JPWO2020203037A1 - 電気接続部材、および端子付きガラス板構造 - Google Patents

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Abstract

電力供給に使用される端子を、ガラス板などの被取付部材に取り付け、ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材を介して、小さい電気抵抗で、端子を被取付部材に設けられた接点部材に電気接続させ、大電流を流しても、電気接続部の温度上昇に因る導電部材のゴム状弾性の低下が少ない電気接続部材を提供する。電気接続部材１０が備える、ゴム状弾性体から構成される導電部材１１は、上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みが、５０％以下であり、荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である。

Description

本発明は、電気接続部材、及び電気接続部材を備える端子付きガラス板構造に関する。
自動車用窓ガラスは、例えば、デフロスター、デフォッガーなどが設けられるために、ガラス板上に導電層からなる給電部が形成され、その給電部と端子を電気接続する必要がある。給電部への端子の電気接続には、従来、半田付けが広く使用されている。また、半田付けの代替として、例えば、特許文献１に開示されるように、導電性ゴムが使用されることが検討されている。特許文献１において、給電部と端子の双方に当接させ、導電性ゴムを圧縮された状態に保持されるように、端子を、熱硬化型接着剤よりなる接着材によってガラス板に接着している。
また、特許文献２に開示されるように、従来、電気絶縁性を有するシート部と、シート部に設けられる導通部とを備えるコネクタシートが知られている。コネクタシートは、電気機器の筐体を構成する金属部と、筐体に内蔵される回路基板の接地接続部とを、導通部を介して電気的に接続するために使用されるものであり、回路基板に粘着部などを介して固定されている。
特許第６０７０７０７号公報 特開２００７−２２７１１１号公報
導電性ゴムを使用して、ガラス板の給電部と金属端子の間を電気接続する場合、導電性ゴムを圧縮状態に保持し、その導電性を維持する必要がある。導電性ゴムを圧縮状態とする際、そのゴムの反発力により、金属端子を固定する粘着部での剥がれを起こすという問題がある。さらには、導電性ゴムは、圧縮歪が増大すると、給電部又は金属端子に密着しにくくなり、接触面の電気抵抗が大きくなるため、大電流を流すと、電気接続部の温度が上昇するという問題もある。
ゴム状弾性体で作製される、導電性ゴムは、粘弾性を示すので、温度が上昇した状態で、長時間、圧縮状態に保持すると、圧縮永久歪みが増し、ゴム状弾性は減少する。その結果、圧縮永久歪みが増した導電性ゴムでは、電気抵抗が大きくなるという問題もある。
一方で、特許文献２に記載されるコネクタシートは、筐体の金属部と、回路基板とを接地接続するためのものであり、本質的に、該接地接続部には電流は流れない。特許文献２に記載されるコネクタシートを、電力供給に使用される金属端子と、ガラス板上の給電部を電気的に接続するために使用することは難しい。
そこで、本発明は、電力供給に使用される端子を、ガラス板などの被取付部材に取り付け、ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材を介して、小さい電気抵抗で、端子を被取付部材に設けられた接点部材に電気接続させ、大電流を流しても、電気接続部の温度上昇が少ない電気接続部材を提供することを課題とする。
本発明者らは、鋭意検討の結果、ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材において、ゴム状弾性体で構成される導電部材を所定の構成にすることで上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。本発明は、以下の［１］〜［１３］を提供する。
［１］ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材であって、前記導電部材は、少なくとも、上面と下面を有しており、前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みが、５０％以下であり、荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である、電気接続部材。
［２］ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材であって、前記導電部材は、少なくとも、上面と下面を有しており、前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、２５％圧縮変形させた状態に保持した後、印加された荷重を取り除き、圧縮応力を解放し、再び、前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みが、５０％以下であり、荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である、電気接続部材。
［３］前記電気接続部材は、固着部材と、前記導電部材と前記固着部材とを連結する連結部材とを備えており、前記連結部材は、前記導電部材を固定させる開口を有しており、前記導電部材の側面を、前記連結部材の開口部に当接させて、前記導電部材が前記連結部材に固定されている、［１］又は［２］に記載に記載の電気接続部材。
［４］前記連結部材の開口の直径は、前記導電部材の導電可能直径の５０％〜２００％の範囲に選択される、［３］に記載に記載の電気接続部材。
［５］前記連結部材の開口に固定されている前記導電部材が有する上面と下面は、それぞれ、前記連結部材の上面及び下面から突き出している、［３］又は［４］に記載に記載の電気接続部材。
［６］前記導電部材の側面の高さ方向に対して、前記連結部材の開口部に当接される部位は、前記側面の高さの中央位置を含んでいる、［３］〜［５］のいずれかに記載に記載の電気接続部材。
［７］前記導電部材は、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体で構成されており、前記導電性である、架橋されたゴム状弾性体は、導電性フィラーを５０〜９０体積％含有している、［１］〜［６］のいずれかに記載に記載の電気接続部材。
［８］前記導電部材は、導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部と、前記柱状の導電部の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部とで構成され、前記柱状の導電部を形成する、導電性のゴム状弾性体は、導電性フィラーを２５〜８０体積％含有している、［１］〜［６］のいずれかに記載に記載の電気接続部材。
［９］前記柱状の導電部を形成している、導電性のゴム状弾性体中に含有される導電性フィラーは、該柱形状の高さ方向に配列している、［８］に記載に記載の電気接続部材。
［１０］前記上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形した際、その圧縮方向に導電性を示す、前記導電部材の導電可能直径は、１．２ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であり、前記導電部材の導電可能直径に対する、圧縮変形していない状態の前記導電部材の高さの比（アスペクト比）は、０．１以上、１．５以下の範囲である、［１］〜［９］のいずれかに記載に記載の電気接続部材。
［１１］前記連結部材の上面及び下面は、前記電気接続部材の上面と下面をそれぞれ固着できるように、上下方向に対する固着部材を備えている、［３］〜［１０］のいずれかに記載に記載の電気接続部材。
［１２］端子と、前記端子に対して電気接続される接点部材が設けられるガラス板と、前記端子と接点部材との間の電気接続を行う電気接続部材とを備える端子付きガラス板構造であって、前記端子との接点部材との間の電気接続を行う電気接続部材は、［１］〜［１１］のいずれかに記載の電気接続部材であり、前記電気接続部材が有する、圧縮変形状態とされている前記導電部材を介して、前記端子との接点部材との間の電気接続がなされている、端子付きガラス板構造。
［１３］前記ガラス板上に設けられる接点部材と、前記端子とにより、前記導電部材の上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形状態とするための圧縮力が印加される位置に、前記接点部材と前記端子、ならびに、前記導電部材が配置され、前記接点部材と前記端子、ならびに、前記導電部材の配置を保持するように、前記電気接続部材は、前記接点部材が設けられるガラス板上に固着されている、［１２］に記載の端子付きガラス板構造。
本発明のゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材によれば、端子を、ガラス板などの被取付部材に取り付け、小さい電気抵抗で、端子を被取付部材に設けられた接点部材に電気接続させることができ、大電流を流しても、電気接続部の温度上昇が少なくなる。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材の導電部材部分の一例を示す断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材の導電部材部分の他の一例を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材の導電部材部分の一例を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材の導電部材部分の他の一例を示す断面図である。 一つの導電部材を備える電気接続部材の一例を示す平面図である。 複数個の導電部材を備える、本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材の構造を示す断面図である。 複数の導電部材を備える電気接続部材の一例を示す平面図である。 複数の導電部材を備える電気接続部材の他の一例を示す平面図である。 本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材の固定部材の一例を示す断面図である。 端子付きガラス板構造を示す断面図である。
本発明の電気接続部材は、ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材であって、導電部材は、少なくとも、上面と下面を有している。本発明の電気接続部材は、導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（以下、「第１の圧縮永久歪み」ともいう）が、５０％以下であり、かつ荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である。
圧縮永久歪みが５０％より大きくなると、例えば大電流が流されて電気接続部材の温度が上昇すると、導電部材のゴム弾性の低下が起こり、被着体に対する密着性が低くなり安定して導通することが難しくなる。
ゴム弾性の低下を抑えて、より安定して導通させるために、導電部材１１は、圧縮永久歪みが、３０％以下であることが好ましく、２７％以下であることがより好ましい。また、圧縮永久歪みは低ければ低い方がよいが、例えば実用的には７％以上であるとよい。
なお、圧縮永久歪みは、ＪＩＳ Ｋ６２６２：２０１３に記載される「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの常温，高温及び低温における圧縮永久ひずみの求め方」に準拠して測定できる。
