JPWO2020152757A1 - 加工状態検出装置、レーザ加工機および機械学習装置 - Google Patents

加工状態検出装置、レーザ加工機および機械学習装置 Download PDF

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Abstract

レーザ加工される被加工物の加工状態を検出する加工状態検出装置(1)であって、被加工物がレーザ加工されているときに音を測定する集音部(11)と、集音部(11)が測定した音に基づいて、集音部(11)の取付位置の変更必要性を判定する取付位置評価部(13)と、取付位置評価部(13)による評価結果を報知する評価結果報知部(14)と、を備える。

Description

本発明は、レーザ加工における被加工物の加工状態を検出する加工状態検出装置、レーザ加工機および機械学習装置に関する。
レーザ加工における被加工物の加工状態を検出する技術として、加工時に発生する音を利用して加工状態を検出する方法が提案されている。
特許文献1に記載の発明では、被加工物がレーザ加工される際に発生する音(音響波)を音響センサで測定して得られる音響波出力が変化したことを検出すると、レーザーアブレーションが起こり始めたと判定する。
特開平8−90261号公報
レーザ加工時に発生する音を測定して加工状態を検出する場合、精度の良い検出を実現するためには音響センサの取付位置が非常に重要となる。例えば、音響センサの取付位置が加工箇所に近い場合、加工ヘッドのノズルから放出されるアシストガスが直接音響センサに吹き付けられるおそれがある。この場合、音響センサが出力する測定信号には、アシストガスが音響センサに吹き付けられることで発生するウィンドノイズが混入するため、加工状態を正確に検出することが難しい。一方で、音響センサの位置が加工箇所から離れすぎていると、測定する加工音の音量が不十分となり十分な信号対雑音比(SNR:Signal to Noise Ratio)を得ることができなくなる。この場合も加工状態を正確に検出することが難しい。
したがって、加工状態を正確に検出するには、測定信号に混入するウィンドノイズの量と加工音の音量とのバランスが取れる位置に音響センサを設置する必要があるが、実際には加工対象物の材料によって加工音の大きさおよびアシストガスのガス圧は異なる。すなわち、適切な音響センサの位置は加工対象物の材料によって異なる。上述したように、特許文献1には、レーザ加工時に発生する音を音響センサで測定して得られる加工音(音響波出力)に基づいて加工状態を判定することが記載されている。しかしながら、特許文献1に記載の発明では、音響センサの取付位置が固定されているため、加工対象物の材料が変わると、測定信号に混入するウィンドノイズの量と加工音の音量とのバランスが取れなくなり検出精度が劣化する場合がある。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、加工状態の検出精度を向上させることが可能な加工状態検出装置を得ることを目的とする。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、レーザ加工される被加工物の加工状態を検出する加工状態検出装置であって、被加工物がレーザ加工されているときに音を測定する集音部と、集音部が測定した音に基づいて、集音部の取付位置の変更必要性を判定する取付位置評価部と、取付位置評価部による評価結果を報知する評価結果報知部と、を備える。
本発明にかかる加工状態検出装置は、加工状態の検出精度を向上させることができる、という効果を奏する。
実施の形態1にかかる加工状態検出装置を備えるレーザ加工機の構成例を示す図 実施の形態1にかかる加工状態検出装置の構成例を示す図 学習部による学習結果を説明するための図 実施の形態1にかかる加工状態検出装置の動作の一例を示すフローチャート 実施の形態2にかかる加工状態検出装置を備えるレーザ加工機の構成例を示す図 実施の形態2にかかる加工状態検出装置の構成例を示す図 実施の形態2にかかる加工状態検出装置の動作の一例を示すフローチャート 実施の形態3にかかる加工状態検出装置の構成例を示す図 実施の形態1〜3にかかる加工状態検出装置を実現するハードウェアの構成例を示す図
以下に、本発明の実施の形態にかかる加工状態検出装置、レーザ加工機および機械学習装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態1.
