JPWO2020111136A1 - 焼結体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
第1実施形態における焼結体の製造方法は、オーバーハング部を有する未焼結体を得る工程、前記オーバーハング部が鉛直方向以外の方向に突出する状態で前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程、及び前記中間焼結体を加熱して焼結を完了する工程を含む。
図1Aは、支持面101上に設置した未焼結体11を示す。未焼結体11は、ニッケル基合金粉末とバインダーとの混練物を射出成形して得られたグリーン体である。また、支持面101は、水平面であり、未焼結体11、中間焼結体12、又は焼結体13を支えている。
図1Bは、中間焼結体12を示す。なお、図1B中の破線は、未焼結体11の形状を示す(後述する図においても同様)。中間焼結体12は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、例えば、支持面101上で、未焼結体11を3〜72時間かけて、200〜800℃程度まで徐々に加熱することによりバインダーを取り除いた後、続けて最高温度1000〜1300℃において0〜12時間加熱することにより得られる。このように、未焼結体11に含まれるバインダーを加熱により除去(脱脂)した後、連続して加熱することで中間焼結体12を生成してよい。
0.3≦(a−c)/(a−b)≦0.7 (1)
aは未焼結体の所定箇所の長さ、bは焼結体の前記所定箇所の長さ、cは中間焼結体の前記所定箇所の長さを示す。
図1Cは、図1Bに示す中間焼結体12を上下方向に反転して、支持面101に設置した中間焼結体12を示す。上記関係式(1)を満たす状況で、つまり中間焼結体の生成後に、上下方向に反転することにより、中間焼結体のオーバーハング部12bにかかる力の向きを中間焼結体の生成時と逆にする。
図1Dは、図1Cに示す中間焼結体12を加熱して粉末の焼結が完了した焼結体13を示す。
第1実施形態における焼結体の製造方法において、例えば、焼結を完了した後、熱間等方加圧加工(HIP)、溶体化処理、時効処理、機械加工及びプレス矯正等、従来公知の任意工程を含んでもよい。
第2実施形態における焼結体の製造方法は、中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程において、前記中間焼結体の生成後も前記中間焼結体を加熱し、前記中間焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が前記中間焼結体のオーバーハング部の下方にある加力面に接することにより、前記加力面が前記中間焼結体のオーバーハング部を下方から支えて、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする。以下、図2A〜2Cを参照し、第1実施形態と異なる点を抽出して第2実施形態における焼結体の製造方法を説明する。
図2Aは、支持面101上に設置した未焼結体21を示す。未焼結体21は、未焼結体11と同様、ニッケル基合金粉末(Hastelloy−X)とバインダー(PP,POM,PW)との混練物を射出成形して得られたグリーン体である。未焼結体21は、本体21aとオーバーハング部21bとからなる。本体21aの上面及び下面並びにオーバーハング部21bの上面の形状は、平面形状、及び円弧形状等の曲面を有する形状であってよい。
図2Bは、中間焼結体22を示す。中間焼結体22は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、支持面101上で、未焼結体21を1000〜5000Pa程度の窒素雰囲気下、15.5時間かけて500℃まで徐々に加熱することによりバインダーを取り除いた後、Ar雰囲気下、2時間51分かけて1240℃まで徐々に加熱することにより得られる。この加熱と、後述する(3)中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを中間焼結体の生成時と逆にする工程における加熱、及び同じく後述する(4)中間焼結体を加熱して粉末の焼結を完了する工程における加熱は連続して行ってもよい。なお、粉末の材質によっては、中間焼結体の生成条件が第1実施形態と同じであってもよい。
図2Bに示すように、中間焼結体22の生成後の加熱によって、中間焼結体のオーバーハング部22bが、重力方向に垂れ変形(−Z方向の変形)すると、中間焼結体のオーバーハング部22bの少なくとも一部がその下方にある加力面201に接する。また、中間焼結体22の少なくとも一部(本実施形態では、本体22aの下面)は支持面101から離れる。これにより、加力面201が、中間焼結体のオーバーハング部22bを下方から支えることとなり、中間焼結体のオーバーハング部22bには、力121bに対する逆向きの力122bが作用する。なお、中間焼結体22が支持面101から離れるとは、中間焼結体22が支持面101に接した状態から、それらの間隔が開いた状態になることをいう。
図2Cは、図2Bに示す中間焼結体22をAr雰囲気下で、最高温度1300℃において3時間加熱して粉末の焼結が完了した焼結体23を示す。焼結の完了により、中間焼結体の本体22aは焼結体の本体23aに、中間焼結体のオーバーハング部22bは焼結体のオーバーハング部23bになる。