また、導電部材は、２５％圧縮時の電気抵抗が０．１Ωより大きくなると、大電流が流れるときに発生するジュール熱量が大きくなり、圧縮変形された導電部材１１が温度上昇する。大電流が流されても、発生するジュール熱量を抑制できる観点から、２５％圧縮時の電気抵抗は，５０ｍΩ以下であることが好ましく、２０ｍΩ以下がより好ましい。また、２５％圧縮時の電気抵抗は、使用されるゴム状弾性体自体の導電性などの制約から、通常は、０．１ｍΩ以上となる。
２５％圧縮時の電気抵抗は、導電部材１１の上面と下面の間に荷重を負荷し、２５％圧縮した状態で、定電流電源から発生させた電流を上面と下面の間に通して、その間の電圧差を室温（２３℃）で計測し、電気抵抗値を算出することにより測定できる。
また、導電部材は、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後、室温に戻して再び２５％圧縮変形させて測定した電気抵抗値が、０．１Ω以下となることが好ましく、５０ｍΩ以下となることがより好ましい。このように、本発明の導電部材は、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後においても、上記のように圧縮永久歪みが小さくなることで低い電気抵抗値が保たれる。
本発明の電気接続部材では、導電部材を２５％圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持後、圧縮応力を解放した後、再度、圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持する間に、新たに生じる圧縮永久歪み（以下、「第２の圧縮永久歪み」という）が、５０％以下となることが好ましい。第２の圧縮永久歪みが５０％以下であると、導電部材を長期間使用した後でも、導電部材のゴム弾性の低下が起こりにくくなり、被着体に対する密着性が高くなり、それにより、より安定した導通が実現できる。第２の圧縮永久歪みは、３０％以下がより好ましく、２７％以下がさらに好ましい。また、実用的には例えば７％以上である。
以下、本発明の電気接続部材について実施形態を用いてより詳細に説明する。
［第１の実施形態］
図１は、本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材を示す。第１の実施形態に係る電気接続部材１０は、図１に示すように、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１と、固着部材１５と、導電部材１１と固着部材１５を連結する、シート状の連結部材１８とを備える。図１に示すように，導電部材１１の固定に使用される連結部材１８は、平面状のシート状部材であり、例えば、樹脂シートからなる。連結部材１８には、開口１８Ｃが設けられており、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１は、開口１８Ｃによって固定される。
本実施形態の導電部材１１は、全体が導電性であり、架橋されたゴム状弾性体で構成される。導電部材１１は、上面と下面を有しており、上面と下面の間に荷重印加し、２５％圧縮変形した際、少なくとも導電性を示す。固着部材１５は、シート状の連結部材１８の開口１８Ｃに固定されている導電部材１１を、電気接続を行う配置に維持するように、シート状の連結部材１８の上面と下面を、他の部材に固着するための部材である。
導電部材１１を構成するゴム状弾性体は、導電部材１１の上面と下面の間に荷重を負荷し圧縮させると、導電部材１１の総体積を維持した状態で変形し、導電部材１１の横方向外側に膨らみ変形する。導電部材１１の側面部にはシート状の連結部材１８の開口１８Ｃが当接されており、シート状の連結部材１８は、導電部材１１が横方向外側に膨らみ変形することを制限している。すなわち、導電部材１１は、圧縮変形した際、導電部材１１の外側に膨らみ変形する部分の比率が制限されている。その結果、２５％圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持する間に、弾性変形から塑性変形への変換を抑制できる。
さらに、シート状の連結部材１８の開口１８Ｃを、導電部材１１の側面部に当接させる形状とすることで、圧縮変形させた際、導電部材１１の外側に膨らみ変形した部分を、連結部材１８の上面より上の部分と、下面より下の部分に限定している。圧縮変形させた際、この上下に分割された部分を、導電部材１１の膨らみ変形した部分による、締め付ける機能をも利用することで、弾性変形から塑性変形への変換をより効率的に抑制できる。
その結果、第１の実施形態では、上記第１の圧縮永久歪みは、上記の通り５０％以下となり、また、第２の圧縮永久歪みも、５０％以下にすることも可能である。
以下、本実施形態に使用する各部材についてより詳細に説明する。
（連結部材）
連結部材１８は、開口１８Ｃによって固定されている導電部材１１の上面と下面の間に圧縮荷重を負荷し、圧縮変形させた際、開口１８Ｃの径拡大、シート厚さの減少を示さず、圧縮変形させた導電部材１１を支持できる一定の強度を有していれば、特に限定されない。例えば、連結部材１８は、シートの厚さ方向、ならびに、その平面内方向に圧縮応力を負荷した際、実質的に弾性変形、および塑性変形を示さない、樹脂シートからなる。また、連結部材１８には、圧縮変形は示さないが、シートの撓み変形が可能な、可撓性を有する樹脂シートを使用してもよい。
連結部材１８の作製に利用可能な、樹脂シートとして、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート、ポリエチレンナフタレートシート、ポリカーボネートシート、ポリエーテルエーテルケトンシート、ポリイミドシート、ポリアミドシート、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポリウレタンシートなどが使用される。これらの中では、耐久性、耐熱性などの観点から、ＰＥＴシート、ポリイミドシートが好ましい。また、導電部材１１の固定に使用される開口の位置精度、開口径の加工精度を向上させる観点からは、ポリイミドシートが好ましい。樹脂シートの他には、金属シートや、木製や紙製のシート、金属網や樹脂網からなるシートなどを用いることが可能である。
圧縮されていない導電部材１１の高さＨ０に対する、連結部材１８（樹脂シート）の厚さＴ１の比、Ｔ１／Ｈ０は、例えば、０．０５〜０．５０の範囲に選択することが好ましく、０．１０〜０．３０の範囲に選択することがより好ましい。連結部材１８の厚さ比を上記範囲内とすることで導電部材が塑性変形することを防止し、上記した圧縮永久歪を小さくできる。
連結部材１８（樹脂シート）の厚さＴ１は、特に限定されないが、例えば、３０〜５００μｍ、好ましくは５０〜３５０μｍである。
（導電部材）
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０に使用される導電部材１１は、少なくとも、上面と下面を有しており、上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形した際、導電性を示す。
本発明の第１の実施形態で使用される導電部材１１は、上面と下面の間に荷重印加し、当初の高さＨ０に対し、少なくとも２５％圧縮し、高さＨ１が、０．７５×Ｈ０以下となるまで圧縮可能である。
導電部材１１は、架橋されたゴム状弾性体中に分散された導電性フィラーを含有する。導電部材１１は、上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形率（Ｈ０−Ｈ１）／Ｈ０が増加することに伴い、上面と下面の間の電気抵抗が減少する。架橋されたゴム状弾性体自体は、絶縁性の架橋されたゴム状弾性体であるが、圧縮変形させると、分散されている導電性フィラー相互の接触が引き起こされ、導電経路が形成され、電気抵抗が減少する。したがって、上記のように、圧縮時の電気抵抗を低くすることができる。
導電性フィラーには、良電性の材料からなる粒子が使用でき、外形形状としては、粒子状、繊維状、細片状、細線状などである。導電性のゴム状弾性体中に含有される導電性フィラーの平均粒径は、１〜２００μｍ、好ましくは、５〜１００μｍの範囲に選択する。なお、導電性フィラーの平均粒径は、レーザー回折・散乱法によって求めた有効径の粒度分布において、体積積算が５０％での粒径（Ｄ５０）を意味する。
導電性フィラーに利用する、良電性の材料は、電気伝導率が１０６Ｓ／ｍ程度、または、より高い導電体材料であり、例えば、グラファイト、導電性カーボンブラック、炭素繊維等の導電性炭素材料；良導電性の金、銀、白金、アルミニウム、ニッケル、銅、鉄、パラジウム、コバルト、クロムなどの金属類、ステンレス、真鍮などの合金類、さらには、磁性導電体、例えば、ニッケル、コバルト、鉄、フェライト、またはそれらを多く含む合金、あるいは、磁性導電体の表面に良導電性の金属をメッキしたもの、導電体材料の表面に磁性導電体をメッキしたものを例示することができる。さらに、ガラス、樹脂、セラミックなどの絶縁材料の粉末の表面に良導電性の金属、あるいは、磁性導電体を被覆したものも、導電性フィラーとして利用できる。
導電性フィラーとして、磁性導電体、あるいは、磁性導電体の表面に良導電性の金属をメッキしたもの、導電体材料の表面に磁性導電体をメッキしたものを利用すると、ゴム状弾性体中に分散されている、磁性を有する導電性フィラーは、外部から磁場を印加すると、磁気モーメントに沿って、連鎖的に配列される。磁気モーメントに沿って、連鎖的に配列される結果、磁性を有する導電性フィラーは、相互に接触した状態となる。その状態で、ゴム状弾性体を架橋させると、架橋されたゴム状弾性体中に分散されている、磁性を有する導電性フィラーは、連鎖的に配列され、相互に接触した状態に保持される。
磁性を有する導電性フィラーを含有する、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１を作製する際、その上面と下面に印加される圧縮応力の方向（高さ方向Ｚ）と、外部磁場に因る磁気モーメントの方向を揃えると、磁性を有する導電性フィラーは、印加される圧縮応力の方向（高さ方向Ｚ）に、連鎖的に配列される。このように、磁性を有する導電性フィラーを、高さ方向Ｚに連続するように配列することで、上面と下面の間への荷重負荷による圧縮変形量が少なくても、導電経路の形成が可能である。
全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体中に分散されている、導電性フィラーの含有率は、５０〜９０体積％の範囲、好ましくは、５５〜８５体積％の範囲、より好ましくは、６０〜８０体積％の範囲に選択する。
導電部材１１は、その側面を連結部材１８（樹脂シート）の開口１８Ｃに当接させ、連結部材１８に固定される。その際、導電部材１１の上面と下面は、それぞれ、連結部材１８の上面と下面と平行となるように、導電部材１１は連結部材１８に固定されている。
導電部材１１の側面を、連結部材１８（樹脂シート）の開口１８Ｃに当接させる際、連結部材１８の開口部に当接される部位は、側面の高さの中央位置１７を含んでいることが好ましい。より好ましくは、図１に示すように、連結部材１８の開口部１８Ｃの中央位置は、側面の高さの中央位置１７に一致する。当接される部位が、側面の高さの中央位置１７を含む、特には、側面の高さの中央位置１７と一致すると、導電部材１１に圧縮荷重を負荷した際、外側への膨らみ変形をより効果的に抑制することができる。その結果、導電部材１１の圧縮永久歪みをより効果的に抑制できる。ただし、連結部材１８の開口部１８Ｃに当接される部位は、側面の高さの中央位置１７を含んでいれば好ましく、例えば、図２に示すように、連結部材１８の開口部１８Ｃの中央位置は、側面の高さの中央位置１７からずれていてもよい。