図1は、実施の形態1にかかる加工状態検出装置を備えるレーザ加工機の構成例を示す図である。実施の形態1にかかるレーザ加工機100は、加工状態検出装置1と、加工機制御部21と、加工ヘッド22と、ノズル23とを備え、被加工物30にレーザ光を照射して被加工物30を加工する。加工状態検出装置1は、音を測定する集音部11と、集音部11から出力される測定信号に基づいてレーザ加工機100によるレーザ加工が正常に行われているか否かの判定および集音部11の取付位置が適切か否かの判定を行う判定処理部10と、を備える。加工状態検出装置1は、レーザ加工機100が被加工物30をレーザ加工する際の加工状態を検出する装置である。なお、図1では記載を省略しているが、加工状態検出装置1は、後述するデータ取得部および学習部をさらに備える。
加工機制御部21は、加工ヘッド22の位置の調整、被加工物30へのレーザの照射、アシストガスの放出など、被加工物30をレーザ加工するための制御を行う。加工ヘッド22は、先端にノズル23が取り付けられており、図示を省略したレーザ発振器から出射されるレーザ光をノズル23から被加工物30に向けて照射する。またこのとき、加工ヘッド22は、図示を省略したアシストガス供給部から供給されるアシストガスをノズル23から放出する。
図2は、実施の形態1にかかる加工状態検出装置の構成例を示す図である。実施の形態1にかかる加工状態検出装置1は、集音部11、AD(Analog to Digital)変換部12、取付位置評価部13、評価結果報知部14、加工状態検出部15、加工状態報知部16、データ取得部17および学習部18を備える。AD変換部12、取付位置評価部13、評価結果報知部14、加工状態検出部15および加工状態報知部16は、判定処理部10を形成する。また、データ取得部17および学習部18は機械学習装置40を形成する。
集音部11は、マイクロフォンなどの音響センサであり、例えば、レーザ加工機100の加工ヘッド22の内部に取り付けられる。集音部11は、音を測定、すなわち集音し、集音した音を示す測定信号を生成して出力する。集音部11が集音する音には、レーザ加工機100が被加工物30をレーザ加工することにより発生する音である加工音と、ノイズとが含まれる。本明細書では集音部11が集音する音の成分のうち、加工音の成分を除いた残りをノイズ成分とする。なお、集音部11を取り付ける位置は加工ヘッド22の内部に限定されない。加工ヘッド22の外側に取り付けてもよく、また、加工ヘッド以外に取り付けてもよい。集音部11の取付位置は加工音を測定可能な位置であればよい。
AD変換部12は、集音部11から出力された測定信号をデジタル信号に変換し、デジタル形式の測定信号を出力する。なお、説明が煩雑になるのを防止するため、以下の説明では、AD変換部12が出力するデジタル形式の測定信号を単に「測定信号」と記載する場合がある。なお、AD変換部12が行う処理を集音部11が行う構成としてもよい。すなわち、AD変換部12を削除し、集音部11がデジタル形式の測定信号を出力する構成としてもよい。
取付位置評価部13は、AD変換部12から出力される測定信号に基づいて、集音部11の取付位置が適切であるか否かを判別する。
評価結果報知部14は、取付位置評価部13による評価結果を加工状態検出装置1のユーザに報知する。
加工状態検出部15は、AD変換部12から出力される測定信号に基づいて、レーザ加工機100が行うレーザ加工による被加工物30の加工状態、すなわち、被加工物30に対するレーザ加工が正常に進んでいるか否かを検出する。
加工状態報知部16は、加工状態検出部15による加工状態の検出結果を加工状態検出装置1のユーザに報知する。
データ取得部17は、学習部18が後述する学習モデルを生成する際に使用する学習データを加工状態検出装置1の外部から取得する。
学習部18は、データ取得部17から受け取った学習データを用いて機械学習を行い、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する際に使用する学習モデルを生成する。学習部18は、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理を開始するよりも前に、学習モデルを生成する。