第3実施形態における焼結体の製造方法は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程の開始時において、前記未焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面に接する。また、未焼結体を加熱して中間焼結体とする工程において、前記未焼結体のオーバーハング部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面から離れることにより前記オーバーハング部に変形を生じさせる力がかかる。以下、図3A〜3Dを参照し、第1実施形態と異なる点を抽出して第3実施形態における焼結体の製造方法を説明する。
図3Aは、支持面101上に設置した未焼結体31を示す。未焼結体31は、未焼結体11と同様、ニッケル基合金粉末(Inconel 713)とバインダー(PP,POM,PW)との混練物を射出成形して得られたグリーン体である。
図3Bは、中間焼結体32を示す。中間焼結体32は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、支持面101,102上で、未焼結体31を1000〜5000Pa程度の窒素雰囲気下、62時間かけて500℃まで徐々に加熱することによりバインダーを取り除いた後、真空雰囲気下、最高温度1200℃又は1250℃において3時間加熱することにより得られる。
図3Cは、図3Bに示す中間焼結体32を上下方向に反転して、支持面101に設置した中間焼結体32を示す。この反転により、第一のオーバーハング部32bには力132bに対する逆向きの力133bが作用し、第二のオーバーハング部32cには力132cに対する逆向きの力133cが作用する。
図3Dは、図3Cに示す中間焼結体32を加熱して前記粉末の焼結が完了した焼結体33を示す。
第4実施形態における焼結体の製造方法は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、2つの支持面が設けられており、前記支持面は曲面を有し、前記支持面の形状が、前記未焼結体のオーバーハング部の下面と同一形状である。
図4A及び4Bは、支持面101a上に設置した未焼結体31を示す。第4実施形態では、図4A〜4Eに示すように、支持面101a、101b及び102は曲面により構成される。支持面101a、101b及び102は、全体が曲面でなくとも、少なくとも一部が曲面を有してよい。
図4Cは、中間焼結体32を示す。図4Cは、図3Bに示す断面指示線IVC−IVCに沿った断面図に相当する。本工程の加熱条件は、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。
図4Dは、図4Cに示す中間焼結体32を上下方向に反転して、支持面101bに設置した中間焼結体32を示す。支持面101bは、凸状の曲面形状である。また、支持面101bの形状は、焼結体の第一のオーバーハング部33bの下面と同一形状である。この反転により、第一のオーバーハング部32bには力132bに対する逆向きの力133b(図3C参照)が作用し、第二のオーバーハング部32cには力132cに対する逆向きの力133c(図3C参照)が作用する。
図4Eは、図4Dに示す中間焼結体32を加熱して前記粉末の焼結が完了した焼結体33を示す。本工程の加熱条件は、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。
第5実施形態における焼結体の製造方法は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程中において、前記未焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面に接する。また、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、前記未焼結体のオーバーハング部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面から離れる。以下、図5A〜5Dを参照し、第3実施形態と異なる点を抽出して第5実施形態における焼結体の製造方法を説明する。
図5Aは、支持面101上に設置した未焼結体31を示す。図5Aに示すように、未焼結体の第一のオーバーハング部31bの下面はその下方にある支持面102から離れており、狭い隙間105aがある点で第3実施形態と異なる。なお、狭い隙間105aとは、未焼結体31の加熱により、未焼結体31が中間焼結体32になる前(すなわち、中間焼結体32が生成される前)に未焼結体の第一のオーバーハング部31bの少なくとも一部がその下方にある支持面102に接することとなり、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bに反り変形(+Z方向の変形)が生じる程度の隙間である。
図5Bは、中間焼結体32を示す。本工程の加熱条件は、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。