本実施形態の全体が導電性である導電部材１１を通過する電流は、導電部材１１の上面と下面の全面を利用して出入りする。従って、この導電部材１１への電流の出入りに利用可能な上面の直径Ｄ２、下面の直径Ｄ３が、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに相当する。
連結部材１８の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの５０〜２００％の範囲に選択されることが好ましく、６０〜１５０％の範囲に選択されることがより好ましい。上記範囲内とすることで、圧縮永久歪みと電気抵抗値をバランスよく低下させることができる。
導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、例えば、１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔを上記範囲内とすると、２５％圧縮時の電気抵抗を上記の範囲内とすることが可能となる。その結果、２５％圧縮時、導電部材１１が有する上面と下面の間に、大電流を流すことが可能になる。２５％圧縮時の電気抵抗を十分に低くして、大電流を流しても、発生するジュール熱に起因する、導電部材１１の温度上昇を抑制する観点から、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔを、好ましくは１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下の範囲に選択する。
なお、導電部材１１が有する、上面の直径Ｄ２、下面の直径Ｄ３は、それぞれ、上面の面積、下面の面積と等しい面積を有する円の直径として、算出することができる。また、導電部材１１が有する、上面の直径Ｄ２、下面の直径Ｄ３が相違している場合、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、上面の直径Ｄ２と下面の直径Ｄ３の平均値（相乗平均値）を算出すればよい。
一方、導電部材１１の当初の高さＨ０は、その側面に、厚さＴ１の連結部材１８（樹脂シート）の開口１８Ｃを当接して、固定した後、上面と下面の間に荷重を負荷し、少なくとも２５％圧縮変形させることを妨げない限り、特に限定されない。２５％圧縮時の導電部材１１の電気抵抗を低くするために、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対する、導電部材１１の当初の高さＨ０の比（アスペクト比（Ｈ０／Ｄｅｆｆｅｃｔ））は、第１の実施形態では、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２５以上、さらに好ましくは０．５以上であり、よりさらに好ましくは０．５５以上であり、また、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．４５以下、さらに好ましくは１．０以下である。導電部材１１の当初の高さＨ０は、好ましくは０．５０ｍｍ以上、より好ましくは０．６０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．７５ｍｍ以上、また好ましくは７．５０ｍｍ以下、より好ましくは５．２５ｍｍ以下、さらに好ましくは２．５ｍｍ以下である。
導電部材１１の当初の高さＨ０を、これら下限値以上とすることで、導電部材１１が十分に圧縮変形した状態で電気接続を行っても、圧縮変形された導電部材１１の上面と下面の少なくともいずれかは、連結部材１８の上面および／または下面から突出した状態に保持される。この状態が保持することで、接続不良が生じたりすることを防止する。また、導電部材１１の当初の高さＨ０を、これら上限値以下とすることで、電気接続部材１０を介して電気接続される、端子と導電層などの接点部材との距離を必要以上に離す必要がなくなる。
架橋されたゴム状弾性体として、例えば、熱硬化性ゴムが例示できる。熱硬化性ゴムは、加熱により、架橋を進行させ、硬化させるゴムであり、具体的には、シリコーンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。なかでも、成形加工性、電気絶縁性、耐候性などが優れるシリコーンゴムが好ましい。
全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体を作製する際、原料となるゴム状弾性体は、上記したものの中から１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
架橋されたゴム状弾性体は、例えば、磁性を有する導電性フィラーを分散させ、外部磁場の印加により、磁気モーメントに沿って、連鎖的に配列させる際には、導電性フィラーが流動可能な、液状ゴムを、架橋して、硬化したものであることが好ましい。なお、液状ゴムは、硬化前、架橋されていない状態では、常温（２３℃）、常圧（１気圧）下、液体となるものである。具体的なゴムは、熱硬化性ゴムとして列挙したものの液状ゴムを使用すればよく、中でも、液状シリコーンゴムが好ましい。
ゴム状弾性体の硬度は、Ａ２０〜Ａ５０が好ましく、Ａ２５〜Ａ４０がより好ましい。上記範囲内とすることで、弾性変形から塑性変形に変換することが防止され、上記した圧縮永久歪みを低くできる。なお、ゴム状弾性体の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に記載される「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第３部：デュロメータ硬さ」に準拠して、タイプＡデュロメータを用いて２３℃で測定されたものであり、導電フィラーを含まないゴム状弾性体の硬度である。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０では、使用されている導電部材１１では、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体を使用し、その導電性フィラーの含有率を、５０〜９０体積％の範囲に選択することで、圧縮されるときの電気抵抗を低くできる。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０では、図６に示すように、導電部材１１を複数設けることができる。導電部材１１を複数設ける場合には、連結部材１８に複数の開口１８Ｃを設けて、各開口１８Ｃに導電部材１１を固定させればよい。導電部材１１を複数設けることで、後述する端子が導電層などの接点部材に複数の導電部材１１を介して、並列的に、電気的接続されることになる。導電部材１１を複数設けると、端子と接点部材との間に大電流を流しても、各導電部材１１を流れる電流量が低く抑えられ、それにより、各導電部材１１において発生するジュール熱に起因する温度上昇が抑制される。
したがって、接点部材が設けられる被取付部材（後述するガラス板など）と端子の接着を行っている固着部材１５が、電気接続部材１０の温度上昇などが原因となって、劣化し、固着部材１５が被取付部材から剥がれたりすることが防止される。
さらに、導電部材１１の大面積のものを単数設ける場合よりも、小さな面積の導電部材１１を複数設けることで、導電部材１１を所定の圧縮歪みで圧縮する際の、荷重の負荷点が分散される。その結果、導電部材１１の反発力によって、端子の接着を行っている固着部材１５が剥離することも防止される。
さらには、上面、下面が大面積である導電部材１１では、圧縮変形させた際、膨らんだ外周部分の幅が広くなる。外周部分の幅が広くなると、温度が上昇した状態に保持される間に、弾性変形から塑性変形に変換される比率は、相対的に増加する。したがって、上面、下面が大面積である導電部材１１と比較して、上面、下面が小面積である導電部材１１の方が、圧縮永久歪みは、相対的に小さくなる。
（固着部材）
固着部材１５は、シート状の連結部材１８の開口１８Ｃに固定されている導電部材１１を、電気接続を行う配置に維持するように、シート状の連結部材１８の上面と下面を、他の部材に固着するための部材である。電気接続部材１０は、固着部材１５を備えていることで、端子と導電層などの接点部材との間などを電気的に接続させつつ、端子を接点部材が設けられる被取付部材（例えば、ガラス板）に確実かつ容易に固定させることが可能となる。固着部材１５の固着力を利用することで、導電部材１１を圧縮した状態で固定することができ、さらに、導電部材１１を圧縮している、端子などが被取付部材から剥がれにくくなる。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０では、シート状の連結部材１８の上面１８Ａと下面１８Ｂそれぞれに、第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂを備えている。
なお、以下の説明では、被取付部材上に設けられる接点部材と、導電部材１１の上面が接し、接点部材と対向する端子の面と、導電部材１１の下面が接する形態を例にとり、固着部材１５による、電気接続部材１０の固着を説明する。
第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂは、シート状の連結部材１８の上面１８Ａと下面１８Ｂとそれぞれ、接着されている。このシート状の連結部材１８の上面１８Ａ、下面１８Ｂとの接着には、例えば、粘着剤層が利用できる。第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂは、接点部材を設ける被取付部材と、端子の固着箇所と、それぞれ、接着されている。この被取付部材、端子の固着箇所との接着にも、例えば、粘着剤層が利用できる。
粘着剤層は、通常、柔軟であり、貼り付け固着する際、接着対象である、被取付部材、端子の固着箇所の形状に追従して、変形しやすく、広い接着面積でも、全体を密着させて接着することができる。それにより、シート状の連結部材１８は、被取付部材、端子の固着箇所の双方に、高い接着力で固定することが可能である。
例えば、図５に示す例で、シート状の連結部材１８は、四角形に形成されており、その中央に、導電部材１１が固定されている。その形状に合わせて、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）は四角枠形状に形成されている。四角枠形状に配置される、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）の接着力の総和により、シート状の連結部材１８に引っ張り張力が付与され、その結果、導電部材１１の上面と下面に付加される圧縮荷重による、シート状の連結部材１８の撓み変形の抑制がなされる。シート状の連結部材１８の開口に固定されている、導電部材１１の上面と下面に付加される圧縮応力を、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）の接着力の総和により相殺し、固着部材１５の剥がれを回避できる限り、形状は四角枠形状に限定されず、長方形など、いかなる形状であってもよい。
第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂにおいて使用される粘着剤層の厚さはそれぞれ、特に限定されないが、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、公知の粘着剤が使用可能であり、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが使用できる。
