JPWO2020137849A1 - 多孔質炭素材料並びにその製造方法と用途 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明の多孔質炭素材料は、以下の特徴を有する。
(a)窒素含有量が0.6〜2.0質量%であり、
(b)波長532nmのレーザーを用いたラマンスペクトルにおいて測定される、Gバンドの半値幅が51〜60cm−1であり、かつ、R値が1.08〜1.40であり
(c)ヨウ素吸着性能が1000〜1500mg/gであること。
上述したような本実施形態の多孔質炭素材料を製造する方法は、特に限定はされないが、例えば、以下のような方法で製造することができる。
次に、本実施形態の多孔質炭素材料を含有する成形体(以下、多孔質炭素材料含有成形体と称す)の製造方法について説明する。本実施形態の多孔質炭素材料含有成形体は、粒状または粉末状の多孔質炭素材料及び繊維状バインダーを混合して得た混合物を水中に分散させスラリーを調製するスラリー調製工程と、前記スラリーを吸引しながら濾過して予備成形体を得る吸引濾過工程と、前記予備成形体を乾燥して乾燥した成形体を得る乾燥工程とを含む製造方法により得られる。
前記スラリー調製工程において、粒状または粉末状の多孔質炭素材料及び繊維状バインダーを、固形分濃度が0.1〜10質量%(特に1〜5質量%)になるように、水に分散させたスラリーを調製する。前記スラリーの固形分濃度が高すぎると、分散が不均一になり易く、成形体に斑が生じ易い。一方、固形分濃度が低すぎると、成形時間が長くなり生産性が低下するだけではなく、成形体の密度が高くなり、濁り成分を捕捉することによる目詰まりが発生しやすい。
吸引濾過工程では、前記スラリーに多数の穴を有する成形用の型枠を入れて、前記型枠の内側から吸引しながら濾過することにより成形する。成形用の型枠としては、例えば、慣用の型枠を利用でき、例えば、特許第3516811号公報の図1に記載の型枠などを使用できる。吸引方法としても、慣用の方法、例えば、吸引ポンプなどを用いて吸引する方法などを利用できる。また、吸引濾過後に、予備成形体を整形台上で圧縮することで、外表面の形状を整える工程を行っても良い。
乾燥工程では、吸引濾過工程で得られた予備成形体を型枠から取り外し、乾燥機などで乾燥することにより成形体を得ることができる。乾燥温度は、例えば、100〜150℃(特に110〜130℃)程度であり、乾燥時間は、例えば、4〜24時間(特に8〜16時間)程度である。乾燥温度が高すぎると、繊維状バインダーが変質したり溶融して濾過性能が低下したり成形体の強度が低下し易い。乾燥温度が低すぎると、乾燥時間が長時間になったり、乾燥が不十分になり易い。また、乾燥した成形体の外表面を研削(又は研磨)する工程を行っても良い。
本実施形態の多孔質炭素材料を分解触媒として用いて、クロラミンを分解して除去することができる。すなわち、本発明には、多孔質炭素材料を分解触媒として用いて、対象物と接触させて該対象物からクロラミンを分解し除去する方法が包含される。
CMT社製高速試料粉砕機TI−100を用いて、体積基準の累積分布の50%粒子径(D50)が5〜10μm程度になるまで粉砕した多孔質炭素材料を120℃で2時間乾燥した後、ELEMENTAR社製Vario EL IIIを使用し、基準物質にスルファニル酸を用いて、多孔質炭素材料の窒素含有量を測定した。試験は3検体で分析し、平均値を分析値とした。
測定回数:3回
測定時間:30秒
分布表示:体積
粒径区分;標準
計算モード:MT3000II
溶媒名:WATER
測定上限:2000μm、測定下限:0.021μm
残分比:0.00
通過分比:0.00
残分比設定:無効
粒子透過性:吸収
粒子屈折率:N/A
粒子形状:N/A
溶媒屈折率:1.333
DV値:0.0100〜0.0500
透過率(TR):0.750〜0.920
前記[多孔質炭素材料の窒素含有量の測定]に記載したのと同様の方法で、同様のサイズにまで多孔質炭素材料を粉砕した。粉砕した多孔質炭素材料を120℃で2時間乾燥した後、ナノフォトン社製、RAMANforceを使用し、レーザー波長532nmの光源を用いて、ラマンスペクトルを測定した。415×300μm2程度のエリア平均スペクトルを取得した。測定条件を以下に示す。
(測定条件)
NDフィルター:0.99%
レーザーエネルギー密度:約140W/cm2
グレーティング:300gr/mm
スリット幅:50μm
露光時間:20s(エリア照射)
積算回数:2回
日本工業規格における活性炭試験方法JISK1474(2014年)に準拠し、多孔質炭素材料のヨウ素吸着性能を測定した。
実施例と比較例で得られた多孔質炭素材料を用いて、以下のようにして、クロラミンの分解量を測定した。
(1)遊離残留塩素の測定
リン酸緩衝液2.5mLを共栓付き比色管50mLに採り、この緩衝液にN,N−ジエチル−p−フェニレンジアミン(DPD)試薬0.5gを加えた。次に、前記濾液を加えて全量を50mLとし、混和後、呈色した検液の適量を吸収セルに採り、光電分光光度計を用いて波長510〜555nm付近における吸光度を測定し、下記(2)で作成した検量線によって試料1L中の遊離残留塩素(mg/L)を求めた。
調整した標準塩素水を用いて希釈水で希釈し、数段階の標準列を調製した。次に、直ちに各標準列について上記(1)と同様に操作して吸光度を測定し、それぞれの遊離残留塩素の濃度(mg/L)を求め、それらの吸光度を基準として検量線を作成した。
上記(1)で発色させた溶液にヨウ化カリウム約0.5gを加えて溶解し、約2分間静置後、上記(1)と同様に測定して試料の残留塩素(mg/L)を求めた。
上記残留塩素と遊離残留塩素の差を結合残留塩素(クロラミン)濃度(mg/L)として測定した。
炭素質原料を瀝青炭とし、650℃で乾留をすることで乾留品を得た。得られた乾留品600gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量80L/分で炉内に供給し、880℃の条件で4時間、賦活処理(一次賦活)を行った。得られた賦活処理品を、1Nの塩酸中で洗浄後、イオン交換水を用いて脱塩し、その後120℃で乾燥することで、原料活性炭Aを得た。原料活性炭Aのヨウ素吸着性能は1210mg/g、窒素含有量は0.80質量%、Gバンド半値幅は48.68cm−1、R値は1.00であった。