図5Cは、図5Bに示す中間焼結体32を上下方向に反転して、支持面101に設置した中間焼結体32を示す。この反転により、第一のオーバーハング部32bには力132bに対する逆向きの力133bが作用し、第二のオーバーハング部32cには力132cに対する逆向きの力133cが作用する。
図5Dは、図5Cに示す中間焼結体32を加熱して粉末の焼結が完了した焼結体33を示す。本工程の加熱条件は、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。焼結の完了により、中間焼結体の本体32aは焼結体の本体33aに、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bは焼結体の第一のオーバーハング部33bに、中間焼結体の第二のオーバーハング部32cは焼結体の第二のオーバーハング部33cになる。
第6実施形態における焼結体の製造方法は、中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程において、前記中間焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が前記中間焼結体のオーバーハング部の下方にある加力面に接することにより、前記加力面が前記中間焼結体のオーバーハング部を下方から支えて、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にした後、前記中間焼結体を上下方向に反転することにより、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを逆にした状態を維持する。以下、図6A〜6Eを参照し、第5実施形態と異なる点を抽出して第6実施形態における焼結体の製造方法を説明する。
図6Aは、支持面101上に設置した未焼結体31を示す。図6Aに示すように、未焼結体の第一のオーバーハング部31bの下面はその下方にある加力面201から離れており、未焼結体の第一のオーバーハング部31bの下方には、広い隙間105bがある点で第5実施形態と異なる。なお、広い隙間105bとは、未焼結体を中間焼結体とする工程中(すなわち、中間焼結体が生成される前)には、未焼結体の第一のオーバーハング部31bの少なくとも一部が下方にある加力面201に接することはなく、中間焼結体が生成されたとき又はその後に、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bが重力方向に垂れ変形(−Z方向の変形)を生じる程度の隙間である。
図6Bも未焼結体31を示すが、加熱により焼結体の第一のオーバーハング部31bが重力方向に垂れ変形(−Z方向の変形)を開始した状態である。未焼結体の第一のオーバーハング部31bには、図6Bに示すように、重力方向の力141bが作用するため、焼結による収縮に伴い、重力方向に垂れ変形(−Z方向の変形)する。
(3−1)加力面に接することにより、中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを逆にする工程
中間焼結体32の生成後も中間焼結体32を加熱すると、図6Cに示すように、加力面201が中間焼結体の第一のオーバーハング部32bを下方から支えることにより、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bには、力141bに対する逆向きの力142bが作用する。
図6Dは、図6Cに示す中間焼結体32を上下方向に反転して、支持面101に設置した中間焼結体32を示す。中間焼結体32は、上記(a−c)/(a−b)の値が第5実施形態と同様の値である。
図6Eは、図6Dに示す中間焼結体32を加熱して粉末の焼結が完了した焼結体33を示す。焼結の完了により、中間焼結体の本体32aは焼結体の本体33aに、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bは焼結体の第一のオーバーハング部33b、中間焼結体の第二のオーバーハング部32cは焼結体の第二のオーバーハング部33cになる。
第7実施形態における焼結体の製造方法は、未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、加力面又は1つ若しくは2つの支持面が設けられており、前記加力面及び前記支持面が曲面を有し、前記支持面の形状が、未焼結体のオーバーハング部の下面と同一形状であり、前記加力面の形状が、中間焼結体のオーバーハング部の下面と同一形状である。
図7A及び7Bは、支持面101a上に設置した未焼結体31を示す。第7実施形態では、図7A〜7Eに示すように、支持面101a、並びに支持面102(又は加力面201)は凹状の曲面により構成され、支持面101bは凸状の曲面により構成される。支持面101a及び101b、並びに支持面102(又は加力面201)は、全体が曲面でなくとも、少なくとも一部が曲面を有してよい。
図7Cは、中間焼結体32を示す。本工程においては、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。
図7Dは、図7Cに示す中間焼結体32を上下方向に反転して、支持面101bに設置した中間焼結体32を示す。この反転により、第5実施形態と同様に、中間焼結体の第一のオーバーハング部32bには力132bに対する逆向きの力133b(図5C参照)が作用し、中間焼結体の第二のオーバーハング部32cには力132cに対する逆向きの力133c(図5C参照)が作用する。