データ取得部17が取得する学習データは、加工状態検出装置1が加工状態を検出する対象のレーザ加工機100が被加工物30をレーザ加工しているときに集音した音をデータ化して得られる測定音データと、加工状態のデータとを含む。学習データに含まれる加工状態のデータとは、加工結果、すなわち、レーザ加工が正常に行われたか否かを示すデータであり、機械学習の教師データとなる。レーザ加工が正常に行われたか否かの判定は、レーザ加工機100を使用する作業者が、レーザ加工終了後の被加工物30である加工品を目視により確認して判断する。レーザ加工機100が被加工物30をレーザ加工しているときの音の集音は、集音部11と同様の装置(音響センサ)によって行われたものとする。また、集音を行う装置は加工ヘッド22の適切な位置に取り付けられているものとする。測定音データは、加工状態検出装置1のAD変換部12が出力する測定信号と同様の形式のデータとする。このような学習データを、データ取得部17は、学習部18が学習モデルを生成するのに必要な数だけ取得する。具体的な数については規定しないが、レーザ加工が正常に行われた時に生成された学習データの数とレーザ加工が正常に行われなかった時に生成された学習データの数とが同程度であり、かつ、なるべく多い数であることが望ましい。データ取得部17が取得する学習データの数が多くなればなるほど、学習部18が生成する学習モデルの精度が向上し、その結果、加工状態検出部15による加工状態の検出精度、すなわち、加工状態が良好か否かの判定精度が向上する。
学習部18は、データ取得部17から学習データを受け取ると、測定音データを分析して特徴量を抽出する。学習部18は、例えば、測定音データに対し、予め定められた区間ごとにFFT(Fast Fourier Transform)を実行してスペクトルを求め、求めたスペクトルに対してフィルタバンク分析を行うことで特徴量を抽出する。学習部18は、フィルタバンク分析に代えてスペクトラム分析を行ってもよい。学習部18は、次に、抽出した特徴量を、学習データに含まれる加工状態のデータと対応付けて記憶する。仮に、学習部18が測定音データから抽出する特徴量を2種類とした場合、2種類の特徴量を要素とする特徴ベクトルが示す座標は、図3に示したような分布となる。
図3は、学習部18による学習結果を説明するための図である。図3は、測定音データから抽出した特徴量を要素とする特徴ベクトルが示す座標の分布の一例を示す。また、図3では、白丸(○)が、レーザ加工が正常である場合の測定音データから得られる特徴量に対応する座標、黒丸(●)が、レーザ加工が異常である場合の測定音データから得られる特徴量に対応する座標を示している。なお、図3では、説明を簡単化するため、学習部18が学習に用いる特徴量を2種類とした場合の学習結果を示している。学習部18は、測定音データの学習を進め、十分な数の特徴量が得られると、レーザ加工が正常であった場合の測定音データから得られる特徴量を要素とする特徴ベクトルに対応する座標の分布範囲である第1の範囲と、レーザ加工が異常であった場合の測定音データから得られる特徴量を要素とする特徴ベクトルに対応する座標の分布範囲である第2の範囲と、の境界201を求める。図3では、特徴量が2種類の場合について示したが、特徴量が3種類以上の場合も同様である。すなわち、レーザ加工が正常であった場合の測定音データから得られる特徴量を要素とする特徴ベクトルに対応する座標が分布する第1の範囲と、レーザ加工が異常であった場合の測定音データから得られる特徴量を要素とする特徴ベクトルに対応する座標が分布する第2の範囲との間には、学習する特徴量が3種類以上であっても境界が存在する。学習部18は、例えば、GMM(Gaussian Mixture Model,混合ガウスモデル)とも称される混合正規分布モデルを使用して、上記の第1の範囲と第2の範囲の境界201を決定する。学習部18は、SVM(Support Vector Machine)、ニューラルネットワーク、ディープラーニング、LDA(Linear Discriminant Analysis)などの手法を用いて上記の第1の範囲と第2の範囲との境界201を決定してもよい。
学習部18は、学習モデルの生成を終了すると、生成した学習モデルを加工状態検出部15に出力する。
なお、加工状態検出装置1が学習部18を備え、加工状態検出部15が使用する学習モデルを加工状態検出装置1の内部で生成することとしたが、学習モデルの生成は加工状態検出装置1の外部の装置が行うようにしてもよい。この場合、外部の装置で生成された学習モデルをデータ取得部17が取得して加工状態検出部15に受け渡す。
加工状態検出部15は、学習部18で生成された学習モデルを保持している状態でAD変換部12から測定信号を受け取ると、測定信号を分析して特徴量を抽出する。加工状態検出部15が測定信号から特徴量を抽出する処理は、学習部18が学習モデルを生成する際の学習動作において測定音データから特徴量を抽出する処理と同様である。加工状態検出部15は、抽出した特徴量と学習部18で生成された学習モデルとを比較し、AD変換部12から受け取った測定信号が得られたときのレーザ加工が正常に行われたか否かを判定する。具体的には、加工状態検出部15は、抽出した各特徴量から求まる座標が、レーザ加工が正常に行われた場合に得られる各特徴量から求まる座標の分布領域内となるか否かを判定する。加工状態検出部15は、レーザ加工が正常に行われたか否かを示す加工状態の検出結果を加工状態報知部16に出力する。
