JPWO2020008659A1 - 生産ライン及び生産ラインの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高いフレキシビリティを実現する。
【解決手段】生産ライン１は、複数のセル３，５，７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３，２５，２７，２９，３１が組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、複数のセルは、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９と、これら作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９に隣接して配置され、部品の補修又は排出を実行可能な連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１とを含む。

Description

開示の実施形態は、生産ライン及び生産ラインの製造方法に関する。

例えば特許文献１には、第１ロボットと、当該第１ロボットが設けられた移動可能な第１セルと、第２ロボットと、当該第２ロボットが設けられた移動可能な第２セルと、を備えたロボットシステムが記載されている。

特開２０１６−２０３３４８号公報

上記従来技術のロボットシステムは、例えば製品を生産する生産ライン等に用いられる。このような生産ラインにおいては高いフレキシビリティが要望されている。

本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、高いフレキシビリティを実現できる生産ライン及び生産ラインの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、前記複数のセルは、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルと、前記第１セルに隣接して配置され、前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルと、を含む生産ラインが適用される。

また、本発明の別の観点によれば、複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、前記複数のセルは、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルと、前記第１セルに隣接して配置され、前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルと、を含み、前記第１セルは、前記自動作業機として、前記所定の作業を実行するために専用に設計された少なくとも１つの専用作業機と、前記部品を前記パレットと前記専用作業機の間、又は、複数の前記専用作業機の間で移動させる、複数の関節部を備えた少なくとも１つの多関節型のロボットと、を有すると共に、前記部品が載置されたパレットを、前記生産ラインにおける前記部品の搬送方向である第１方向に搬送する第１搬送装置と、前記第１搬送装置により搬送される前記パレットを所定の停止時間だけ停止させる停止位置であり、各々に前記専用作業機により実行される所定の作業工程が割り当てられた複数の作業ステーションを有する生産ラインが適用される。

また、本発明の別の観点によれば、複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインの製造方法であって、前記生産ラインの仕様に基づいて、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルを配置することと、前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルを、必要に応じて前記第１セルに隣接して配置することと、を有する生産ラインの製造方法が適用される。

また、本発明の別の観点によれば、製品を生産する生産ラインであって、複数のセルが組み合わされて構成されており、前記複数のセルの各々は、部品が載置されるパレットを搬送する搬送装置を有しており、前記複数のセルのうち少なくとも１つのセルは、前記部品に所定の作業を行う自動作業機を有する生産ラインが適用される。

本発明の生産ライン等によれば、高いフレキシビリティを実現できる。

生産ラインの外観の一例を表す説明図である。 生産ラインにおけるパレットの流れの一例及びコントローラ構成の一例を表す説明図である。 第３組立セルの内部構成の一例を表す説明図である。 第３組立セルの位置決め機構の構成の一例を表す説明図である。 第２部品供給セルの内部構成の一例を表す説明図である。 第２部品供給セルの動作の一例を表す説明図である。 生産ラインの製造方法の一例を表す説明図である。 生産ラインの製造方法の他の例を表す説明図である。 生産ラインの製造方法のさらに他の例を表す説明図である。 第３組立セルに同一の専用作業機を複数台設ける変形例における、内部構成の一例を表す説明図である。 コントローラのハードウェアの構成例を表す説明図である。

以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下において、生産ライン等の構成の説明の便宜上、上下左右前後等の方向を適宜使用する場合があるが、生産ライン等の各構成の位置関係を限定するものではない。本実施形態では、左右方向における右向きは生産ラインにおけるワークの搬送方向、上下方向は鉛直方向、前後方向は左右方向及び上下方向の両方向に垂直な方向を指すものである。

＜１．生産ラインの全体構成＞
まず、図１及び図２を参照しつつ、本実施形態に係る生産ラインの全体構成の一例について説明する。図１は生産ラインの外観の一例を表す説明図であり、図２は生産ラインにおけるパレットの流れの一例及びコントローラ構成の一例を表す説明図である。

生産ライン１は、部品を搬送方向に搬送しつつ複数の部品を組み合わせて製品を生産する生産ラインであり、図１に示すように複数のセルが組み合わされて構成されている。各セルには所定の作業内容がそれぞれ割り当てられている。各セルは、割り当てられた作業を行うための機器等を収容する筐体と、当該筐体の下部に設けられた複数のキャスタ２を備えており、移動可能に構成されている。キャスタ２又はキャスタ２とは別の箇所にはアジャスタが設けられており、水平出し等の高さ調整が可能である。

本実施形態では、製品の一例として、例えばモータ制御装置を生産する場合について説明する。生産ライン１は、部品の搬送方向の上流側（左側）から下流側（右側）に向けて、連結セル３、第１部品供給セル５、連結セル７、第１組立セル９、連結セル１１、第２組立セル１３、連結セル１５、第２部品供給セル１７、連結セル１９、第３組立セル２１、連結セル２３、第３部品供給セル２５、連結セル２７、第４組立セル２９、及び、連結セル３１の順に配置された、複数のセルを有している。

連結セル３（第２セルの一例）は、第１部品供給セル５の上流側に隣接して配置されており、生産ライン１の最も上流側に配置されている。連結セル３は、生産ライン１の前工程と生産ライン１とを連結するためのセル、言い換えると生産ライン１の入口として機能するセルである。連結セル３の筐体３Ａの前側には開口３Ｂが設けられており、前方からメンテナンス作業等を行うことができる。また、連結セル３は、筐体３Ａの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第１パレット３３にアクセスするためのアクセススペース３Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル３の内部には搬送コンベア３Ｃ（第３搬送装置の一例）と昇降機構３２とが設けられており、搬送コンベア３Ｃが上下方向に昇降する。昇降機構３２（移動機構の一例）は、搬送コンベア３Ｃを後述する第１部品供給セル５の第１搬送コンベア５Ｃａに対応する位置及び第２搬送コンベア５Ｃｂに対応する位置の間で移動させる。連結セル３では、下流側から戻ってきた空の第１パレット３３が搬送コンベア３Ｃにより上方に移動される。第１パレット３３は、各部品を位置決めするための凹凸形状や位置決め部材（図示省略）を備えており、後述する部品Ｗ１，Ｗ２等が所定の部位に位置決めされて載置される部材である。前工程から運ばれた部品Ｗ１（図２では単に「Ｗ」と図示）が作業者により第１パレット３３に載置され、当該第１パレット３３は搬送コンベア３Ｃにより次の第１部品供給セル５に搬送される。部品Ｗ１は、例えば制御基板等である。なお、作業者は部品Ｗ１を第１パレット３３に載置する際に、部品Ｗ１を点検し、例えば不具合等がある場合には当該部品Ｗ１を補修又は排出することが可能である。連結セル３は、連結セル３内の機器を統括して制御するコントローラ３５を備えており、搬送コンベア３Ｃを駆動するサーボモータ（図示省略）はコントローラ３５により制御される。

なお、連結セル３に自動作業機を設置し、部品Ｗ１の第１パレット３３への移動を自動作業機により行ってもよい。なお、本明細書において「自動作業機」とは、垂直多関節型又は水平多関節型のロボットや、ＸＹＺθ方向のうち少なくとも１方向に移動可能なアクチュエータを備えた特定の作業専用に設計された専用作業機を含むものである。また、上記では筐体３Ａの外部（後方）にアクセススペース３Ｓを設けたが、筐体３Ａの内部にアクセススペース３Ｓを設けて筐体３Ａには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第１部品供給セル５（第１セル、第３セルの一例）は、連結セル３の下流側に隣接して配置されており、部品Ｗ２を供給する（所定の作業の一例）ためのセルである。第１部品供給セル５の筐体５Ａの前側には窓部５Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第１部品供給セル５の内部には搬送コンベア５Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア５Ｃａ（第１搬送装置の一例）により部品Ｗ１，Ｗ２等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第１パレット３３が下流側（搬送方向である右向き。第１方向の一例）に搬送され、下段の第２搬送コンベア５Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第１パレット３３が上流側（搬送方向とは反対方向である左向き。第２方向の一例）に搬送される。