また、第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂにおいて使用される粘着剤層の厚さは、それぞれ、連結部材１８の上面から導電部材１１の上面までの高さ、連結部材１８の下面から導電部材１１の下面までの高さそれぞれより小さくなってもよいし、大きくなってもよいし、同一であってもよい。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０では、導電部材１１を複数設ける場合、複数設ける導電部材１１を取り囲むように、固着部材１５を設けることが好ましい。その際、複数設ける導電部材１１を圧縮変形させるために、各導電部材１１に負荷される圧縮応力の総和と比較し、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）の接着力の総和が優るように、接着面積と、使用する粘着剤の粘着強度を選択する。
例えば、図７に示す例では、四角形に形成された、シート状の連結部材１８の中央部に、４個の導電部材１１を対称的に固定している。その形状に合わせて、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）は、四角枠形状に形成されている。また、図８に示す例では、四角形に形成された、シート状の連結部材１８の中央部に、４個の導電部材１１を対称的に固定している。その形状に合わせて、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）は、４つの窓開け領域を設けた、四角枠形状に形成されている。
また、固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）と、各導電部材１１との間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎはいずれもが、例えば、０．１〜１０．０ｍｍ、好ましくは０．５〜５．０ｍｍである。なお、間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎ（なお、ｎは、電気接続部材１０に設けられる導電部材１１の数である）とは、各導電部材１１それぞれと、その周囲を取り囲む固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）の最短距離である。これら間隔がいずれも上記範囲内とすることで、各導電部材１１に負荷される圧縮荷重を均一にし、それによる反発力を、周囲を取り囲む固着部材１５全体で均等に分配しやすくなる。また、間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎは、互いに近接する値であることが好ましい。したがって、これら間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎの最小値に対する最大値が、好ましくは３倍以下、より好ましくは２倍以下、さらに好ましくは１．５倍以下である。
固着部材１５は、部分的に細く切欠きを設けることと等によって、固着部材１５が存在せずに別れた部分を設け、切欠き１６を通気孔としてもよい。また、連結部材１８には、開口１８Ｃ用の貫通孔のほかに、空いている箇所に小径の貫通孔１９を設けることとしてもよい。これらにより、固着部材１５の内周側と外側に対して、もしくは連結部材１８の上下面に対して通気ができ、被取付部材や端子に対して固定しやすくなる。また、囲まれた空間の空気膨張により生じる、固着部材１５の剥がれや導電部材１１の導通不良などの不具合を避けることができる。また、前記小径の貫通孔１９は、導電部材１１を開口に固定する作業、固着部材１５を形成する作業の際に使用する、シート状の連結部材１８の位置決め用穴として使用することができる。
＜製造方法＞
以下、本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０の製造方法について説明する。まず、連結部材１８の開口１８Ｃに固定された導電部材１１の製造方法では、作製される導電部材１１の外形形状に相当する金型を準備する。金型は、アルミニウムや銅などの非磁性体でなる上型と下型で構成される。使用される上型と下型は、作製される導電部材１１の側面に、連結部材１８の開口１８Ｃは当接する状態となるように、導電部材１１の上面、連結部材１８の開口１８Ｃ、導電部材１１の上面の配置を決定できる。
また、連結部材１８を構成するための樹脂シートなどを用意する。樹脂シートは打ち抜き加工などをして、開口１８Ｃとして利用される、貫通孔を形成したものを用意すればよい。貫通孔が形成されている樹脂シートは、上記金型に挿入し、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体の原料となる液状ゴムをキャビティ内に注入する。液状ゴムには、導電性フィラーとして利用する、導電性材料からなる粒子が予め混合されている。
その後に、上下の金型を完全に締めて加熱処理を行い、液状ゴムを架橋させ、硬化させる。シート状の連結部材１８の開口１８Ｃに一体に固定された、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体からなる導電部材１１が得られる。その後、この連結部材１８に、公知の手法によって固着部材１５を取り付けることで、電気接続部材が得られる。
特に、導電性フィラーとして、磁性導電性粒子を採用する際には、上型と下型には、それぞれ、導電部材１１の上面、ならびに、下面に対応する位置に、鉄や磁石などの強磁性体からなるピンが埋め込まれる。ピンの一端は、上型と下型のキャビティ面に露出している。
連結部材１８を構成するための樹脂シートなどを用意する。樹脂シートは打ち抜き加工などをして、開口１８Ｃとして利用される、貫通孔を形成したものを用意すればよい。貫通孔が形成されている樹脂シートは、上記金型に挿入し、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体の原料となる液状ゴムをキャビティ内に注入する。液状ゴムには、磁性を有する導電性フィラーとして利用する、磁性導電体粒子が予め混合されている。
次に、磁石を用いて金型の上下から外部磁場をかける。キャビティ内には、ピンを繋ぐ平行磁場が形成され、液状ゴムなどの中の磁性導電体粒子は、磁力線方向に連鎖的に配列する。この配列後に、上下の金型を完全に締めて加熱処理を行い、液状ゴムを架橋させ、硬化させる。シート状の連結部材１８の開口１８Ｃに一体に固定された、磁性導電体粒子を含有する、架橋されたゴム状弾性体からなる導電部材１１が得られる。その後、この連結部材１８に、公知の手法によって固着部材１５を取り付けることで、電気接続部材が得られる。
固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）は、少なくとも粘着剤から構成される粘着剤層を備え、粘着剤層単層でもよいが、例えば、図９（ａ）に示すように、基材１６Ａと、基材１６Ａの両面に設けられた粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃとを備える両面粘着テープでもよい。このように基材１６Ａを有する両面粘着テープは、一方の粘着剤層１６Ｂを介して連結部材１８に接着され、他方の粘着剤層１６Ｃが他の部材に接着させるために使用される。
基材１６Ａの厚さは、例えば２０〜２００μｍであり、好ましくは４０〜１７５μｍ、さらに好ましくは６０〜１５０μｍである。基材１６Ａの厚さを上記範囲内とすることで、固着部材１５の機械的強度が得られる。
各粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃの厚さは、例えば１０〜１００μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍ、さらに好ましくは３０〜６０μｍである。各粘着剤層１６Ｂ，１６Ｃの厚さを上記範囲内とすることで、貼り付け性を確保しつつ、各固着部材の厚さ方向への変形を可能とする。
固着部材１５（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）は、複数の両面粘着テープを重ねる構成とすることができる。例えば、図９（ｂ）に示すように、一方の第２の固着部材１５Ｂが両面粘着テープである固着部材１５Ｂ１，１５Ｂ２を２枚重ねる構成としてもよい。また、図９（ｃ）に示すように、第２の固着部材１５Ｂと同様に、第１の固着部材１５Ａも両面粘着テープである固着部材１５Ａ１，１５Ａ２を２枚重ねる構成としてもよい。
基材１６Ａの厚さは、例えば５〜５０μｍであり、好ましくは１０〜４５μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。基材１６Ａの厚さを上記範囲内とすることで、固着部材１５の柔軟性を向上させることができる。
各粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２の厚さは、例えば５〜６０μｍであり、好ましくは１０〜５５μｍ、さらに好ましくは１５〜５０μｍである。各粘着剤層１６Ｂ１，１６Ｂ２，１６Ｃ１，１６Ｃ２の厚さを上記範囲内とすることで、貼り付け性を確保しつつ、各固着部材の厚さ方向への変形を可能とする。
このように、固着部材１５が複数の両面粘着テープを重ねる構成である場合、使用する両面粘着テープの基材１６Ａ１，１６Ａ２は薄いものを採用することができ、固着部材１５の柔軟性を向上させ、固着部材１５を他の部材に固着する際に、例えば、１００〜３００Ｎ程度の小さい圧力で固着することが可能となる。小さい圧力で固着することが可能な固着部材１５は、固着の際に固着面で発生するエアの面積を減らすことができ、固着面積を十分に確保することが可能となることから高い粘着力を得ることができる。
［第２の実施形態］
図３は、本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０を示す。以下、第２の実施形態について、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。なお、以下の記載において特に言及しない点は、上記した第１の実施形態と同様である。本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０も、図３に示すように、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１と、固着部材１５と、導電部材１１と固着部材１５を連結する、シート状の連結部材１８とを備える。
第１の実施形態に係る電気接続部材１０で使用される導電部材１１と同様に、第２の実施形態に係る電気接続部材１０で使用される導電部材１１も、シート状の連結部材１８の開口１８Ｃに固定される。
本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０でも、使用されている導電部材１１を、上面と下面の間に荷重を負荷し、２５％圧縮した状態で、１０５℃で２２時間保持した後、負荷されていた荷重を除去し、室温で３０分間経過した後も残留している、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）は、５０％以下であり、好ましくは３０％以下、より好ましくは２７％以下であり、また、実用的には７％以上である。
本発明の第２の実施形態でも、導電部材１１を２５％圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持後、圧縮応力を解放した後、再度、圧縮させた状態で、１０５℃で２２時間保持する間に、新たに生じる圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）も、５０％以下となることが好ましく、３０％以下がより好ましく、２７％以下がさらに好ましい。また、実用的には例えば７％以上である。