加工状態報知部16は、加工状態検出部15から受け取った検出結果をユーザに報知する。加工状態報知部16は、図示を省略した表示部への表示、ブザーの鳴動、ランプの点灯などを使用して、加工状態の報知を行う。加工状態報知部16は、加工状態の異常が加工状態検出部15で検出された場合に報知を行い、加工状態が正常な場合には報知を行わないようにしてもよい。また、加工状態報知部16は、加工状態の異常をユーザに報知する処理に加えて、加工状態の異常を図1に示した加工機制御部21に報知するようにしてもよい。この場合、加工機制御部21は、加工状態の異常の報知を受けると、例えば、加工を自動的に停止する、加工パラメータを自動的に変更して加工異常が発生しないようにする、といった制御を行う。変更する加工パラメータの例は、レーザの出力、加工ヘッド22の高さ、などが該当する。
つづいて、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1が、集音部11の取付位置が適切か否かを評価する動作について説明する。図4は、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1の動作の一例を示すフローチャートである。図4に記載のフローチャートは、加工状態検出装置1が、集音部11の取付位置を評価する動作を示す。加工状態検出装置1は、図4のフローチャートに従った動作を、レーザ加工機100が被加工物30の加工を開始するタイミングと同時に、または、加工を開始するタイミングよりも一定時間前に、開始する。
加工状態検出装置1は、まず、レーザ加工機100が被加工物30を加工する際に発生する音を測定する(ステップS11)。具体的には、集音部11が音を測定し、測定結果を示す測定信号を出力する。加工状態検出装置1は、次に、測定した音を分析する(ステップS12)。このステップS12では、まず、AD変換部12が、集音部11から出力される測定信号をデジタル信号に変換し、取付位置評価部13がデジタル形式の測定信号を分析する。具体的には、取付位置評価部13は、測定信号に含まれる加工音と、加工音以外のノイズ成分とを求める。ノイズ成分にはウィンドノイズの成分が含まれる。なお、取付位置評価部13は、加工音の周波数帯域の情報を保持しているものとする。加工音の周波数帯域の情報は、例えば、レーザ加工機100がレーザ加工を行っていない状態およびレーザ加工機100がレーザ加工を行っている状態のそれぞれにおいて集音部11が音を測定し、測定結果を示す2つのデジタル形式の測定信号を取付位置評価部13が分析することにより生成する。具体的には、まず、2つの測定信号の周波数スペクトルを求め、次に、2つの周波数スペクトルを比較し、加工音の周波数帯域の情報を生成する。加工音の周波数帯域の情報を生成する処理は、集音部11の取付位置が適切か否かを評価する動作を加工状態検出装置1が開始するよりも前に、実施する。
加工状態検出装置1は、次に、集音部11の取付位置が適切か否かをステップS12での分析結果に基づいて判定する(ステップS13)。このステップS13での判定は取付位置評価部13が行う。取付位置評価部13は、加工音のSNRが、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を精度良く判定できるレベルである場合、集音部11の取付位置が適切と判定する。取付位置評価部13は、例えば、加工音のSNRが予め定められた第1のしきい値よりも大きい場合、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を精度良く判定できると判断する。取付位置評価部13がステップS13での判定処理で使用する第1のしきい値は、シミュレーションなどを行って決定しておく。
加工状態検出装置1は、集音部11の取付位置が適切な場合(ステップS13:Yes)、図4に示した動作を終了する。また、加工状態検出装置1は、集音部11の取付位置が適切ではない場合(ステップS13:No)、加工音が小さいか否かを判定する(ステップS14)。具体的には、取付位置評価部13が、ステップS12で求めた加工音の強度が予め定められた第2のしきい値よりも小さいか否かを判定する。なお、ステップS14での判定処理で使用する第2のしきい値は、上記のステップS13での判定処理で使用する第1のしきい値とは異なる。ステップS14での判定処理で使用する第2のしきい値は、シミュレーションなどを行って決定しておく。
加工状態検出装置1は、加工音が小さい場合(ステップS14:Yes)、集音部11の取付位置を被加工物30に近づけるようユーザに報知する(ステップS16)。このステップS16での報知は評価結果報知部14が行う。評価結果報知部14は、例えば、集音部11の取付位置を被加工物30に近づける必要がある旨を表示装置に表示させるなどしてユーザに報知する。評価結果報知部14は、ブザーの鳴動、ランプの点灯などによってユーザへの報知を行ってもよい。加工状態検出装置1は、ステップS16を実行した後は図4に示した動作を終了する。