図１に示すように、第１部品供給セル５は、部品Ｗ２を収容する部品容器３７を無人搬送車４３から受け入れるための受入口３９と、空となった部品容器３７を無人搬送車４３に排出するための排出口４０を前側に備える。本実施形態では、部品容器３７は例えば２段に積まれた状態で無人搬送車４３により搬送され、第１部品供給セル５に対し供給及び排出が行われる。受入口３９は、排出口４０よりも無人搬送車４３の移動方向における上流側に配置されている。図１に示す例では、無人搬送車４３の移動方向は左右方向における右向き（図中矢印４２で示す）であるため、受入口３９は排出口４０よりも左側に配置されている。無人搬送車４３は、部品容器３７を移動方向４２に垂直な方向（この例では前後方向）に搬送可能なコンベア４４を備えている。受入口３９には搬入コンベア４１Ｌが設けられており、無人搬送車４３のコンベア４４により搬送される部品容器３７を受け入れてセル内部に搬送する。第１部品供給セル５の内部には自動作業機（図示省略）が設置されており、当該自動作業機が部品容器３７に収容された部品Ｗ２を第１パレット３３へ移動する。部品Ｗ２は、例えばヒートシンク、基板カバー等である。部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３は第１搬送コンベア５Ｃａにより次の連結セル７に搬送される。排出口４０には搬出コンベア４１Ｒが設けられており、空となった部品容器３７を無人搬送車４３のコンベア４４に排出する。このように、無人搬送車４３は第１部品供給セル５の受入口３９に移動して、部品Ｗ２を収容した部品容器３７を受入口３９に供給し、次に排出口４０に移動して、空の部品容器３７を排出口４０から受け取り、その後所定の場所へ移動する。

図２に示すように、第１部品供給セル５は、第１部品供給セル５内の機器を統括して制御するコントローラ４７を備えており、搬送コンベア５Ｃａ，５Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機等はコントローラ４７により制御される。また、第１部品供給セル５内には、供給作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ４７は上記検出結果に基づいて供給作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

なお、部品容器３７の搬送は、例えば作業者が台車を用いて行ってもよい。また、部品容器３７は１段積みで搬送されてもよいし、３段以上積まれて搬送されてもよい。

連結セル７（第２セルの一例）は、第１部品供給セル５の下流側に隣接して配置されており、第１部品供給セル５と第１組立セル９とを連結するためのセルである。連結セル７は、第１部品供給セル５と第１組立セル９との間の筐体７Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第１パレット３３にアクセスするためのアクセススペース７Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル７の内部には搬送コンベア７Ａ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア７Ａａにより部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア７Ａｂにより空の第１パレット３３が上流側に搬送される。連結セル７では、第１部品供給セル５の報知手段により供給作業の不良が報知された場合には、作業者が部品Ｗ２を第１パレット３３に置き直して補修したり（部品Ｗ２の補修を含む）、補修が不可能である場合には当該不良の第１パレット３３又は部品Ｗ２を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第１部品供給セル５において部品Ｗ２が第１パレット３３に適正に供給されたか否かを点検し、供給が失敗していた場合には補修や排出を行うようにしてもよい。部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３は第１搬送コンベア７Ａａにより次の第１組立セル９に搬送される。図２に示すように、連結セル７は、連結セル７内の機器を統括して制御するコントローラ４９を備えており、搬送コンベア７Ａａ，７Ａｂを駆動するサーボモータ（図示省略）はコントローラ４９により制御される。

なお、連結セル７において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、連結セル７に自動作業機を設置し、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体７Ｃの外部（後方）にアクセススペース７Ｓを設けたが、筐体７Ｃの内部にアクセススペース７Ｓを設けて筐体７Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第１組立セル９（第１セルの一例）は、連結セル７の下流側に隣接して配置されており、部品Ｗ１，Ｗ２に対して組立作業（所定の作業の一例）を行うためのセルである。第１組立セル９の筐体９Ａの前側には窓部９Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第１組立セル９の内部には搬送コンベア９Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア９Ｃａ（第１搬送装置の一例）により組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第１パレット３３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア９Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第１パレット３３が上流側に搬送される。第１組立セル９の内部にはロボット（図示省略）や各種の作業を行う専用作業機（図示省略）が設置されており、ロボットが部品Ｗ１，Ｗ２を第１パレット３３と各専用作業機との間で移動させる。第１組立セル９の専用作業機で行われる作業内容は、例えばコンパウンドの塗布、制御基板のヒートシンクへの載置、制御基板のネジ締め等である。組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３は第１搬送コンベア９Ｃａにより次の連結セル１１に搬送される。

図２に示すように、第１組立セル９は、第１組立セル９内の機器を統括して制御するコントローラ５３を備えており、搬送コンベア９Ｃａ，９Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）やロボット、専用作業機等はコントローラ５３により制御される。また、第１組立セル９内には、組立作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ５３は上記検出結果に基づいて組立作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

連結セル１１（第２セルの一例）は、第１組立セル９の下流側に隣接して配置されており、第１組立セル９と第２組立セル１３とを連結するためのセルである。連結セル１１は、第１組立セル９と第２組立セル１３との間の筐体１１Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第１パレット３３にアクセスするためのアクセススペース１１Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル１１の内部には搬送コンベア１１Ａ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア１１Ａａにより組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア１１Ａｂにより空の第１パレット３３が上流側に搬送される。連結セル１１では、第１組立セル９の報知手段により組立作業の不良が報知された場合には、作業者が補修したり、補修不能である場合には当該不良の部品を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第１組立セル９において部品Ｗ１，Ｗ２に対する組立作業が適正に実行されたか否かを点検し、作業が失敗していた場合には補修や排出を行うようにしてもよい。組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３は第１搬送コンベア１１Ａａにより次の第２組立セル１３に搬送される。図２に示すように、連結セル１１は、連結セル１１内の機器を統括して制御するコントローラ５５を備えており、搬送コンベア１１Ａａ，１１Ａｂを駆動するサーボモータ（図示省略）はコントローラ５５により制御される。

なお、連結セル１１において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、連結セル１１に自動作業機を設置し、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体１１Ｃの外部（後方）にアクセススペース１１Ｓを設けたが、筐体１１Ｃの内部にアクセススペース１１Ｓを設けて筐体１１Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第２組立セル１３（第１セルの一例）は、連結セル１１の下流側に隣接して配置されており、部品Ｗ１，Ｗ２に対してさらに組立作業（所定の作業の一例）を行うためのセルである。第２組立セル１３の筐体１３Ａの前側には窓部１３Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第２組立セル１３の内部には搬送コンベア１３Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア１３Ｃａ（第１搬送装置の一例）により組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第１パレット３３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア１３Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第１パレット３３が上流側に搬送される。第２組立セル１３の内部にはロボット（図示省略）や各種の作業を行う専用作業機（図示省略）が設置されており、ロボットが部品Ｗ１，Ｗ２を第１パレット３３と各専用作業機との間で移動させる。第２組立セル１３の専用作業機で行われる作業内容は、例えば制御基板のネジ締め、基板カバーへの印字、基板カバーの嵌合等である。組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２等を載せた第１パレット３３は搬送コンベア１３Ｃにより次の連結セル１５に搬送される。なお、以下において、当該第２組立セル１３において組み立てられた部品Ｗ１，Ｗ２を適宜「第１半製品Ｗ３」ともいう。

図２に示すように、第２組立セル１３は、第２組立セル１３内の機器を統括して制御するコントローラ５７を備えており、搬送コンベア１３Ｃａ，１３Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）やロボット、専用作業機等はコントローラ５７により制御される。また、第２組立セル１３内には、組立作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ５７は上記検出結果に基づいて組立作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

連結セル１５（第２セルの一例）は、第２組立セル１３の下流側に隣接して配置されており、第２組立セル１３と第２部品供給セル１７とを連結するためのセルである。連結セル１５は、第２組立セル１３と第２部品供給セル１７との間の筐体１５Ａの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第１パレット３３にアクセスするためのアクセススペース１５Ｓ（アクセス部の一例）を有する。連結セル１５の筐体１５Ａの前側には開口１５Ｂが設けられており、前方からメンテナンス作業等を行うことができる。図２に示すように、連結セル１５の内部には搬送コンベア１５Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されると共に、搬送コンベア１５Ｄ（第３搬送装置の一例）と昇降機構４６が設けられており、搬送コンベア１５Ｄが上下方向に昇降する。昇降機構４６（移動機構の一例）は、搬送コンベア１５Ｄを第２組立セル１３の第１搬送コンベア１３Ｃａに対応する位置及び第２搬送コンベア１３Ｃｂに対応する位置の間で移動させる。連結セル１５では、上段の第１搬送コンベア１５Ｃａにより第１半製品Ｗ３を載せた第１パレット３３が所定の位置に搬送され、自動作業機により当該第１半製品Ｗ３が第１パレット３３から取り出される。空になった第１パレット３３は、搬送コンベア１５Ｄにより下方に移動され、下段の第２搬送コンベア１５Ｃｂにより上流側に搬送される。このようにして、第１パレット３３は連結セル３、第１部品供給セル５、連結セル７、第１組立セル９、連結セル１１、第２組立セル１３、及び、連結セル１５の間で循環する。