また、２５％圧縮時の電気抵抗や、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後、室温に戻して再び２５％圧縮変形させて測定した電気抵抗値も上記のとおり低くなる。
本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０と、本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０との相違点は、使用される、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１の構造が異なることである。一方、固着部材１５と、導電部材１１と固着部材１５を連結する、シート状の連結部材１８は、本質的に同じである。
本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０では、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１は、導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部２１と、前記柱状の導電部２１の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部２２とで構成されている。その際、前記柱状の導電部を形成する、導電性のゴム状弾性体は、導電性フィラーを２５〜８０体積％、好ましくは、３０〜７５体積％含有している。
導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部２１は、圧縮変形させることで導電性を示す。この柱状の導電部２１の上端面は、導電部材１１の上面に、下端面は、導電部材１１の下面に達している。導電部材１１の上面と下面との間に、荷重を負荷し、ゴム状弾性体で構成される導電部材１１を圧縮変形させると、柱状の導電部２１も圧縮変形され、導電経路となる。圧縮変形された状態で、柱状の導電部２１は、シート状の連結部材１８の開口１８Ｃを経由し、導電部材１１の上面と下面を繋ぐ、導通経路となる。本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０では、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、導電部材１１の上面に露呈している、柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、あるいは、導電部材１１の下面に露呈している、柱状の導電部２１の下端面の直径Ｄ３Ｐに相当している。
なお、柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、下端面の直径Ｄ３Ｐは、それぞれ、上端面の面積、下端面の面積と等しい面積を有する円の直径として、算出することができる。また、柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、下端面の直径Ｄ３Ｐが相違している場合、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐと下端面の直径Ｄ３Ｐの平均値（相乗平均値）を算出すればよい。
導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、第1の実施形態と同様に、例えば１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、好ましくは、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。導電部材１１の当初の高さＨ０は、好ましくは０．５０ｍｍ以上、より好ましくは０．６０ｍｍ以上、さらに好ましくは０．８ｍｍ以上、また好ましくは７．５０ｍｍ以下、より好ましくは５．０ｍｍ以下、さらに好ましくは２．５ｍｍ以下である。
また、導電部材１１の導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対する、導電部材１１の当初の高さＨ０の比（アスペクト比）も、同様に好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２５以上、さらに好ましくは０．５以上、よりさらに好ましくは０．５５以上であり、また、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．４５以下、さらに好ましくは１．０以下に選択することが望ましい。
柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、下端面の直径Ｄ３Ｐは、それぞれ、導電部材１１の上面の直径Ｄ２、下面の直径Ｄ３より小さい。その結果、柱状の導電部２１の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部２２は、導電部材１１の上面、下面の外縁部となっている。
第２の実施形態において、柱状の導電部２１は、連結部材１８の開口１８Ｃを貫通している。導電部材１１が圧縮変形されていない状態では、柱状の導電部２１の直径Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐは、連結部材１８の開口１８Ｃの直径Ｄ１よりも小さい。
また、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、導電部材１１の上面の直径Ｄ２と下面の直径Ｄ３の平均値に対して、３５〜９７％であることが好ましい。３５％以上とすることで、電気抵抗を十分に低くすることができ、９７％以下とすることで、弾性変形が塑性変形に変換される比率が低くなり、上記した第１及び第２の圧縮永久歪みを小さくしやすくなる。これら観点から、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径Ｄ２、Ｄ３の平均値に対する割合は、５０％以上がより好ましく、５５％以上がさらに好ましく、よりさらに好ましくは６０％以上であり、また、９５％以下がより好ましい。本実施形態では、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの上下面の直径Ｄ２，Ｄ３に対する比率を大きくしつつ、第１及び第２の圧縮永久歪みが小さくなる。そのため、大電流を流すことが可能でありながらも、長期間にわたってゴム弾性が維持され、より一層安定した導通が可能になる。
導電部材１１は、圧縮変形に伴い横方向外側に膨らむが、本発明の第２の実施形態では、その外側に膨らむ変形は、主に絶縁部２２が関与する。絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部２２は、弾性を示さないフィラーを含有していないので、導電性フィラーを含有している導電性のゴム状弾性体と比較し、温度が上昇した状態の保持する間に、弾性変形が、塑性変形に変換される比率は、有意に低くなる。さらに、第１の実施形態と同様に、導電部材１１は、シート状の連結部材１８によっても外側への膨らみ変形が制限される。
従って、本発明の第２の実施形態に係る電気接続部材１０では、本発明の第１の実施形態に係る電気接続部材１０と比較して、圧縮永久歪みの低減がより容易である。
柱状の導電部２１は、架橋されたゴム状弾性体中に分散された、導電性フィラーを含有する。導電部材１１は、上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形すると、上面と下面の間の電気抵抗が減少する。架橋されたゴム状弾性体自体は、絶縁性の架橋されたゴム状弾性体であるが、圧縮変形させると、分散されている導電性フィラー相互の接触が引き起こされ、導電経路が形成され、上記のように圧縮時の電気抵抗が減少する。
第２の実施形態において使用されるゴム状弾性体、導電性フィラーは、第１の実施形態で説明したとおりである。ただし、第２の実施形態では、導電性フィラーは、磁性を有する導電性フィラーを使用することが好ましい。そして、導電性フィラーは、圧縮応力の方向（高さ方向Ｚ）に連鎖的に配列されることが好ましい。このように、含有されている、磁性を有する導電性フィラーを、高さ方向Ｚに連続するように配列することで、上面と下面の間への荷重負荷による圧縮変形量が少なくとも、導電経路の形成が可能である。
導電性のゴム状弾性体中に分散されている、導電性フィラーの含有率は、２５〜８０体積％の範囲、好ましくは、３０〜７５体積％の範囲、より好ましくは、４０〜７０体積％の範囲に選択する。
一方で、絶縁部２２は、通常、フィラー粒子が含有されてなく、絶縁性のゴム状弾性体で形成されている。従って、絶縁部２２における導電性フィラーの含有率は、通常０体積％である。ただし、絶縁部２２には、絶縁性を損なわない範囲内において、その製造過程などにおいて不可避的に混入される導電性フィラーが少量含有されていてもよい。したがって、例えば、絶縁部２２における導電性フィラーの含有率は５体積％未満であってもよく、好ましくは１体積％未満である。
なお、以上の図３の第２の実施形態では、導電性のゴム状弾性体で構成される柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、下端面の直径Ｄ３Ｐが、連結部材１８の開口１８Ｃの直径Ｄ１よりも小さくなっていた。ただし、上記した第1の圧縮変形歪みを５０％以下にできる限り、図４に示すように、導電性のゴム状弾性体で構成される柱状の導電部２１の上端面の直径Ｄ２Ｐ、下端面の直径Ｄ３Ｐが、連結部材１８の開口１８Ｃの直径Ｄ１よりも大きくなっていてもよい。
＜製造方法＞
以下、本発明の第２の実施形態の電気接続部材１０の製造方法について説明する。まず、本製造方法では、金型を準備する。金型はアルミニウムや銅などの非磁性体でなる上型と下型で構成される。上型と下型には、それぞれ導電部１１に対応する位置に、鉄や磁石などの強磁性体からなるピンが埋め込まれる。ピンの一端は、上型と下型のキャビティ面に露出している。
また、連結部材１８を構成するための樹脂シートなどを用意する。樹脂シートは打ち抜き加工などをして、複数の開口１８Ｃ用の貫通孔を形成したものを用意すればよい。樹脂シートを、ピンを埋設している上記金型に挿入し、ゴム状弾性体の原料となる液状ゴムをキャビティ内に注入する。導電性のゴム状弾性体の原料となる液状ゴムには、磁性を有する導電性粒子が予め混合されている。
次に、磁石を用いて金型の上下から外部磁場をかける。キャビティ内にはピンを繋ぐ平行磁場が形成され、液状ゴムなどの中の磁性を有する導電性粒子が磁力線方向に連鎖的に配列する。この配列後に、上下の金型を完全に締めて加熱処理を行い、液状ゴムを、架橋して、硬化させると、導電部材１１が、樹脂シートからなる連結部材１８に一体に固定されている、シート状成形体が得られる。その後、シート状成形体に公知の手法によって固着部材を取り付けることで、電気接続部材１０が得られる。
以上の実施形態では、電気接続部材は、固着部材及び連結部材を有する具体例を参照して説明したが、導電部材の第１の圧縮永久歪み及び電気抵抗が，上記した所定の値以下となるならば、固着部材及び連結部材を省略してもよい。例えば、第２の実施形態では、絶縁部２２が設けられたことにより、導電部材１１は塑性変形しにくくなり、連結部材が設けられなくても第１の圧縮永久歪みを小さくできる。
［端子付きガラス構造］
本発明の電気接続部材１０は、例えば、端子を導電層に電気的に接続させ、かつ導電層を有するガラス板に、端子を固定させるために使用される。
図１０は、第２の実施形態に係る電気接続部材１０によって、端子７１がガラス板７２に固定された、端子付きガラス板構造７０を示す。以下、端子付きガラス板構造７０についてより詳細に説明する。