加工状態検出装置1は、加工音が大きい場合、すなわち、加工音の強度が予め定められた第3のしきい値以上の場合(ステップS14:No)、ノイズが大きいか否かを判定する(ステップS15)。具体的には、取付位置評価部13が、ステップS12で求めたノイズ成分の強度が第3のしきい値よりも大きいか否かを判定する。なお、ステップS15での判定処理で使用する第3のしきい値は、上記のステップS13での判定処理で使用する第1のしきい値および上記のステップS14での判定処理で使用する第2のしきい値とは異なる。ステップS15での判定処理で使用する第3のしきい値は、シミュレーションなどを行って決定しておく。
加工状態検出装置1は、ノイズが小さい場合、すなわち、ノイズ成分の強度が予め定められた強度よりも小さい場合(ステップS15:No)、図4に示した動作を終了する。一方、加工状態検出装置1は、ノイズが大きい場合(ステップS15:Yes)、集音部11の取付位置を被加工物30から遠ざけるようユーザに報知する(ステップS17)。このステップS17での報知は評価結果報知部14が行う。評価結果報知部14は、例えば、集音部11の取付位置を被加工物30から遠ざける必要がある旨を表示装置に表示させるなどしてユーザに報知する。評価結果報知部14は、ブザーの鳴動、ランプの点灯などによってユーザへの報知を行ってもよい。加工状態検出装置1は、ステップS17を実行した後は図4に示した動作を終了する。
このように、加工状態検出装置1において、集音部11は、レーザ加工機100が被加工物30を加工する際に発生する音を測定する。取付位置評価部13は、集音部11での音の測定結果を示す測定信号に基づいて、集音部11の取付位置が適切か否か、すなわち、集音部11の取付位置の変更必要性を判定する。また、取付位置評価部13は、集音部11の取付位置の変更が必要な場合、集音部11で測定された音に含まれる加工音およびノイズ成分それぞれの強度に基づいて、集音部11の取付位置をどのように変更すべきかを判断する。評価結果報知部14は、取付位置評価部13による評価結果、具体的には、集音部11の取付位置をどのように変更すべきかをユーザに報知する。これにより、加工状態検出装置1のユーザは、集音部11の取付位置を適切な位置に変更することができる。よって、加工状態検出装置1は、被加工物30の材料が変化するなどによって集音部11の取付位置が適切な位置から外れた状態となった場合に、集音部11の取付位置を適切な位置に変更するようユーザに報知し、集音部11の取付位置を適切な位置とすることが可能となる。すなわち、加工状態検出装置1は、様々な材質の被加工物30の加工状態を高精度に検出することが可能となり、加工状態の検出精度が向上する。
なお、加工状態検出装置1は、集音部11の取付位置が適切ではないと判断した場合に集音部11をどのように変更すべきかを判断してユーザに報知することとしたが、この報知は必須ではない。加工状態検出装置1は、少なくとも、集音部11の取付位置が適切ではない旨をユーザに報知すればよい。集音部11の取付位置が適切ではない旨の報知を受けた場合、ユーザは集音部11の取付位置を変更すると考えられる。取付位置の変更に伴い、加工状態検出装置1の加工状態の検出精度が向上する。
実施の形態2.
図5は、実施の形態2にかかる加工状態検出装置を備えるレーザ加工機の構成例を示す図である。実施の形態2にかかるレーザ加工機100aは、加工状態検出装置1aと、加工機制御部21と、加工ヘッド22と、ノズル23とを備える。すなわち、レーザ加工機100aは、実施の形態1にかかるレーザ加工機100が備える加工状態検出装置1を加工状態検出装置1aに置き換えた構成である。レーザ加工機100aの加工状態検出装置1a以外の構成は実施の形態1と共通であるため、実施の形態1と共通の構成要素については説明を省略する。加工状態検出装置1aは、加工ヘッド22に取り付けられた複数の集音部111,112および113と、判定処理部10aとを備える。なお、図5では記載を省略しているが、加工状態検出装置1aは、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1と同様に、データ取得部17および学習部18をさらに備える。図5では加工状態検出装置1aが3つの集音部111,112および113を備える場合の例を示したが、加工状態検出装置1aが備える集音部の数は2であってもよいし、4以上であってもよい。
図6は、実施の形態2にかかる加工状態検出装置1aの構成例を示す図である。加工状態検出装置1aは、複数の集音部111,112,113,…と、複数のAD変換部121,122,123,…と、取付位置評価部13aと、加工状態検出部15と、加工状態報知部16と、データ取得部17と、学習部18と、データ選択部19とを備える。複数のAD変換部121,122,123,…、取付位置評価部13a、加工状態検出部15および加工状態報知部16は判定処理部10aを形成する。