一方、連結セル１５では、下流側から戻ってきた空の第２パレット５９が搬送コンベア１５Ｄにより上方に移動される。第２パレット５９は、各部品を位置決めするための凹凸形状や位置決め部材（図示省略）を備えており、第１半製品Ｗ３及び後述する部品Ｗ４等が所定の部位に位置決めされて載置される部材である。上述した自動作業機は、第１パレット３３から取り出した第１半製品Ｗ３を第２パレット５９に載置する。このようにして、第１半製品Ｗ３は第１パレット３３から第２パレット５９に置き換えられる。また、搬送コンベア１５Ｄは、下方に移動する際には空の第１パレット３３を運び、上方に移動する際には空の第２パレット５９を運ぶというように、第１パレット３３と第２パレット５９を交互に昇降させる。

また連結セル１５では、第２組立セル１３の報知手段により組立作業の不良が報知された場合には、作業者が第１半製品Ｗ３を補修したり、補修不能である場合には当該不良品を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第２組立セル１３において第１半製品Ｗ３の組立作業が適正に実行されたか否かを点検し、作業が失敗していた場合には補修や排出を行うようにしてもよい。組み立てられた第１半製品Ｗ３を載せた第２パレット５９は搬送コンベア１５Ｄにより次の第２部品供給セル１７に搬送される。図２に示すように、連結セル１５は、連結セル１５内の機器を統括して制御するコントローラ６１を備えており、搬送コンベア１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｄをそれぞれ駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機はコントローラ６１により制御される。

なお、連結セル１５において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体１５Ａの外部（後方）にアクセススペース１５Ｓを設けたが、筐体１５Ａの内部にアクセススペース１５Ｓを設けて筐体１５Ａには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第２部品供給セル１７（第１セル、第３セルの一例）は、連結セル１５の下流側に隣接して配置されており、部品Ｗ４を供給する（所定の作業の一例）ためのセルである。第２部品供給セル１７の筐体１７Ａの前側には窓部１７Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第２部品供給セル１７の内部には搬送コンベア１７Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア１７Ｃａ（第１搬送装置の一例）により第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第２パレット５９が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア１７Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第２パレット５９が上流側に搬送される。

図１に示すように、第２部品供給セル１７は、部品Ｗ４を収容する部品容器３７を無人搬送車４３から受け入れるための受入口６３と、空となった部品容器３７を無人搬送車４３に排出するための排出口６４を前側に備える。受入口６３は、排出口６４よりも無人搬送車４３の移動方向（図中矢印４２で示す）における上流側である左側に配置されている。受入口６３には搬入コンベア６５Ｌが設けられており、無人搬送車４３のコンベア４４により搬送される部品容器３７を受け入れてセル内部に搬送する。第２部品供給セル１７の内部には自動作業機（後述の図４参照）が設置されており、当該自動作業機が部品容器３７に収容された部品Ｗ４を第２パレット５９へ移動する。部品Ｗ４は、例えばインターフェース基板、インターフェースカバー等である。第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４等を載せた第２パレット５９は第１搬送コンベア１７Ｃａにより次の連結セル１９に搬送される。排出口６４には搬出コンベア６５Ｒが設けられており、空となった部品容器３７を無人搬送車４３のコンベア４４に排出する。このように、無人搬送車４３は第２部品供給セル１７の受入口６３に移動して、部品Ｗ４を収容した部品容器３７を受入口６３に供給し、次に排出口６４に移動して、空の部品容器３７を排出口６４から受け取り、その後所定の場所へ移動する。

図２に示すように、第２部品供給セル１７は、第２部品供給セル１７内の機器を統括して制御するコントローラ６７を備えており、搬送コンベア１７Ｃａ，１７Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機等はコントローラ６７により制御される。また、第２部品供給セル１７内には、供給作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ６７は上記検出結果に基づいて供給作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

なお、部品容器３７の搬送は、例えば作業者が台車を用いて行ってもよい。また、部品容器３７は１段積みで搬送されてもよいし、３段以上積まれて搬送されてもよい。

連結セル１９（第２セルの一例）は、第２部品供給セル１７の下流側に隣接して配置されており、第２部品供給セル１７と第３組立セル２１とを連結するためのセルである。連結セル１９は、第２部品供給セル１７と第３組立セル２１との間の筐体１９Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第２パレット５９にアクセスするためのアクセススペース１９Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル１９の内部には搬送コンベア１９Ａ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア１９Ａａにより第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４等を載せた第２パレット５９が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア１９Ａｂにより空の第２パレット５９が上流側に搬送される。連結セル１９では、第２部品供給セル１７の報知手段により供給作業の不良が報知された場合には、作業者が部品Ｗ４を第２パレット５９に置き直して補修したり（部品Ｗ４の補修を含む）、補修が不可能である場合には当該不良の第２パレット５９又は部品Ｗ４を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第２部品供給セル１７において部品Ｗ４が第２パレット５９に適正に供給されたか否かを点検し、供給が失敗していた場合には補修や排出を行うようにしてもよい。第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４等を載せた第２パレット５９は第１搬送コンベア１９Ａａにより次の第３組立セル２１に搬送される。図２に示すように、連結セル１９は、連結セル１９内の機器を統括して制御するコントローラ６９を備えており、搬送コンベア１９Ａａ，１９Ａｂを駆動するサーボモータ（図示省略）はコントローラ６９により制御される。

なお、連結セル１９において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、連結セル１５に自動作業機を設置し、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体１９Ｃの外部（後方）にアクセススペース１９Ｓを設けたが、筐体１９Ｃの内部にアクセススペース１９Ｓを設けて筐体１９Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第３組立セル２１（第１セルの一例）は、連結セル１９の下流側に隣接して配置されており、第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４に対して組立作業（所定の作業の一例）を行うためのセルである。第３組立セル２１の筐体２１Ａの前側には窓部２１Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第３組立セル２１の内部には搬送コンベア２１Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア２１Ｃａ（第１搬送装置の一例）により組み立てられた第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第２パレット５９が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア２１Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第２パレット５９が上流側に搬送される。第３組立セル２１の内部にはロボット（後述の図３参照）や各種の作業を行う専用作業機（後述の図３参照）が設置されており、ロボットが第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４を第２パレット５９と各専用作業機との間で移動させる。第３組立セル２１の専用作業機で行われる作業内容は、例えばインターフェース基板の第１半製品Ｗ３への載置、インターフェース基板のネジ締め、インターフェースカバーの嵌合等である。組み立てられた第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４を載せた第２パレット５９は第１搬送コンベア２１Ｃａにより次の連結セル２３に搬送される。なお、以下において、当該第３組立セル２１において組み立てられた第１半製品Ｗ３及び部品Ｗ４を適宜「第２半製品Ｗ５」ともいう。

図２に示すように、第３組立セル２１は、第３組立セル２１内の機器を統括して制御するコントローラ７１を備えており、搬送コンベア２１Ｃａ，２１Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）やロボット、専用作業機等はコントローラ７１により制御される。また、第３組立セル２１内には、組立作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ７１は上記検出結果に基づいて組立作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

連結セル２３（第２セルの一例）は、第３組立セル２１の下流側に隣接して配置されており、第３組立セル２１と第３部品供給セル２５とを連結するためのセルである。連結セル２３は、第３組立セル２１と第３部品供給セル２５との間の筐体２３Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第２パレット５９にアクセスするためのアクセススペース２３Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル２３の内部には搬送コンベア２３Ａ（第３搬送装置の一例）と昇降機構４８が設けられており、搬送コンベア２３Ａが上下方向に昇降する。昇降機構４８（移動機構の一例）は、搬送コンベア２３Ａを第３組立セル２１の第１搬送コンベア２１Ｃａに対応する位置及び第２搬送コンベア２１Ｃｂに対応する位置の間で移動させる。連結セル２３では、上方に移動した搬送コンベア２３Ａにより第２半製品Ｗ５を載せた第２パレット５９が所定の位置に搬送され、自動作業機（図示省略）により当該第２半製品Ｗ５が第２パレット５９から取り出される。空になった第２パレット５９は、搬送コンベア２３Ａにより下方に移動され、上流側に搬送される。このようにして、第２パレット５９は連結セル１５、第２部品供給セル１７、連結セル１９、第３組立セル２１、及び、連結セル２３の間で循環する。

一方、連結セル２３では、下流側から戻ってきた空の第３パレット７３が搬送コンベア２３Ａにより上方に移動される。第３パレット７３は、各部品を位置決めするための凹凸形状や位置決め部材（図示省略）を備えており、第２半製品Ｗ５及び後述する部品Ｗ６等が所定の部位に位置決めされて載置される部材である。上述した自動作業機は、第２パレット５９から取り出した第２半製品Ｗ５を第３パレット７３に載置する。このようにして、第２半製品Ｗ５は第２パレット５９から第３パレット７３に置き換えられる。また、搬送コンベア２３Ａは、下方に移動する際には空の第２パレット５９を運び、上方に移動する際には空の第３パレット７３を運ぶというように、第２パレット５９と第３パレット７３を交互に昇降させる。