図7Eは、図7Dに示す中間焼結体32を加熱して粉末の焼結が完了した焼結体33を示す。本工程においては、第3実施形態と同じ処理条件を採用できる。
11a,21a,31a 未焼結体の本体
11b,21b 未焼結体のオーバーハング部
12,22,32 中間焼結体
12a,22a,32a 中間焼結体の本体
12b,22b 中間焼結体のオーバーハング部
13,23,33 焼結体
13a,23a,33a 焼結体の本体
13b,23b 焼結体のオーバーハング部
31b 未焼結体の第一のオーバーハング部
31c 未焼結体の第二のオーバーハング部
32b 中間焼結体の第一のオーバーハング部
32c 中間焼結体の第二のオーバーハング部
33b 焼結体の第一のオーバーハング部
33c 焼結体の第二のオーバーハング部
101,101a,101b,102 支持面
105a 狭い隙間
105b 広い隙間
112b,121b オーバーハング部にかかる力
113b 力112bに対する逆向きの力
122b 力121bに対する逆向きの力
132b,141b 第一のオーバーハング部にかかる力
132c,141c 第二のオーバーハング部にかかる力
133b 力132bに対する逆向きの力
133c 力132cに対する逆向きの力
142b 力141bに対する逆向きの力
142c 力141cに対する逆向きの力
201 加力面
Claims (8)
- 粉末とバインダーとの混練物を射出成形し、オーバーハング部を有する未焼結体を得る工程;
前記オーバーハング部が鉛直方向以外の方向に突出する状態で前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程;
前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程;及び
前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にした後、前記中間焼結体を加熱して前記粉末の焼結を完了する工程を含む、焼結体の製造方法。 - 前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程において、
前記中間焼結体を上下方向に反転することにより、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする、請求項1に記載の焼結体の製造方法。 - 前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程において、
前記中間焼結体の生成後も前記中間焼結体を加熱し、前記中間焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が前記中間焼結体のオーバーハング部の下方にある加力面に接することにより、前記加力面が前記中間焼結体のオーバーハング部を下方から支えて、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする、請求項1に記載の焼結体の製造方法。 - 前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程の開始時又は工程中において、
前記未焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面に接する、請求項2に記載の焼結体の製造方法。 - 前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において、
前記未焼結体のオーバーハング部が、前記未焼結体のオーバーハング部の下方にある支持面から離れることにより前記オーバーハング部に変形を生じさせる力がかかる、請求項2に記載の焼結体の製造方法。 - 前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にする工程において、
前記中間焼結体のオーバーハング部の少なくとも一部が前記中間焼結体のオーバーハング部の下方にある加力面に接することにより、前記加力面が前記中間焼結体のオーバーハング部を下方から支えて、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを前記中間焼結体の生成時と逆にした後、前記中間焼結体を上下方向に反転することにより、前記中間焼結体のオーバーハング部にかかる力の向きを逆にした状態を継続する、請求項1に記載の焼結体の製造方法。 - 前記加力面は、前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において設けられているものであり、
前記加力面は曲面を有し、
前記加力面の形状が、前記中間焼結体のオーバーハング部の下面と同一形状である、請求項3又は6に記載の焼結体の製造方法。 - 前記支持面は、前記未焼結体を加熱して中間焼結体を生成する工程において設けられているものであり、
前記支持面は曲面を有し、
前記支持面の形状が、前記未焼結体のオーバーハング部の下面と同一形状である、請求項4または5に記載の焼結体の製造方法。
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