加工状態検出装置1aにおいて、加工状態検出部15、加工状態報知部16、データ取得部17および学習部18は、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1の加工状態検出部15、加工状態報知部16、データ取得部17および学習部18と同じものである。これらの構成要素が行う処理については説明を省略する。
加工状態検出装置1aにおいて、複数の集音部111,112,113,…は、それぞれ、レーザ加工機100aの加工ヘッド22の内部の異なる位置に取り付けられている。なお、複数の集音部111,112,113,…のそれぞれは、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1の集音部11と同じものである。そのため、複数の集音部111,112,113,…が行う処理については説明を省略する。以下の説明では、集音部111,112,113,…をまとめて、複数の集音部11、各集音部11、などと記載する場合がある。
また、加工状態検出装置1aの複数のAD変換部121,122,123,…のそれぞれは、実施の形態1にかかる加工状態検出装置1のAD変換部12と同じものである。そのため、複数のAD変換部121,122,123,…が行う処理については説明を省略する。なお、以下の説明では、AD変換部121,122,123,…をまとめて、複数のAD変換部12、各AD変換部12、などと記載する場合がある。
加工状態検出装置1aにおいて、複数のAD変換部12のそれぞれが出力するデジタル形式の測定信号は、取付位置評価部13aおよびデータ選択部19に入力される。
取付位置評価部13aは、各AD変換部12から入力された測定信号の品質を比較し、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理で使用する測定信号を決定する。取付位置評価部13aは、例えば、入力された測定信号のうち、SNRが最も良いものを、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理で使用する信号に決定する。取付位置評価部13aは、決定結果をデータ選択部19に通知する。
データ選択部19は、各AD変換部12から入力された測定信号のうち、取付位置評価部13aから通知された決定結果が示す測定信号を選択して加工状態検出部15へ出力する。
図7は、実施の形態2にかかる加工状態検出装置1aの動作の一例を示すフローチャートである。図7に記載のフローチャートは、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理で使用する測定信号を決定する動作を示す。加工状態検出装置1aは、図7のフローチャートに従った動作を、レーザ加工機100aが被加工物30の加工を開始するタイミングと同時に、または、加工を開始するタイミングよりも一定時間前に、開始する。
加工状態検出装置1aは、まず、各集音部11で、レーザ加工機100aが被加工物30を加工する際に発生する音を測定する(ステップS21)。
加工状態検出装置1aは、次に、測定した各音を分析する(ステップS22)。このステップS22では、まず、各AD変換部12が、前段の各集音部11から出力される測定信号をデジタル信号に変換し、取付位置評価部13aが測定信号を分析する。具体的には、取付位置評価部13aは、測定信号のそれぞれについて、含まれる加工音と、加工音以外のノイズ成分とを求める。
加工状態検出装置1aは、次に、使用するデータ、すなわち、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理で使用する測定信号を決定する(ステップS23)。このステップS23では、取付位置評価部13aが、複数のAD変換部12のそれぞれから入力される測定信号について、SNRを算出し、SNRが最も良い測定信号を、加工状態を検出する処理で使用する測定信号に決定する。取付位置評価部13aは、決定した測定信号をデータ選択部19に通知する。データ選択部19は、各AD変換部12から入力される測定信号の中から、取付位置評価部13aから通知された測定信号を選択して出力する。
なお、取付位置評価部13aは、加工状態検出部15が被加工物30の加工状態を検出する処理で使用可能な測定信号のSNRの基準値を保持しておき、各AD変換部12から入力される各測定信号のSNRがいずれも上記の基準値に満たない場合、その旨をユーザに報知して集音部11の取付位置の変更を要求するようにしてもよい。
以上のように、実施の形態2にかかる加工状態検出装置1aは、複数の集音部11を備え、各集音部11が出力する測定信号のうち、品質が最も良い測定信号を使用して、被加工物30の加工状態を検出する。これにより、加工状態の検出処理で使用する音を集音する集音部11の取付位置をユーザが修正するプロセスを省略することができ、ユーザの作業負荷および時間的コストを削減することが可能となる。
実施の形態3.