また連結セル２３では、第３組立セル２１の報知手段により組立作業の不良が報知された場合には、作業者が第２半製品Ｗ５を補修したり、補修不能である場合には当該不良品を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第３組立セル２１において第２半製品Ｗ５の組立作業が適正に実行されたか否かを点検し、作業が失敗していた場合には第２半製品Ｗ５の補修や排出を行うようにしてもよい。組み立てられた第２半製品Ｗ５を載せた第３パレット７３は搬送コンベア２３Ａにより次の第３部品供給セル２５に搬送される。図２に示すように、連結セル２３は、連結セル２３内の機器を統括して制御するコントローラ７５を備えており、搬送コンベア２３Ａを駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機はコントローラ７５により制御される。

なお、連結セル２３において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体２３Ｃの外部（後方）にアクセススペース２３Ｓを設けたが、筐体２３Ｃの内部にアクセススペース２３Ｓを設けて筐体２３Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第３部品供給セル２５（第１セル、第３セルの一例）は、連結セル２３の下流側に隣接して配置されており、部品Ｗ６を供給する（所定の作業の一例）ためのセルである。第３部品供給セル２５の筐体２５Ａの前側には窓部２５Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第３部品供給セル２５の内部には搬送コンベア２５Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア２５Ｃａ（第１搬送装置の一例）により第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第３パレット７３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア２５Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第３パレット７３が上流側に搬送される。

図１に示すように、第３部品供給セル２５は、部品Ｗ６を収容する部品容器３７を無人搬送車４３から受け入れるための受入口７７と、空となった部品容器３７を無人搬送車４３に排出するための排出口７８を前側に備える。受入口７７は、排出口７８よりも無人搬送車４３の移動方向（図中矢印４２で示す）における上流側である左側に配置されている。受入口７７には搬入コンベア７９Ｌが設けられており、無人搬送車４３のコンベア４４により搬送される部品容器３７を受け入れてセル内部に搬送する。第３部品供給セル２５の内部には自動作業機（図示省略）が設置されており、当該自動作業機が部品容器３７に収容された部品Ｗ６を第３パレット７３へ移動する。部品Ｗ６は、例えばパネル等である。第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６等を載せた第３パレット７３は第１搬送コンベア２５Ｃａにより次の連結セル２７に搬送される。排出口７８には搬出コンベア７９Ｒが設けられており、空となった部品容器３７を無人搬送車４３のコンベア４４に排出する。このように、無人搬送車４３は第３部品供給セル２５の受入口７７に移動して、部品Ｗ６を収容した部品容器３７を受入口７７に供給し、次に排出口７８に移動して、空の部品容器３７を排出口７８から受け取り、その後所定の場所へ移動する。

図２に示すように、第３部品供給セル２５は、第３部品供給セル２５内の機器を統括して制御するコントローラ８１を備えており、搬送コンベア２５Ｃａ，２５Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機等はコントローラ８１により制御される。また、第３部品供給セル２５内には、供給作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ８１は上記検出結果に基づいて供給作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

なお、部品容器３７の搬送は、例えば作業者が台車を用いて行ってもよい。また、部品容器３７は１段積みで搬送されてもよいし、３段以上積まれて搬送されてもよい。

連結セル２７（第２セルの一例）は、第３部品供給セル２５の下流側に隣接して配置されており、第３部品供給セル２５と第４組立セル２９とを連結するためのセルである。連結セル２７は、第３部品供給セル２５と第４組立セル２９との間の筐体２７Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第３パレット７３にアクセスするためのアクセススペース２７Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル２７の内部には搬送コンベア２７Ａ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア２７Ａａにより第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６等を載せた第３パレット７３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア２７Ａｂにより空の第３パレット７３が上流側に搬送される。連結セル２７では、第３部品供給セル２５の報知手段により供給作業の不良が報知された場合には、作業者が部品Ｗ６を第３パレット７３に置き直して補修したり（部品Ｗ６の補修を含む）、補修が不可能である場合には当該不良の第３パレット７３又は部品Ｗ６を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第３部品供給セル２５において部品Ｗ６が第３パレット７３に適正に供給されたか否かを点検し、供給が失敗していた場合には補修又は排出を行うようにしてもよい。第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６等を載せた第３パレット７３は第１搬送コンベア２７Ａａにより次の第４組立セル２９に搬送される。図２に示すように、連結セル２７は、連結セル２７内の機器を統括して制御するコントローラ８３を備えており、搬送コンベア２７Ａａ，２７Ａｂを駆動するサーボモータ（図示省略）はコントローラ８３により制御される。

なお、連結セル２７において、上記部品の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）を作業者が手作業で行ってもよい。また、連結セル２７に自動作業機を設置し、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体２７Ｃの外部（後方）にアクセススペース２７Ｓを設けたが、筐体２７Ｃの内部にアクセススペース２７Ｓを設けて筐体２７Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

第４組立セル２９（第１セルの一例）は、連結セル２７の下流側に隣接して配置されており、第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６に対して組立作業（所定の作業の一例）を行うためのセルである。第４組立セル２９の筐体２９Ａの前側には窓部２９Ｂが設けられており、前方から内部の様子を確認することができる。図２に示すように、第４組立セル２９の内部には搬送コンベア２９Ｃ（搬送装置の一例）が上下２段に設置されており、上段の第１搬送コンベア２９Ｃａ（第１搬送装置の一例）により組み立てられた第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６等（図２では単に「Ｗ」と図示）を載せた第３パレット７３が下流側に搬送され、下段の第２搬送コンベア２９Ｃｂ（第２搬送装置の一例）により空の第３パレット７３が上流側に搬送される。第４組立セル２９の内部にはロボット（図示省略）や各種の作業を行う専用作業機（図示省略）が設置されており、ロボットが第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６を第３パレット７３と各専用作業機との間で移動させる。第４組立セル２９の専用作業機で行われる作業内容は、例えばアースのネジ締め、パネルへの印字、パネルの嵌合等である。組み立てられた第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６を載せた第３パレット７３は第１搬送コンベア２９Ｃａにより次の連結セル３１に搬送される。なお、以下において、当該第４組立セル２９において組み立てられた第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６を適宜「製品Ｗ７」ともいう。

図２に示すように、第４組立セル２９は、第４組立セル２９内の機器を統括して制御するコントローラ８５を備えており、搬送コンベア２９Ｃａ，２９Ｃｂを駆動するサーボモータ（図示省略）やロボット、専用作業機等はコントローラ８５により制御される。また、第４組立セル２９内には、組立作業が適正に行われたか否かを検出する図示しないカメラやセンサ等が設置されており、コントローラ８５は上記検出結果に基づいて組立作業が不良であるか否かを診断し、不良と診断した場合には図示しない報知手段（タッチパネルや警報器等）により報知する。

連結セル３１（第２セルの一例）は、第４組立セル２９の下流側に隣接して配置されており、生産ライン１の最も下流側に配置されている。連結セル３１は、生産ライン１と生産ライン１の後工程とを連結するためのセル、言い換えると生産ライン１の出口として機能するセルである。連結セル３１は、筐体３１Ｃの後方に、作業者が部品の補修又は排出の少なくとも一方を実行可能なように第３パレット７３にアクセスするためのアクセススペース３１Ｓ（アクセス部の一例）を有する。図２に示すように、連結セル３１の内部には搬送コンベア３１Ａ（第３搬送装置の一例）と昇降機構５０が設けられており、搬送コンベア３１Ａが上下方向に昇降する。昇降機構５０（移動機構の一例）は、搬送コンベア３１Ａを第４組立セル２９の第１搬送コンベア２９Ｃａに対応する位置及び第２搬送コンベア２９Ｃｂに対応する位置の間で移動させる。連結セル３１では、上方に移動した搬送コンベア３１Ａにより製品Ｗ７を載せた第３パレット７３が所定の位置に搬送され、自動作業機（図示省略）により当該製品Ｗ７が第３パレット７３から取り出される。空になった第３パレット７３は、搬送コンベア３１Ａにより下方に移動され、上流側に搬送される。このようにして、第３パレット７３は連結セル２３、第３部品供給セル２５、連結セル２７、第４組立セル２９、及び、連結セル３１の間で循環する。