端子付きガラス板構造７０は、電気接続部材１０と、ガラス板７２と、端子７１とを備える。ガラス７２は、その一方の面に導電層７３が設けられる。端子７１は、ガラス板７２の導電層７３が設けられる面に取り付けられる。
導電層７３の材質は、特に限定されないが、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属膜もしくは金属含有塗料膜であればよい。また、端子７１の材質も、特に限定されないが、同様に、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属であればよい。
端子付きガラス板構造７０において、電気接続部材１０は、端子７１と導電層７３の間に配置される。このとき、電気接続部材１０の導電部材１１の上面と下面は、それぞれ導電層７３、及び端子７１それぞれに接触する。そのため、端子７１は、導電部材１１の導電部２１を介して、導電層７３に接続される。
また、電気接続部材１０は、固着部材１５の第２の固着部材１５Ｂが端子７１に接着され、かつ第１の固着部材１５Ａがガラス板７２に接着されることで、端子７１をガラス板７２に固定させる。また、第１の固着部材１５Ａは、場合によっては、ガラス板７２上に設けられている導電層７３に接着されることとしてもよい。
ここで、導電部材１１の導電部２１は、圧縮変形した状態で、端子７１及び導電層７３に接触するとよい。導電部材１１の導電部２１は、圧縮変形した状態で、導電性が高まる導電性のゴム状弾性体で形成されており、かつ、圧縮変形に伴い、反発力により、端子７１や導電層７３に付勢される。そのため、導電部材１１の導電部２１を介した、端子７１と導電層７３の電気接続をより確実に行うことが可能である。また、圧縮変形に伴う反発力により付勢されると、端子７１はガラス板７２から剥がれやすくなるが、端子付きガラス板構造７０では、端子７１は、固着部材１５により、ガラス板７２に確実に固定されているので、剥がれは生じにくくなる。
なお、導電部材１１の導電部２１は、例えば、５〜４０％、好ましくは１０〜３０％圧縮した状態とされるとよい。
また、電気接続部材１０が複数個の導電部材１１を備えている場合、端子７１が、複数個の導電部材１１の下面に接触する面は、平面状であるとよい。平面状であることで、複数個の導電部材１１に対して、均等に荷重を負荷し、等しい圧縮ひずみで圧縮させることが容易になる。
なお、図１０の構成では、圧縮変形時においても、連結部材１８の下面から導電部材１１の下面までの高さが、第２の固着部材１５Ｂの厚さよりも大きくなる。そのため、端子７１は、第２の固着部材１５Ｂに接着するための外周部７１Ａが、他の部分よりも高くなるが、外周部７１Ａは必ずしも高くなる必要はなく、端子７１のガラス板７２に対向する面は、全体が平面状であってもよい。
ガラス板７２は、特に限定されないが、自動車用ガラス板が好ましい。自動車用ガラス板には、デフロスター、デフォッガーなどのために、電熱線が設けられることがある。電熱線が設けられたガラス板７２には、通常、電熱線が纏められて接続される導電層７３が設けられる。導電層７３には、導電部１１を介して端子７１が接続されており、そのため、電熱線には、端子７１、導電部１１、導電層７３を介して電流が流される。
自動車用ガラスに設けられた電熱線は、消費電力が高く、大電流を流す必要があるが、本発明の電気接続シート１０は、上記したように、電気抵抗が小さくなるため、電熱線用に大電流を流しても温度上昇が抑えられる。
そのため、本発明の電気接続部材は、自動車用ガラス板、特にデフォッガーのために伝熱線が設けられることが多いリアウィンドウ用ガラス板に使用されることが好ましい。そのほか、自動車用ガラス板には、アンテナやカメラ、カメラヒーター、ワイパーヒーター、バックライト、レインセンサーやその他のセンサーが設けられることがあり、それらへの電気接続にも本発明の電気接続部材および端子付きガラス構造を利用することができる。
なお、以上の端子付きガラス構造の説明においては、第２の実施形態に係る電気接続部材が使用される例について説明したが、他の実施形態にかかる電気接続部材が使用される場合も同様であるので、その説明は省略する。
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［実施例１］
以下に示すように、シート状の連結部材の開口に一体に固定された、磁性導電体粒子を含有する、架橋されたゴム状弾性体からなる導電部材を用意して、導電部材の上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みを評価した。
まず、強磁性体のピンが埋め込まれた金型を準備し、その金型に、磁性を有する導電性フィラーとしての銀被覆ニッケル粒子（平均粒径３５μｍ）が配合された、液状ゴムとしてのシリコーンゴムを流し込んで、加硫成形した。導電部材の成形においては、金型内部に、貫通孔を有し、かつ厚さ０．１ｍｍのＰＥＴシートであるシート状の連結部材を挿入し、シート状の連結部材の開口に一体的に成形された。導電部材は、シート状の連結部材が絶縁部に埋め込まれ、図３に示す構造を有していた。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、約３０体積％である。導電性フィラーは、高さ方向に連続的に連なっていた。導電性フィラーを配合していない、液状シリコーンゴムを加硫成形（硬化）した後の硬度は、Ａ３５である。従って、絶縁部を構成する、絶縁性のゴム状弾性体の硬度は、Ａ３５である。
導電部材と一体的に成形されるシート状の連結部材は、その上面および下面それぞれに、導電部材の周りを囲む枠形状の両面粘着テープを、それぞれ貼付し、両面粘着テープを固着部材とする電気接続部材とすることができる。なお、両面粘着テープは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを有していた。シート状の連結部材の上面１８Ａおよび下面１８Ｂに貼付される、両面粘着テープの厚さは０．２ｍｍである。
なお、実施例１では、シート状の連結部材に開口が２つ設けられ、２つの導電部材をシート状の連結部材に形成した。シート状の連結部材に設けた開口の直径Ｄ１は、２．０ｍｍである。
なお、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．６５ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が１．２ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．４ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、５０％であった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して１６７％となっている。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの比（アスペクト比）は、０．６５／１．２（＝０．５４）であった。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、８．０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１０％であった。
初回の圧縮変形処理後、圧縮永久歪みを評価した後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価した。再度、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、１２％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、２．２ｍΩであった。
［実施例２］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例２では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．６４ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が１．８ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．６ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、６９％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．６４／１．８（＝０．３６）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して１１１％となっている。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、６．５ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１４％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、１４％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１．５ｍΩであった。
［実施例３］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例３では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７０ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が２．２ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．５ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、８８％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．７０／２．２（＝０．３２）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して９１％となっている。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、５．５ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１８％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、１９％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１．１ｍΩであった。
［実施例４］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例４では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７５ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が２．３ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．４ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、９６％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．７５／２．３（＝０．３３）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して８７％となっている。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、５．０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１９％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、２５％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１．０ｍΩであった。