図8は、実施の形態3にかかる加工状態検出装置1bの構成例を示す図である。加工状態検出装置1bは、実施の形態2で説明した加工状態検出装置1aの取付位置評価部13aを取付位置評価部13bに変更し、データ選択部19をビームフォーミング部20に置き換えた構成である。本実施の形態では、実施の形態2にかかる加工状態検出装置1aと異なる部分である取付位置評価部13bおよびビームフォーミング部20について説明を行い、他の構成要素については説明を省略する。なお、実施の形態3にかかる加工状態検出装置1bを備えるレーザ加工機の構成は、実施の形態2にかかるレーザ加工機と同様である。すなわち、実施の形態3にかかるレーザ加工機の構成は、図5に示したレーザ加工機100aの加工状態検出装置1aを図8に示した加工状態検出装置1bに置き換えたものとなる。
加工状態検出装置1bにおいて、各AD変換部12が出力する測定信号は取付位置評価部13bおよびビームフォーミング部20に入力される。
取付位置評価部13bは、各AD変換部12から入力される測定信号のそれぞれについて、予め定められた基準の品質を満たすか否かを判定する。取付位置評価部13bは、例えば、各測定信号のSNRを求め、SNRが予め定められた基準値を満たすか否かを判定する。取付位置評価部13bは、判定結果をビームフォーミング部20に通知する。
ビームフォーミング部20は、各AD変換部12から入力される測定信号のうち、予め定められた基準の品質を満たすと取付位置評価部13bで判定された測定信号を用いてビームフォーミングを行う。すなわち、ビームフォーミング部20は、基準の品質を満たす測定信号を用いてビームフォーミングを行い、レーザ加工の加工箇所から到来している音を強調した測定信号を生成する。ビームフォーミング部20が行うビームフォーミングは従来から使用されている一般的なビームフォーミングの手順と同様であるため、説明は省略する。ビームフォーミング部20は、ビームフォーミングを行い生成した信号を加工状態検出部15に出力する。
以上のように、実施の形態3にかかる加工状態検出装置1bは、複数の集音部11を備え、各集音部11が出力する測定信号のうち、基準の品質を満たす測定信号を用いてビームフォーミングを行い、加工状態の検出処理で使用する信号を生成する。これにより、加工状態を検出する対象のレーザ加工機の周囲に他のレーザ加工機などのノイズ源が存在する場合に、ノイズ源が発するノイズの影響を低減させることができる。このため、加工状態の検出を高精度に行うことが可能となる。
つづいて、上記の各実施の形態で説明した加工状態検出装置1、1aおよび1bのハードウェア構成について説明する。図9は、実施の形態1〜3にかかる加工状態検出装置を実現するハードウェアの構成例を示す図である。
加工状態検出装置1、1aおよび1bは、例えば、図9に示した各ハードウェア、具体的には、プロセッサ101、メモリ102、インタフェース回路103、表示装置104および音響センサ105により実現できる。
プロセッサ101は、CPU(Central Processing Unit、中央処理装置、処理装置、演算装置、マイクロプロセッサ、マイクロコンピュータ、DSP(Digital Signal Processor)ともいう)、システムLSI(Large Scale Integration)などである。また、メモリ102は、RAM(Random Access Memory)、ROM(Read Only Memory)、フラッシュメモリー、EPROM(Erasable Programmable ROM)、EEPROM(登録商標)(Electrically Erasable Programmable ROM)などである。インタフェース回路103は、加工状態検出装置1、1aおよび1bの外部の装置との間でデータの受け渡しを行うための回路である。表示装置104は液晶モニタ、ディスプレイなどである。音響センサ105はマイクなどである。
加工状態検出装置1を実現する場合、加工状態検出装置1のAD変換部12、取付位置評価部13、評価結果報知部14、加工状態検出部15、加工状態報知部16、データ取得部17および学習部18は、プロセッサ101およびメモリ102により実現される。具体的には、AD変換部12、取付位置評価部13、評価結果報知部14、加工状態検出部15、加工状態報知部16、データ取得部17および学習部18として動作するためのプログラムをメモリ102に格納しておき、メモリ102に格納されているプログラムをプロセッサ101が読み出して実行することにより、上記の各部が実現される。また、加工状態検出装置1の集音部11は、音響センサ105で実現される。
なお、図9に示したインタフェース回路103は、データ取得部17が上述した学習データを取得する際に使用される。表示装置104は、評価結果報知部14が評価結果を報知する際、および、加工状態報知部16が加工状態の検出結果を報知する際に、使用される。
加工状態検出装置1を実現する場合の例を説明したが、加工状態検出装置1aおよび1bを実現する場合も同様である。