また連結セル３１では、第４組立セル２９の報知手段により組立作業の不良が報知された場合には、作業者が製品Ｗ７を補修したり、補修が不可能である場合には当該不良の製品Ｗ７を生産ラインから排出する。なお、報知がされていない場合でも、作業者が上流側の第４組立セル２９において第２半製品Ｗ５及び部品Ｗ６に対する組立作業が適正に実行されたか否かを点検し、作業が失敗していた場合には補修や排出を行うようにしてもよい。組み立てられた製品Ｗ７は自動作業機により第３パレット７３から取り出され、作業者等により後工程へと運ばれる。図２に示すように、連結セル３１は、連結セル３１内の機器を統括して制御するコントローラ８７を備えており、搬送コンベア３１Ａを駆動するサーボモータ（図示省略）や自動作業機はコントローラ８７により制御される。

なお、連結セル３１において、上記製品Ｗ７の補修や排出作業以外にも、メンテナンス作業や自動作業機では難しい作業（例えば配線の引き回しや複雑な組立作業等）等を作業者が手作業で行ってもよい。また、上記作業等を自動作業機により行ってもよい。また、上記では筐体３１Ｃの外部（後方）にアクセススペース３１Ｓを設けたが、筐体３１Ｃの内部にアクセススペース３１Ｓを設けて筐体３１Ｃには作業者が出入り可能な扉等を設けてもよい。

以上説明したように、各セルには当該セル内の機器を他のセルとは独立して制御するコントローラ３５，４７，４９，５３，５５，５７，６１，６７，６９，７１，７５，８１，８３，８５，８７がそれぞれ設置されている。図２に示すように、それらのコントローラは上位コントローラ８９に接続されており、当該上位コントローラ８９により連携して制御される。なお、各コントローラはセルと分離して設置されてもよい。また、上位コントローラ８９は、いずれかのセルに設置されてもよいし、セルと分離して設置されてもよい。また、コントローラ３５，４７，４９，５３，５５，５７，６１，６７，６９，７１，７５，８１，８３，８５，８７のいずれかが、上記コントローラ８９の機能を兼ね備えてもよい。また、各コントローラ及び上位コントローラ８９は、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）とロボットコントローラ（ＲＣ）のいずれか一方または両方の組み合わせによって構成してもよい。

なお、上述した生産ライン１のセルの組み合わせは一例であり、上述の内容に限定されるものではない。例えば、生産される製品の種類や数量、作業工程の変動等に応じて、各セルの数や配置、組み合わせを変更してもよい。また、上述したセルに加えて又は代えて、上述したセルと異なる作業内容が割り当てられたセルを組み合わせてもよい。

＜２．組立セルの内部構成＞
次に、図３及び図４を参照しつつ、生産ライン１における組立セルの内部構成の一例として、第３組立セル２１の内部構成について説明する。図３は第３組立セル２１の内部構成の一例を表す説明図であり、図４は位置決め機構９４の構成の一例を表す説明図である。なお、図３及び図４では筐体２１Ａのベース以外の部分等の図示や、第２パレット５９の位置決め部材等の図示を適宜省略している。

図３に示すように、第３組立セル２１の筐体２１Ａはベース９１を有する。ベース９１の前側には、前述の第１搬送コンベア２１Ｃａ及び第２搬送コンベア２１Ｃｂが架台９３により上下２段に設置されている。第１搬送コンベア２１Ｃａの左側（上流側）の上方には、架台９５を介して基板載置機９７が設置されている。基板載置機９７は、ＸＹＺ方向に移動可能なアクチュエータを備え、前述のインターフェース基板（以下「インターフェース基板Ｗ４ａ」という）を第１半製品Ｗ３に載置する基板載置作業を行う専用作業機である。

ベース９１の略中央部には、例えば６つの関節部（６軸）を備えた垂直多関節型のロボット９９が設置されている。ロボット９９は、ハンド１０１により部品を把持して移動させる。ベース９１の後方右側には、架台１０３を介してネジ締め機１０５が設置されている。ネジ締め機１０５は、ＸＹＺ方向に移動可能なアクチュエータを備え、インターフェース基板Ｗ４ａを第１半製品Ｗ３にネジ締めするネジ締め作業を行う専用作業機である。ベース９１の後方左側には、架台１０７を介してカバー嵌合機１０９が設置されている。カバー嵌合機１０９は、ＸＹＺ方向に移動可能なアクチュエータを備え、前述のインターフェースカバー（以下「インターフェースカバーＷ４ｂ」という）を第１半製品Ｗ３に嵌合するカバー嵌合作業を行う専用作業機である。

第１搬送コンベア２１Ｃａは、搬送方向（左右方向）における両端に設けられたプーリ１００と、プーリ１００に巻回され、コンベアの幅方向（前後方向）の両端に設けられた一対の幅細のベルト１０２と、プーリ１００及びベルト１０２の幅方向外側に設けられた一対の板部材１０４とを有する。プーリ１００はサーボモータ９２により駆動される。板部材１０４は、搬送される第２パレット５９の両端に当接して幅方向に位置決めする。搬送コンベア２１Ｃｂも同様の構成である。

第１搬送コンベア２１Ｃａは、前述のコントローラ７１による位置制御により、第２パレット５９を例えば３箇所の作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３で停止させる。作業ステーションは、第２パレット５９が所定時間だけ停止される停止位置である。各作業ステーションには、所定の組立作業工程がそれぞれ割り当てられている。なお、割り当てられた作業は各作業ステーションにおいて行われてもよいし、他の場所で行われてもよい。また、作業ステーションの数は特に限定されるものではなく、３以外としてもよいが、第３組立セル２１に設定されたタクトタイム（第３組立セル２１から連結セル２３に第２半製品Ｗ５が供給された後、次の第２半製品Ｗ５が連結セル２３に供給されるまでの時間。すなわち第２半製品Ｗ５の供給間隔時間）と、ロボット９９の性能（可動範囲、可搬重量、可動速度等）等を考慮して、本実施形態では３箇所に設定することで、ロボットの作業効率の向上とタクトタイムの短縮化において最適化を図っている。

第１作業ステーションＳＴ１は、基板載置機９７の下方に位置しており、基板載置作業工程が割り当てられている。この基板載置作業は第１作業ステーションＳＴ１にて行われる。すなわち、作業ステーションＳＴ１で停止した第２パレット５９に対して、基板載置機９７によりインターフェース基板Ｗ４ａが第１半製品Ｗ３に載置される。

また、第２作業ステーションＳＴ２及び第３作業ステーションＳＴ３には、ネジ締め作業工程及びカバー嵌合作業工程の両方がそれぞれに割り当てられている。これらのネジ締め作業及びカバー嵌合作業は、作業ステーションＳＴ２，ＳＴ３とは異なる他の場所にて行われる。すなわち、第２作業ステーションＳＴ２で停止した第２パレット５９に載置されたワーク（インターフェース基板Ｗ４ａが載置された第１半製品Ｗ３）は、ロボット９９によりネジ締め機１０５に移動されてネジ締め作業が行われる。この間に、第２作業ステーションＳＴ２でワークを取り出された第２パレット５９は第３作業ステーションＳＴ３に移動される。次に、ワーク（インターフェース基板Ｗ４ａがネジ締めされた第１半製品Ｗ３）は、ロボット９９によりカバー嵌合機１０９に移動されてカバー嵌合作業が行われる。その後、ワーク（インターフェースカバーＷ４ｂが嵌合された第１半製品Ｗ３）は、ロボット９９により第３作業ステーションＳＴ３で停止した第２パレット５９に移動される。

上記において、第２作業ステーションＳＴ２でワークを取り出された第２パレット５９が第３作業ステーションＳＴ３に移動されると、空いた第２作業ステーションＳＴ２には第１作業ステーションＳＴ１から新たな第２パレット５９が移動される。そして、上記と同様の作業工程が繰り返される。

なお、第２作業ステーションＳＴ２にネジ締め作業、第３作業ステーションＳＴ３にカバー嵌合作業というように、１つの作業ステーションに対して１つの作業を割り当ててもよい。この場合、ネジ締め機１０５によりネジ締め作業が行われたワークを第２作業ステーションＳＴ２の第２パレット５９に戻し、当該第２パレット５９が第３作業ステーションＳＴ３に移動した後に、ワークをカバー嵌合機１０９に移動することになり、タクトタイムが延びる。本実施形態では、上述のように第２作業ステーションＳＴ２と第３作業ステーションＳＴ３に同じ内容の作業を割り当てることにより、ネジ締め機１０５によりネジ締め作業が行われたワークを第２作業ステーションＳＴ２に戻すことなくカバー嵌合機１０９に移動させることが可能となり、タクトタイムを短縮化できる。

