을 이용하는 석판술에 의해서 성형되며, 상기 잉크분사 기판과 상기 회로기판을 가압과 가온에 의해서 접합시키는 방법으로 잉크분사 장치가 제조된다.

위와 같은 통상의 잉크분사 장치는 잉크유로와 차폐막을 회로상에 직접 성형함으로써 회로의 복잡성 때문에 정확한 위치에 원하는 형상을 얻기가 어렵다. 또한 잉크분사 기판과 회로기판을 접합할때는 높은 가압과 가온이 요구되기 때문에 변수에 따라 접착도에 차이가 생길뿐만 아니라, 회로기판이 손상될 우려가 높고 제작공정이 복잡하며 제작비가 많이 소요되는 문제가 있다.

본 고안은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로써, 다음과 같은 목적을 가진다.

본 고안에 따른 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치는 제작공정이 단순화되어 제작이 간편할 뿐만 아니라, 제작비용을 절감할 수 있도록 개선된 잉크분사 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1은 종래 잉크분사 장치를 나타낸 분해사시도,

도 2은 도 2의 A-A´선 단면도,

도 3는 본 고안에 따른 잉크분사 기판을 나타낸 사시도,

도 4는 도 3의 B-B´선 단면도,

도 5은 본 고안에 따른 잉크분사 장치를 나타낸 사시도이다.

상기 목적을 달성하는 본 고안은 잉크가 토출되는 복수의 구멍이 소정 패턴으로 형성된 잉크분사 기판과, 상기 잉크분사 기판에 접착되는 회로기판을 구비하는 잉크분사 장치에 있어서, 상기 잉크분사 기판의 일면에 잉크를 가이드하며 잉크의 누출을 방지하는 차폐막이 형성된 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 잉크유로 및 차폐막은 상기 잉크분사 기판의 일면에 스핀코터(spin coater)를 이용하여 감광액을 도포하는 단계와, 상기 잉크유로 및 차폐막의 형상을 상기 잉크분사 기판에 형성된 미세구멍과 일치하도록 마스크(mask)에 패턴을 그려 자외선를 노광 및 현상하는 단계와, 상기 현상된 부분을 식각공정에 의해서 잉크유로 및 차폐막을 형성하는 단계로 이루어질 수 있다.

상기 본 고안의 특징에 의하면, 본 고안에 따른 잉크분사 장치의 상기 잉크유로 및 차폐막이 잉크분사 기판에 직접 성형됨으로써 제작공정을 단순화할 수 있으며 제작이 용이하다.

이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 고안에 따른 바람직한 일 실시예를 상세히 설명한다.

도 3을 참조하면, 본 고안에 따른 잉크분사 장치는 잉크가 토출되는 복수의 구멍이 소정 패턴으로 형성된 잉크분사 기판(1)과, 상기 잉크분사 기판(1)에 접착되는 회로기판(2)을 구비하는 잉크분사 장치에 있어서, 상기 잉크분사 기판(1)의 일면에 잉크를 가이드하며 잉크의 누출을 방지하는 차폐막(3)이 형성된다.

이와같은 잉크분사 장치는 다음과 같이 제조된다. 즉, 1차 전주도금 또는 레이저 미세구멍 가공법에 의해서 잉크분사 기판(1)을 성형하는 단계와, 상기 잉크분사 기판(1)의 일면에 잉크유로 및 차폐막(3)을 형성하는 단계와, 상기 잉크유로 및 차폐막(3)이 형성된 상기 잉크분사 기판(1)에 2차 전주도금을 수행하여 상기 차폐막(3)의 표면에 전주도금층을 형성하는 단계와, 상기 잉크분사 기판(1)의 차페막(3)에 형성된 전주도금층에 회로기판(2)을 접착시키는 단계로 이루어진다.

한편 상기 잉크유로 및 차폐막(3)을 형성하는 단계는, 상기 잉크분사 기판(1)의 일면에 스핀코터(spin coater)를 이용하여 감광액을 도포하는 단계와, 상기 잉크유로 및 차폐막(3)의 형상을 상기 잉크분사 기판(1)에 형성된 미세구멍(5)과 일치하도록 마스크(mask)에 패턴을 그려 자외선를 노광 및 현상하는 단계와, 상기 현상된 부분을 식각공정을 통해 상기 잉크유로 및 차폐막(3)을 형성하는 단계로 이루어진다.

또한 상기 잉크분사 기판의 잉크유로 및 차폐막의 표면에 형성된 전주도금층에 상기 회로기판을 접착시키는 단계는, 상기 전주도금층에 접착제를 도포하고 상기 회로기판이 손상되지 않도록 적당한 압력을 가해서 상기 전주도금층에 상기 회로기판을 접착시키면 된다.

또한 상기 2차 전주도금에 의해 전주도금층을 형성한 후에는 전주도금층의 편평도 보정을 위해 적당한 용제를 사용하여 불필요한 감광물질을 제거하는 것이 바람직하다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 고안에 따른 2차 전주도금을 이용한 잉크분사 장치는 다음과 같은 이점을 갖는다.

첫째, 잉크유로 및 차폐막을 잉크분사 기판에 형성함으로써 회로기판의 손상을 방지할 수 있으며, 제작공정이 간편해질뿐만 아니라, 제작비용을 절감할 수 있다.

둘째, 2차 전주도금을 이용한 전주도금층을 형성하게 됨으로써 잉크분사 기판과 회로기판과의 접착시에 낮은 가압으로도 접착도의 우수성이 보장되며, 제작하기가 더욱 용이하다.

셋째, 전주도금층에 의한 잉크유로 및 차페막의 편평도가 유지되어 잉크의 누수를 방지할 수 있다.

한편 이상에서 설명한 바와 같은 본원 고안은, 본원 고안의 기술적 사상을 벗어나지 아니하고 다양한 변형 실시가 가능함은 두말할 것도 없다.

Claims (1)

1. 잉크가 토출되는 복수의 구멍이 소정 패턴으로 형성된 잉크분사 기판과, 상기 잉크분사 기판에 접착되는 회로기판을 구비하는 잉크분사 장치에 있어서, 상기 잉크분사 기판의 일면에 잉크를 가이드하며 잉크의 누출을 방지하는 차폐막이 형성된 것을 특징으로 하는 잉크분사장치.