以上の実施の形態に示した構成は、本発明の内容の一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
1,1a,1b 加工状態検出装置、10,10a 判定処理部、11,111,112,113 集音部、12,121,122,123 AD変換部、13,13a,13b 取付位置評価部、14 評価結果報知部、15 加工状態検出部、16 加工状態報知部、17 データ取得部、18 学習部、19 データ選択部、20 ビームフォーミング部、21 加工機制御部、22 加工ヘッド、23 ノズル、30 被加工物、40 機械学習装置、100,100a レーザ加工機。

Claims (12)

  1. レーザ加工される被加工物の加工状態を検出する加工状態検出装置であって、
    前記被加工物がレーザ加工されているときに音を測定する集音部と、
    前記集音部が測定した音に基づいて、前記集音部の取付位置の変更必要性を判定する取付位置評価部と、
    前記取付位置評価部による評価結果を報知する評価結果報知部と、
    を備えることを特徴とする加工状態検出装置。
  2. 前記集音部は、前記被加工物に対してレーザ光を照射する加工ヘッドに取り付けられる、
    ことを特徴とする請求項1に記載の加工状態検出装置。
  3. 前記取付位置評価部は、前記音の信号対雑音比が予め定められた第1のしきい値よりも大きい場合、前記集音部の取付位置の変更が不要であることを示す評価結果を生成する、
    ことを特徴とする請求項1または2に記載の加工状態検出装置。
  4. 前記取付位置評価部は、前記音の信号対雑音比が予め定められた第1のしきい値以下の場合、前記音に含まれる成分のうち、前記被加工物をレーザ加工することにより発生する音の成分である加工音の強度を確認し、前記加工音の強度が予め定められた第2のしきい値よりも小さいときは、前記集音部を前記被加工物に近づける必要があることを示す評価結果を生成する、
    ことを特徴とする請求項1から3のいずれか一つに記載の加工状態検出装置。
  5. 前記取付位置評価部は、前記音の信号対雑音比が予め定められた第1のしきい値以下の場合、前記音に含まれる成分のうち、前記被加工物をレーザ加工することにより発生する音以外の成分であるノイズの強度を確認し、前記ノイズの強度が予め定められた第3のしきい値よりも大きいときは、前記集音部を前記被加工物から遠ざける必要があることを示す評価結果を生成する、
    ことを特徴とする請求項1から4のいずれか一つに記載の加工状態検出装置。
  6. 前記集音部を複数備え、
    前記取付位置評価部は、複数の前記集音部のそれぞれが測定した音を示す測定信号のうち、信号対雑音比が最も良い測定信号を、前記加工状態を検出する処理で使用する測定信号に決定する、
    ことを特徴とする請求項1から5のいずれか一つに記載の加工状態検出装置。
  7. 前記被加工物をレーザ加工する際に発生する音と、前記被加工物に対するレーザ加工の結果とを用いて行う機械学習で生成された学習モデルを保持し、前記取付位置評価部が決定した測定信号と前記学習モデルとを用いて前記加工状態を検出する加工状態検出部、
    を備えることを特徴とする請求項6に記載の加工状態検出装置。
  8. 前記集音部を複数備え、
    前記取付位置評価部は、複数の前記集音部のそれぞれが測定した音を示す測定信号のうち、信号対雑音比が基準を満たす測定信号を、前記加工状態を検出する処理で使用する測定信号に決定し、
    前記信号対雑音比が基準を満たす測定信号を用いたビームフォーミングを行い前記加工状態の検出処理で使用する信号を生成する、
    ことを特徴とする請求項1から5のいずれか一つに記載の加工状態検出装置。
  9. 前記被加工物をレーザ加工する際に発生する音と、前記被加工物に対するレーザ加工の結果とを用いて行う機械学習で生成された学習モデルを保持し、前記ビームフォーミングによって生成された信号と前記学習モデルとを用いて前記加工状態を検出する加工状態検出部、
    を備えることを特徴とする請求項8に記載の加工状態検出装置。
  10. 前記集音部を加工ヘッドの内部に取り付けたことを特徴とする請求項1から9のいずれか一つに記載の加工状態検出装置。
  11. 請求項1から10のいずれか一つに記載の加工状態検出装置を備えることを特徴とするレーザ加工機。
  12. レーザ加工される被加工物の加工状態を検出する加工状態検出装置において、前記加工状態の検出に用いる学習モデルを生成する機械学習装置であって、
    前記加工状態検出装置が加工状態を検出する対象のレーザ加工機が被加工物をレーザ加工しているときに測定した音をデータ化して得られる測定音データと、前記被加工物の加工結果とを取得するデータ取得部と、
    前記測定音データおよび前記加工結果に基づいて前記学習モデルを生成する学習部と、
    を備えることを特徴とする機械学習装置。
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