また、作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３のそれぞれには、一対のベルト１０２の内側に、第２パレット５９を第１搬送コンベア２１Ｃａの搬送面から所定量だけ押し上げる押し上げ機構１１１が設けられている。押し上げ機構１１１は、例えば第２パレット５９の四隅の下方に配置された上下方向に伸縮する直動アクチュエータ等で構成される。押し上げ機構１１１により、作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３の任意のステーションに位置する第２パレット５９のみを独立して搬送することができる。これにより、例えば、下流側の作業ステーションに空き（パレットの不在）が生じた場合に、当該空きを埋めるように上流側の作業ステーションの第２パレット５９を直ちに個別に移動させること等が可能となる。また例えば、作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２の第２パレット５９を残しつつ作業ステーションＳＴ３の第２パレット５９のみを次の連結セル２３に送り出したり、作業ステーションＳＴ２，ＳＴ３の第２パレット５９を残しつつ前の連結セル１９から第２パレット５９を作業ステーションＳＴ１に受け入れたりすること等が可能である。

また、第１搬送コンベア２１Ｃａの搬送方向において最も上流側に配置された第１作業ステーションＳＴ１には、第２パレット５９を所定の位置に位置決めする位置決め機構９４が設けられている。図４に示すように、位置決め機構９４は、コンベアの幅方向（前後方向）において例えば２箇所に配置された、上下方向に伸縮する一対の直動アクチュエータ９６と、搬送方向（左右方向）に伸縮する一対の直動アクチュエータ９８と、これら直動アクチュエータ９８を上下方向に昇降させる一対の昇降アクチュエータ１０６とを有する。また、第２パレット５９には、一対の直動アクチュエータ９６に対応する位置に、これら直動アクチュエータ９６がそれぞれ嵌合可能な一対の凹部１０８（図３では図示省略）が形成されている。

図４に示すように、直動アクチュエータ９６，９８がそれぞれ縮小し、且つ、直動アクチュエータ９８が下降した状態で、第２パレット５９が連結セル１９から作業ステーションＳＴ１に搬送され、停止される。次に、直動アクチュエータ９６が伸長すると共に、直動アクチュエータ９８が昇降アクチュエータ１０６により上昇される。そして、直動アクチュエータ９８が伸長して第２パレット５９を下流側に向けて押すことで、凹部１０８が直動アクチュエータ９６に嵌合し、第２パレット５９が所定の位置に位置決めされる。このようにして、第２パレット５９は第１作業ステーションＳＴ１において位置決めされた後は、第１搬送コンベア２１Ｃａを駆動するサーボモータ９２による位置制御及び速度制御により、第２作業ステーションＳＴ２及び第３作業ステーションＳＴ３に停止される。したがって、各作業ステーションにパレットを検出するセンサを設置することは不要となる。

上述した基板載置機９７、ロボット９９、ネジ締め機１０５、カバー嵌合機１０９、搬送コンベア２１Ｃａ，２１Ｃｂ、押し上げ機構１１１、及び位置決め機構９４は、前述のコントローラ７１により統合的に制御される。

なお、上述した第３組立セル２１の構成は一例であり、上述の内容に限定されるものではない。例えば、ロボット９９は、６軸以外（例えば５軸や７軸等）のロボットとしてもよいし、例えば水平多関節型等、垂直多関節型以外のロボットとしてもよい。また、複数の関節部を備えたロボットではなく、ＸＹＺθ方向のうち少なくとも１方向に移動可能なアクチュエータを備えたワーク搬送用の専用作業機としてもよい。また、上述した専用作業機による作業の少なくとも１つをロボット９９に実行させ、対応する専用作業機を省いてもよい。また、上述した専用作業機に加えて又は代えて、他の作業を行う専用作業機を設置してもよい。また、第１搬送コンベア２１Ｃａをサーボモータにより位置制御するのではなく、各作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３に第２パレット５９を検出するセンサを設けておき、当該センサの検出結果に基づいて第１搬送コンベア２１Ｃａを制御してもよい。

＜３．部品供給セルの内部構成及び動作＞
次に、図５及び図６を参照しつつ、生産ライン１における部品供給セルの内部構成及び動作の一例として、第２部品供給セル１７の内部構成及び動作について説明する。図５は第２部品供給セル１７の内部構成の一例を表す説明図であり、図６は第２部品供給セル１７の動作の一例を表す説明図である。なお、図５及び図６では筐体１７Ａのベース以外の部分や搬送コンベア１７Ｃａ，１７Ｃｂ等の図示を適宜省略している。

図４に示すように、第２部品供給セル１７の筐体１７Ａはベース１１３を有する。ベース１１３の前側には、前述した搬入コンベア６５Ｌ及び搬出コンベア６５Ｒが受入口６３及び排出口６４に対応してそれぞれ設置されている。ベース１１３の前後方向の略中央部には、第１搬送コンベア１１５が設置されている。第１搬送コンベア１１５は、スライド機構１１７により左右方向に移動し、搬入コンベア６５Ｌ及び搬出コンベア６５Ｒのそれぞれに対応する位置に移動可能である。ベース１１３の後側には、第２搬送コンベア１１９が設置されている。第２搬送コンベア１１９は、スライド機構１２０により左右方向に移動し、搬入コンベア６５Ｌ及び搬出コンベア６５Ｒのそれぞれに対応する位置に移動可能である。

なお、図示は省略するが、前述の第１搬送コンベア１７Ｃａ及び第２搬送コンベア１７Ｃｂは、第１搬送コンベア１１５の上方と下方にそれぞれ設置されている。

受入口６３と排出口６４とを仕切る仕切り壁１２２の左右方向の両側面には、第１部品容器昇降機構１２４がそれぞれ設けられている。第１部品容器昇降機構１２４は、例えば一対のガイドレール１２６と、ガイドレール１２６に沿って上下方向に昇降する昇降部材１２８と、昇降部材１２８に取り付けられた例えば一対のクランプ部材１３０とを有する。クランプ部材１３０は、例えば部品容器３７のつば部等の係合部（図示省略）に係合することにより部品容器３７を保持することが可能である。これにより、受入口６３側に設けられた第１部品容器昇降機構１２４は、受入口６３から受け入れられた部品Ｗ４が収容された部品容器３７を保持し、昇降させることができる。また、排出口６４側に設けられた第１部品容器昇降機構１２４は、排出口６４から排出される空の部品容器３７を保持し、昇降させることができる。

第２搬送コンベア１１９の後側の後側壁１３２には、搬入コンベア６５Ｌ及び搬出コンベア６５Ｒのそれぞれに対応する位置に、第２部品容器昇降機構１３４がそれぞれ設けられている。第２部品容器昇降機構１３４は、例えば一対のガイドレール１３６と、ガイドレール１３６に沿って上下方向に昇降する昇降部材１３８と、昇降部材１３８に取り付けられた例えば一対のクランプ部材１４０とを有する。クランプ部材１４０は、例えば部品容器３７のつば部等の係合部（図示省略）に係合することにより部品容器３７を保持することが可能である。これにより、左側に設けられた第２部品容器昇降機構１３４は、左側に移動された第２搬送コンベア１１９に載置された部品容器３７を保持し、昇降させることができる。同様に、右側に設けられた第２部品容器昇降機構１３４は、右側に移動された第２搬送コンベア１１９に載置された部品容器３７を保持し、昇降させることができる。

第２搬送コンベア１１９の上方には、架台１２１を介してロボットベース１２３が設置されている。ロボットベース１２３は、スライド機構１２５により左右方向に移動し、移動方向とは反対側に部品容器３７を露出させる開口１４２を形成する。すなわち、図５に示すようにロボットベース１２３が右側に移動すると開口１４２が左側に形成され、反対にロボットベース１２３が左側に移動すると開口１４２が右側に形成される。開口１４２では、第２部品容器昇降機構１３４により部品容器３７がロボットベース１２３と接触しない高さまで持ち上げられる。ロボットベース１２３の上部には、例えば６つの関節部（６軸）を備えた垂直多関節型のロボット１２７が設置されており、当該ロボット１２７はスライド機構１４４により必要に応じて前後方向に所定量だけ移動することが可能である。ロボット１２７は、ハンド１２９により開口１４２を介して部品容器３７に収容された部品Ｗ４を把持し、上段の第１搬送コンベア１７Ｃａ上の第２パレット５９へ移動する。

上述した搬入コンベア６５Ｌ、搬出コンベア６５Ｒ、第１部品容器昇降機構１２４、第１搬送コンベア１１５、スライド機構１１７、第２搬送コンベア１１９、スライド機構１２０、第２部品容器昇降機構１３４、スライド機構１２５、スライド機構１４４、及び、ロボット１２７等は、前述のコントローラ６７により統合的に制御される。