［実施例５］
実施例５では、シート状の連結部材に開口が４つ設けられ、４つの導電部材をシート状の連結部材に形成した。実施例５では、連結部材全体を、導電性フィラー（銀被覆ガラス繊維粉末）を含有する、液状シリコーンゴムを架橋硬化させて、架橋されたゴム状弾性体で作製している。形成された導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、約５０体積％である。導電性フィラーを配合していない、液状シリコーンゴムを加硫成形（硬化）した後の硬度は、Ａ硬度３０である。
実施例５で作製された導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．６９ｍｍ、導電部材の上面、下面の直径（Ｄ２、Ｄ３）が２．４ｍｍであった。導電部材の高さＨ０／導電部材の直径（導通径）Ｄ２比（アスペクト比）は、０．６９／２．４（＝０．２９）である。厚さ０．１ｍｍのＰＥＴシートを、シート状の連結部材に用いた。シート状の連結部材に設けた貫通孔の直径は、２．０ｍｍである。シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径は，導電部材の上面の直径Ｄ２（導電部材の導電可能直径）に対して８３％となっている。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、５０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、２４％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、２６％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、４０ｍΩであった。
［実施例６］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例６では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７１ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が２．０ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．４ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、８３％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．７１／２．０（＝０．３６）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであり、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）（導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ）の１００％となっている。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、４．５ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、３０％であった。
初回の圧縮変形処理後、圧縮永久歪みを評価した後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みを評価した。再度、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、３１％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、０．９ｍΩであった。
実施例６で作製された導電部材では、第１の圧縮永久歪みの評価後の導電部材高さ０．６５ｍｍが、第２の圧縮永久歪みの評価後の導電部材の高さ０．６２ｍｍへと減少すると、２５％圧縮時の電気抵抗は、４．５ｍΩから０．９ｍΩへと顕著に減少している。
［実施例７］
実施例６と下記の点で相違している。
実施例７で作製された導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７５ｍｍ、柱状の導電部２１による導通径ＤＣ（柱状の導電部の上端面の直径Ｄ２Ｐ）が２．０ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２による絶縁径ＤＩ（導電部材の上面の直径Ｄ２）が２．４ｍｍであった。従って、導通径／絶縁径の比率は、８３％に相当している。導電部材の高さＨ０／導通径ＤＣの比（アスペクト比）は、０．７５／２．０（＝０．３８）である。実施例６で作製された導電部材と異なり、シート状の連結部材を側面部に挿入してなく、導電部材は、シート状の連結部材と連結されておらず、導電部材は連結部材の開口に固定されていない。
作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、５．５ｍΩであった。従って、２５％圧縮時の電気抵抗が２０ｍΩ以下であった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、２９％であった。
初回の圧縮変形処理後、圧縮永久歪みを評価した後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、５５％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１５ｍΩであった。
実施例７で作製された導電部材では、第１の圧縮永久歪みの評価後の導電部材高さ０．６８ｍｍが、第２の圧縮永久歪みの評価後の導電部材の高さ０．６１ｍｍへと減少すると、２５％圧縮時の電気抵抗は、５．５ｍΩから１５．０ｍΩへと増加している。
［実施例８］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例８では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が１．５０ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が１．０ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．６ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、３８％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、１．５０／１．０（＝１．５０）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は，導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して２００％となっている。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、３０体積％である。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、６０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１２％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、１２％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、４０ｍΩであった。
［実施例９］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例９では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７５ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が４．５ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が５．０ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、９０％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．７５／４．５（＝０．１７）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．５ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して、５６％となっている。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、３０体積％である。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、５．０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、３５％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、３５％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１．１ｍΩであった。
［実施例１０］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
実施例１０では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．７５ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が４．８ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が５．０ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、９６％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．７５／４．８（＝０．１６）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．５ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して５２％となっている。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、５０体積％である。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、３．０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、４０％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、４０％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、０．９ｍΩであった。
［比較例１］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