炭素質原料を瀝青炭とし、650℃で乾留をすることで乾留品を得た。得られた乾留品600gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量8.3L/分で炉内に供給し、850℃の条件で20時間、賦活処理(一次賦活)を行った。得られた賦活処理品を、1Nの塩酸中で洗浄後、イオン交換水を用いて脱塩し、その後120℃で乾燥することで、原料活性炭Bを得た。原料活性炭Bのヨウ素吸着性能は980mg/g、窒素含有量は0.91質量%、Gバンド半値幅は52.33cm−1、R値は1.02であった。
フィリピン産のヤシ殻を炭化したヤシ殻炭600gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量80L/分で炉内に供給し、880℃の条件で2.5時間、賦活処理(一次賦活)を行った。得られた賦活処理品を、1Nの塩酸中で洗浄後、イオン交換水を用いて脱塩し、その後120℃で乾燥することで、原料活性炭Cを得た。原料活性炭Cのヨウ素吸着性能は1260mg/g、窒素含有量は0.29質量%、Gバンド半値幅は50.88cm−1、R値は1.07であった。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aを400g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、3時間賦活処理(二次賦活)を行った。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aを400g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、6時間賦活処理(二次賦活)を行った。
前記製造例2で得られた原料活性炭Bを400g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、2時間賦活処理(二次賦活)を行った。
前記製造例2で得られた原料活性炭Bを400g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、6時間賦活処理(二次賦活)を行った。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aをそのまま用いた。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aを80g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量21L/分(内、反応ガス供給量5.5L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、15分間賦活処理(二次賦活)を行った。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aを100g炉に投入し、空気を遮断して、1000℃の条件下で、3時間熱処理を行った。
前記製造例1で得られた原料活性炭Aを100g炉に投入し、空気を遮断して、1100℃の条件下で、3時間熱処理を行った。
前記製造例2で得られた原料活性炭Bを用いた。
炭素質原料を瀝青炭とし、650℃で乾留した後、得られた乾留品を、空気を遮断して、1100℃の条件下で熱処理した。その後に、熱処理品400gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、賦活温度900℃の条件下で、ヨウ素吸着性能が1150mg/gとなるように処理して多孔質炭素材料を作製した。
前記製造例3で得られた原料活性炭Cをそのまま用いた。
前記製造例3で得られた原料活性炭Cを400g炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、950℃の条件下で、6時間賦活処理(二次賦活)を行った。
炭素質原料を瀝青炭とし、650℃で乾留をすることで乾留品を得た。得られた乾留品400gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、980℃の条件で6時間、賦活処理(一次賦活)を行った。
炭素質原料を瀝青炭とし、650℃で乾留をすることで乾留品を得た。得られた乾留品400gを炉に投入し、水蒸気分圧15%、二酸化炭素分圧11%、窒素分圧74%の混合ガスを、ガスの全圧1気圧でかつ流量5.5L/分(内、反応ガス供給量1.4L/分)で炉内に供給し、980℃の条件で8.5時間、賦活処理(一次賦活)を行った。
Claims (10)
- 窒素含有量が0.6〜2.0質量%であり、
波長532nmのレーザーを用いたラマンスペクトルにおいて測定される、Gバンドの半値幅が51〜60cm−1であり、かつ、R値が1.08〜1.40であり、
ヨウ素吸着性能が1000〜1500mg/gである、多孔質炭素材料。 - 請求項1に記載の多孔質炭素材料を含有する成形体。
- 請求項1に記載の多孔質炭素材料を含む分解触媒。
- クロラミンを分解するための分解触媒である、請求項3に記載の分解触媒。
- 請求項1に記載の多孔質炭素材料を製造する方法であって、
炭素質材料を乾留し、800〜900℃の温度で賦活した後に、さらに900〜980℃の温度で賦活することを含む、多孔質炭素材料の製造方法。 - 前記炭素質材料が天然鉱物を原料とする、請求項5に記載の多孔質炭素材料の製造方法。
- 前記天然鉱物原料の窒素含有量が1.0〜2.0質量%である請求項6に記載の多孔質炭素材料の製造方法。
- 請求項1に記載の多孔質炭素材料を分解触媒として用いて、対象物と接触させて該対象物からクロラミンを分解除去する方法。
- 請求項2に記載の成形体を備える分解触媒装置。
- 請求項3に記載の分解触媒を備える分解触媒装置。
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