次に、図６を参照しつつ、上記構成である第２部品供給セル１７の動作について説明する。なお、図６では図示が煩雑となるのを防止するために符号を省略している。

例えば図５に示す状態から、図６の動作工程（１）に示すように、受入口６３において搬入コンベア６５Ｌが無人搬送車４３から部品Ｗ４を収容した二段積みの部品容器３７を受け入れる。次に動作工程（２）に示すように、第１部品容器昇降機構１２４が上段の部品容器３７を保持して持ち上げる。次に動作工程（３）に示すように、搬入コンベア６５Ｌ、第１搬送コンベア１１５、及び第２搬送コンベア１１９が下段の部品容器３７を左後側に搬送する。次に動作工程（４）に示すように、第２部品容器昇降機構１３４が部品容器３７を持ち上げて左側の開口１４２から露出させる。これにより、ロボット１２７が左側の開口１４２に保持された部品容器３７に収容された部品Ｗ４を第１搬送コンベア１７Ｃａ上の第２パレット５９へ移動させる（供給する）作業を開始する。また、第１部品容器昇降機構１２４が保持していた上段の部品容器３７を搬入コンベア６５Ｌ上に降ろす。

次に動作工程（５）に示すように、搬入コンベア６５Ｌ、第１搬送コンベア１１５、及び第２搬送コンベア１１９が２つめの部品容器３７を左後側に搬送すると共に、第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９が右側に移動して部品容器３７を右後側（ロボットベース１２３の下側）に移動させる。次に動作工程（６）に示すように、第２部品容器昇降機構１３４が部品容器３７を持ち上げてロボットベース１２３の下側に保持する。次に動作工程（７）に示すように、左側の開口１４２に保持された部品容器３７が空になるまでの間に、第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９が左側に移動する。部品容器３７が空になると、動作工程（８）に示すように、ロボットベース１２３が左側に移動し、右後側で保持されていた部品容器３７が右側に形成された開口１４２から露出する。これにより、ロボット１２７が右側の開口１４２に保持された部品容器３７に収容された部品Ｗ４を第１搬送コンベア１７Ｃａ上の第２パレット５９へ移動させる（供給する）作業を開始する。

次に動作工程（９）に示すように、第２部品容器昇降機構１３４が空になった左側の部品容器３７を第２搬送コンベア１１９上に降ろす。次に動作工程（１０）に示すように、第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９が右側に移動すると共に、これら第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９と搬出コンベア６５Ｒが空の部品容器３７を排出口６４の近傍に移動させる。次に動作工程（１１）に示すように、第１部品容器昇降機構１２４が空の部品容器３７を保持して持ち上げる。次に動作工程（１２）に示すように、受入口６３において搬入コンベア６５Ｌが無人搬送車４３から部品Ｗ４を収容した二段積みの部品容器３７を受け入れる。

次に動作工程（１３）に示すように、受入口６３の第１部品容器昇降機構１２４が上段の部品容器３７を保持して持ち上げる。また、搬入コンベア６５Ｌ、第１搬送コンベア１１５、及び第２搬送コンベア１１９が下段の部品容器３７を左後側に搬送し、第２部品容器昇降機構１３４が部品容器３７を持ち上げてロボットベース１２３の下側に保持する。次に動作工程（１４）に示すように、右側の開口１４２に保持された部品容器３７が空になるまでの間に、第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９が右側に移動する。部品容器３７が空になると、動作工程（１５）に示すように、ロボットベース１２３が右側に移動し、左後側で保持されていた部品容器３７が左側に形成された開口１４２から露出する。これにより、ロボット１２７が左側の開口１４２に保持された部品容器３７に収容された部品Ｗ４を第１搬送コンベア１７Ｃａ上の第２パレット５９へ移動させる（供給する）作業を開始する。次に動作工程（１６）に示すように、第２部品容器昇降機構１３４が空になった右側の部品容器３７を第２搬送コンベア１１９上に降ろし、第２搬送コンベア１１９、第１搬送コンベア１１５、及び搬出コンベア６５Ｒが空の部品容器３７を排出口６４の近傍に移動させる。

次に動作工程（１７）に示すように、第１部品容器昇降機構１２４が保持していた空の部品容器３７を下降させて２段積みの状態とし、搬出コンベア６５Ｒが排出口６４から無人搬送車４３に二段積みの空の部品容器３７を排出する。なお、この無人搬送車４３は上記動作工程（１２）において受入口６３に部品容器３７を供給して空になった無人搬送車４３である。次に動作工程（１８）に示すように、第１搬送コンベア１１５及び第２搬送コンベア１１９が左側に移動する。次に、動作工程（４）に戻り、第１部品容器昇降機構１２４が保持していた上段の部品容器３７を搬入コンベア６５Ｌ上に降ろす。その後は、動作工程（５）以降を繰り返す。

以上の動作工程を繰り返すことにより、架台１２１の左右方向一方側において部品容器３７からの部品供給を行っている間に、架台１２１の左右方向他方側において空となった部品容器３７の搬出及び部品を収容した部品容器３７の搬入・セッティング等を行うことが可能となり、タクトタイムを短縮化できる。

なお、上述した第２部品供給セル１７の構成及び動作工程は一例であり、上述の内容に限定されるものではない。例えば、ロボット１２７は、６軸以外（例えば５軸や７軸等）のロボットとしてもよいし、例えば水平多関節型等、垂直多関節型以外のロボットとしてもよい。また、複数の関節部を備えたロボットではなく、ＸＹＺθ方向のうち少なくとも１方向に移動可能なアクチュエータを備えたワーク搬送用の専用作業機としてもよい。

＜４．生産ラインの製造方法＞
次に、図７〜図９を参照しつつ、生産ライン１の製造方法の一例について説明する。

以上説明した生産ライン１は、当該生産ラインの仕様に基づいて、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた組立セル９，１３，２１，２９及び部品供給セル５，１７，２５（以下適宜「作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９」ともいう）を配置することと、部品の補修又は排出を実行可能な連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１を、必要に応じて上記作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９に隣接して配置すること、によって製造されている。ここで「必要に応じて」とは、例えば各組立セル及び各部品供給セルにおける作業の信頼性、確実性が高い場合等には、連結セルを配置しない構成とすることができる一方、例えば特定の組立セル又は部品供給セルにおける作業の信頼性、確実性が完全に無人化を実現するには低い場合や、生産ラインの歩留まりの向上や生産の継続を優先する場合等には、連結セルを組立セルや部品供給セルに隣接して配置することをいう。本実施形態の生産ライン１では、各組立セル及び各部品供給セルにおける作業の信頼性、確実性を担保し、生産の継続を優先させるために、全ての作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９に隣接して連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１を配置している（図７の１段目に示す構成）。

このように構成される生産ライン１では、各組立セル及び各部品供給セルで自動作業機により実行される作業の信頼性に基づいて、特定の組立セル又は部品供給セルに隣接して配置された連結セルを削除してもよい。例えば、新しい自動作業機の導入や技術改良、技術革新等により、部品供給セル５，１７，２５における作業の信頼性、確実性が向上した場合等には、当該部品供給セル５，１７，２５の下流側に隣接する連結セル７，１９，２７を削除することで、生産ライン１のレイアウトを最適化することができる（図７の２段目に示す構成）。

同様に、例えば、新しい自動作業機の導入や技術改良、技術革新等により、組立セル９，１３，２１，２９における作業の信頼性、確実性が向上した場合等には、当該組立セル９，１３，２１，２９の下流側に隣接する連結セル１１，１５，２３，３１を削除することで、生産ライン１のレイアウトをさらに最適化することができる。なお、本実施形態では連結セル１１，１５，２３，３１のうち連結セル１５，２３，３１には搬送コンベアの昇降機構が設けられておりパレットの循環構造を構成しているため、昇降機構を有しない連結セル１１について削除した構成とすることができる（図７の３段目に示す構成）。

仮に、例えば使用する部品が少ない、あるいは、パレットの大きさを充分に確保できる等により、生産ライン１がラインの途中でパレットの種類を変更せずに１種類のパレットのみを使用する生産ラインである場合には、連結セル１１と共に連結セル１５，２３についても削除することが可能となる。この場合、生産ラインの入口と出口の連結セル３，３１を除き、ラインの途中の連結セルを全て削除した生産ラインを実現できる（図７の４段目に示す構成）。

一方、本実施形態の生産ライン１では、複数のセルの単一セル化や、単一のセルの複数セル化も容易である。例えば図８に示すように、新しい自動作業機の導入や技術改良、技術革新等により、第１組立セル９及び第２組立セル１３を単一の組立セル１２で代替することが可能となった場合には、第１組立セル９と第２組立セル１３の間に配置された連結セル１１を削除し、第１組立セル９及び第２組立セル１３を組立セル１２に置き換えることで、生産ライン１のレイアウトを最適化することができる。