比較例１では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が１．００ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が０．５ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）が２．６ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、１９％であった。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、１．００／０．５（＝２．００）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、２．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して４００％となっている。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、２０体積％である。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、２００ｍΩであった。比較例１では、導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、１．５を超え、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）は、１．２ｍｍに達してなく、また、導電性フィラーの含有率は、２５体積％に達してなく、疎らになっている。そのため、２５％圧縮時の電気抵抗が、０．１Ωを超えている。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、１０％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、１０％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、４５０ｍΩであった。
［比較例２］
下記の点で相違している以外は、実施例１と同様に実施した。
比較例２では、導電部材は、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０が０．６６ｍｍ、柱状の導電部２１の直径（Ｄ２Ｐ、Ｄ３Ｐ）が７．０ｍｍ、柱状の導電部２１を取り巻く絶縁部２２の直径（Ｄ２，Ｄ３）も７．０ｍｍであった。従って、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔ（Ｄ２Ｐ，Ｄ３Ｐの平均値）の直径Ｄ２と直径Ｄ３の平均値に対する割合は、１００％であった。従って、導電部材の上面、下面には。絶縁部２２は露呈してなく、導電部材の側面のみに絶縁部２２が存在している。導電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は、０．６６／７．０（＝０．０９）であった。また、シート状の連結部材の開口１８Ｃの直径Ｄ１は、１５．０ｍｍであった。開口の直径Ｄ１は、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔに対して２１４％となっている（導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、開口の直径Ｄ１に対して４７％となっている）。形成された導電部の導電性ゴム状弾性体中における、導電性フィラーの含有率は、５０体積％である。作製された導電部材の上面と下面の間に荷重を負荷し、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、３．０ｍΩであった。
スペーサを利用して、圧縮時の導電部材の高さＨ１を維持し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第１の圧縮永久歪み）を評価したところ、５５％であった。
第１の圧縮永久歪みの評価後、再度、圧縮変形処理を施し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪み（第２の圧縮永久歪み）を評価したところ、５５％であった。また、再度、圧縮変形させた際、２５％圧縮時の電気抵抗は、１０ｍΩであった。
比較例２では、導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔは、開口の直径Ｄ１の５０％に達してなく、電部材の高さＨ０／導電可能直径Ｄｅｆｆｅｃｔの直径の比（アスペクト比）は０．１に達していない。それにより、２５％圧縮に対する、第１の圧縮永久歪みは、５５％であり、さらに、第２の圧縮永久歪みも５５％に達しており、試験終了後の導電部材の高さは、圧縮変形前の導電部材の高さＨ０を基準として、合計で２５％を超える高さの減少が生じている。第２の圧縮永久歪みの評価試験を終えた時点で、導電部材の高さの低下が大きく、その後、２５％圧縮し、荷重付加される上面、下面での電気的接触の維持が困難であった。
［比較例３］
比較例３で作製された電気接続部材は、ポリウレタン発泡体に、アルミ蒸着ＰＥＴフィルムを巻いた構造を有するスポンジガスケットである。このスポンジガスケットは、固着部材ならびに連結部材は備えていない。合計５個のスポンジガスケットを作製した。作製された５個のスポンジガスケットの初期厚みは、平均１．１２ｍｍであった。
厚さ０．８４ｍｍのスペーサを利用して、圧縮時の電気接続部材の高さを０．８４ｍｍに維持し、１０５℃で２２時間、圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みの評価を試みた。
圧縮変形後、１０５℃で２２時間保持した後、スポンジガスケットの厚みは、０．０７〜０．１８ｍｍの範囲となり、スペーサの厚みより薄くなっていた、その結果、算定される圧縮永久歪みは、１００％を超えており、評価した５個のスポンジガスケットの圧縮永久歪みの平均値は、３５３％であった。
比較例３で作製された電気接続部材では、ポリウレタン発泡体を使用しているが、圧縮変形後、１０５℃で２２時間保持する間に、ポリウレタン発泡体は、弾性を失い、荷重を取り除いても、その後、復帰性を示さない。
１０ 電気接続部材
１１ 導電部材
１５ 固着部材（第１の固着部材１５Ａと第２の固着部材１５Ｂ）
１５Ａ 第１の固着部材
１５Ｂ 第２の固着部材
１６ 切欠き
１７ 導電部材の側面の高さの中央位置
１８ 連結部材
１８Ａ 連結部材の上面
１８Ｂ 連結部材の下面
１８Ｃ 連結部材の開口
１９ 小径の貫通孔
２１ 柱状の導電部
２２ 絶縁部
７０ 端子付きガラス板構造
７１ 端子
７２ ガラス板
７３ 導電層
Ｄ２Ｐ 導電部の上面の直径
Ｄ２ 導電部材の上面の直径
Ｈ 導電部材の高さ
ＤＣ 導電径
ＤＩ 絶縁径

Claims (13)

  1. ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材であって、
    前記導電部材は、少なくとも、上面と下面を有しており、
    前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みが、５０％以下であり、
    荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である、電気接続部材。
  2. ゴム状弾性体で構成される導電部材を備える電気接続部材であって、
    前記導電部材は、少なくとも、上面と下面を有しており、
    前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、２５％圧縮変形させた状態に保持した後、印加された荷重を取り除き、圧縮応力を解放し、
    再び、前記導電部材を、前記上面と下面の間に荷重印加し、１０５℃で２２時間、２５％圧縮変形させた後に示す、圧縮永久歪みが、５０％以下であり、
    荷重印加時、前記上面と下面の間の電気抵抗は、０．１Ω以下である、電気接続部材。
  3. 前記電気接続部材は、固着部材と、前記導電部材と前記固着部材とを連結する連結部材とを備えており、
    前記連結部材は、前記導電部材を固定させる開口を有しており、
    前記導電部材の側面を、前記連結部材の開口部に当接させて、前記導電部材が前記連結部材に固定されている、請求項１又は２に記載に記載の電気接続部材。
  4. 前記連結部材の開口の直径は、前記導電部材の導電可能直径の５０％〜２００％の範囲に選択される、請求項３に記載に記載の電気接続部材。
  5. 前記連結部材の開口に固定されている前記導電部材が有する上面と下面は、それぞれ、前記連結部材の上面及び下面から突き出している、請求項３又は４に記載に記載の電気接続部材。
  6. 前記導電部材の側面の高さ方向に対して、前記連結部材の開口部に当接される部位は、前記側面の高さの中央位置を含んでいる、請求項３〜５のいずれか１項に記載に記載の電気接続部材。
  7. 前記導電部材は、全体が導電性である、架橋されたゴム状弾性体で構成されており、
    前記導電性である、架橋されたゴム状弾性体は、導電性フィラーを５０〜９０体積％含有している、請求項１〜６のいずれか１項に記載に記載の電気接続部材。
  8. 前記導電部材は、
    導電性のゴム状弾性体からなる柱状の導電部と、
    前記柱状の導電部の周囲を取り巻く、絶縁性のゴム状弾性体からなる絶縁部とで構成され、
    前記柱状の導電部を形成する、導電性のゴム状弾性体は、導電性フィラーを２５〜８０体積％含有している、請求項１〜６のいずれか１項に記載に記載の電気接続部材。
  9. 前記柱状の導電部を形成している、導電性のゴム状弾性体中に含有される導電性フィラーは、該柱形状の高さ方向に配列している、請求項８に記載に記載の電気接続部材。
  10. 前記上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形した際、その圧縮方向に導電性を示す、前記導電部材の導電可能直径は、１．２ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であり、
    前記導電部材の導電可能直径に対する、圧縮変形していない状態の前記導電部材の高さの比（アスペクト比）は、０．１以上、１．５以下の範囲である、請求項１〜９のいずれか１項に記載に記載の電気接続部材。
  11. 前記連結部材の上面及び下面は、前記電気接続部材の上面と下面をそれぞれ固着できるように、上下方向に対する固着部材を備えている、請求項３〜１０のいずれか１項に記載に記載の電気接続部材。
  12. 端子と、前記端子に対して電気接続される接点部材が設けられるガラス板と、前記端子と接点部材との間の電気接続を行う電気接続部材とを備える端子付きガラス板構造であって、
    前記端子との接点部材との間の電気接続を行う電気接続部材は、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の電気接続部材であり、
    前記電気接続部材が有する、圧縮変形状態とされている前記導電部材を介して、前記端子との接点部材との間の電気接続がなされている、端子付きガラス板構造。
  13. 前記ガラス板上に設けられる接点部材と、前記端子とにより、前記導電部材の上面と下面の間に荷重印加し、圧縮変形状態とするための圧縮力が印加される位置に、前記接点部材と前記端子、ならびに、前記導電部材が配置され、
    前記接点部材と前記端子、ならびに、前記導電部材の配置を保持するように、前記電気接続部材は、前記接点部材が設けられるガラス板上に固着されている、請求項１２に記載の端子付きガラス板構造。
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