また、例えば第３組立セル２１において、第１作業ステーションＳＴ１に割り当てられた基板載置作業及び第３作業ステーションＳＴ３に割り当てられたカバー嵌合作業の信頼性、確実性は完全無人化を実現可能な程度に高いが、第２作業ステーションＳＴ２に割り当てられたネジ締め作業の信頼性、確実性は完全無人化を実現するには低いような場合には、例えば次のように複数セル化してもよい。すなわち、図９に示すように、第３組立セル２１を、第１作業ステーションＳＴ１及び第２作業ステーションＳＴ２を有する組立セル２０と、第３作業ステーションＳＴ３を有する組立セル２２に分割し、複数セル化する。そして、信頼性等の低い第２作業ステーションＳＴ２を有する組立セル２０の下流側に、第３組立セル２１に隣接して配置されていた連結セル２３を移動して配置し（新たな連結セルを設けてもよい）、信頼性等の高い第３作業ステーションＳＴ３を有する組立セル２２の下流側には連結セルを配置せずに、第３部品供給セル２５を直接配置する。例えばこのようにして、生産ライン１のレイアウトを最適化することができる。

＜５．実施形態の効果の例＞

以上説明したように、本実施形態の生産ライン１は、複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、複数のセルは、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９と、これら作業セルに隣接して配置され、部品の補修又は排出を実行可能な連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１と、を含む。

これにより、作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９において所定の作業が適正に実行されなかった場合でも、連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１で当該部品を補修又は排出することが可能となるので、生産ライン１を停止させることなく製品の生産を継続できる。また、生産ライン１をこのような構成とすることにより、例えば新しい自動作業機の導入や技術改良、技術革新等により作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９における作業の信頼性、確実性が向上した場合等には、該当する作業セルに隣接する連結セルを削除することができる。また、例えば生産ライン１の歩留まりの向上を図る等のために、生産ラインの新設当初は連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１を隣接配置しなかった作業セルに対して連結セルを追加することもできる。さらに、例えば生産される製品の種類や数量、生産工程の変動等に応じて作業セルの数や配置、種類、組み合わせ等を変更する場合には、変更された作業セルにおける作業の信頼性、確実性等に応じて連結セルも追加、削除、変更等することができる。このようにして、生産ラインのレイアウトを最適化することができるので、高いフレキシビリティ（柔軟性、順応性、融通性）を実現できる。

また、本実施形態では特に、連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１は、作業者が部品の補修又は排出を実行可能なアクセス部３Ｓ，７Ｓ，１１Ｓ，１５Ｓ，１９Ｓ，２３Ｓ，２７Ｓ，３１Ｓを有する。これにより、作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９において部品に対し所定の作業が適正に実行されなかった場合に、作業者が当該部品を補修したり、補修不能な場合には作業者が当該部品を生産ライン１から排出することができる。このように、連結セルの作業を作業者が実行することにより、部品の補修や排出以外にも、例えば目視による点検作業やメンテナンス作業、自動作業機では難しい作業等を行うことが可能となる。また、連結セルを有人化することにより作業セルの無人化が可能となるので、生産ライン１の自動化を促進できる。さらに、連結セルの作業を自動作業機で行う場合に比べて、自動作業機や部品をつかむために専用設計したハンド等が不要となるので、コストを削減できる。

また、本実施形態では特に、作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９は、部品が載置されたパレット３３，５９，７３を、生産ライン１における部品の搬送方向である下流側に搬送する第１搬送コンベア５Ｃａ，９Ｃａ，１３Ｃａ，１７Ｃａ，２１Ｃａ，２５Ｃａ，２９Ｃａと、部品が取り出された３３，５９，７３を、搬送方向とは反対方向の上流側に搬送する第２搬送コンベア５Ｃｂ，９Ｃｂ，１３Ｃｂ，１７Ｃｂ，２１Ｃｂ，２５Ｃｂ，２９Ｃｂと、を有する。

パレット３３，５９，７３を用いることにより、搬送される部品の位置決めが可能となり、自動作業機による取扱性及び作業精度を向上できる。また、第１搬送コンベアにより部品が載置されたパレット３３，５９，７３を下流側に搬送し、第２搬送コンベアにより部品が取り出されたパレット３３，５９，７３を上流側に搬送することにより、生産ライン１においてパレット３３，５９，７３を循環させることが可能となる。これにより、例えば使用済のパレットを生産ライン１の出口から入口に台車や無人搬送車等により搬送する場合に比べて、パレット数を大幅に削減できると共に、無人搬送車等のパレット搬送手段が不要となるのでコストを削減できる。

また、本実施形態では特に、連結セル３，１５，２３，３１は、パレット３３，５９，７３を上流側及び下流側の両方に搬送可能な搬送コンベア３Ｃ，１５Ｄ，２３Ａ，３１Ａと、搬送コンベア３Ｃ，１５Ｄ，２３Ａ，３１Ａを作業セルの第１搬送コンベアに対応する位置及び第２搬送コンベアに対応する位置の間で移動させる昇降機構３２，４６，４８，５０と、を有する。

これにより、作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９と連結セル３，１５，２３，３１等との組み合わせによってパレット３３，５９，７３の循環構造を実現できる。また、搬送コンベア３Ｃ，１５Ｄ，２３Ａ，３１Ａの昇降機構３２，４６，４８，５０を連結セルに設けることにより、パレット３３，５９，７３の搬送方向の変更を作業セルで行わずに連結セルのみで行わせることができるので、作業セルの標準化が可能となる。さらに、例えば昇降機構３２，４６，４８，５０により、搬送コンベア３Ｃ，１５Ｄ，２３Ａ，３１Ａを下方に移動する際には一のパレットを運び、上方に移動する際には異なるパレットを運ぶというように、異なる種類のパレットを交互に移動させることが可能となる。これにより、生産ライン１の途中でパレット３３，５９，７３の種類を変更することが可能となるので、１つのパレットで全ての部品を搭載可能とする必要が無くなり、パレットを小型化でき、ひいては搬送コンベアや生産ライン１を小型化できる。

また、本実施形態では特に、第３組立セル２１は、第１搬送コンベア２１Ｃａにより搬送されるパレット５９を所定の停止時間だけ停止させる停止位置であり、各々に自動作業機により実行される所定の作業工程が割り当てられた複数の作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３を有する。これにより、作業ステーション毎に作業を割り当てて設計できるため、容易に生産ライン１を構成することができると共に、１つの生産ライン１にて多品種等の生産も可能となる。

また、本実施形態では特に、第３組立セル２１は、作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３ごとに、パレット５９を第１搬送コンベア２１Ｃａの搬送面から所定量だけ押し上げる押し上げ機構１１１を有する。これにより、任意の作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３に位置するパレット５９のみを独立して搬送することができる。例えば、下流側の作業ステーションに空き（パレット５９が不在の状態）がある場合に、当該空きを埋めるように各作業ステーションのパレット５９を個別に移動させること等が可能となる。このようにすることで、作業ステーションＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３に空きが生じるのを防止でき、タクトタイムの短縮が可能となる。

また、本実施形態では特に、第３組立セル２１は、搬送方向における最も上流側に位置する第１作業ステーションＳＴ１に配置され、パレット５９を所定の位置に位置決めする位置決め機構９４と、第１搬送コンベア２１Ｃａを駆動するサーボモータ９２と、を有する。これにより、セル同士（第３組立セル２１とその上流側の連結セル１９）の位置決めに高い精度が要求されなくなるので、セルの交換が容易となり、さらに生産ライン１のフレキシビリティを高めることができる。また、第１作業ステーションＳＴ１において位置決めをした後はサーボモータ９２によりパレット５９の位置及び速度を精度良く制御できるので、作業ステーション間の位置制御の正確性を向上できると共に、パレット５９の移動速度を速めて移動時間を短縮できる。さらに、各作業ステーションに位置センサを設置することが不要となるので、コストを削減できる。

また、本実施形態では特に、第３組立セル２１は、自動作業機として、所定の作業を実行するために専用に設計された基板載置機９７、ネジ締め機１０５、及びカバー嵌合機１０９と、部品をパレット５９とネジ締め機１０５又はカバー嵌合機１０９の間、又は、ネジ締め機１０５とカバー嵌合機１０９の間で移動させる、複数の関節部を備えた多関節型のロボット９９と、を有する。このようにして、部品に対する作業は専用作業機で実行し、部品の移動はロボット９９で実行することにより、多関節型のロボット９９は残しつつ専用作業機を交換することで、異なる作業を実行する組立セルに変更することが可能となり、組立セルのフレキシビリティを高めることができる。また、専用作業機の開発に注力することが可能となるので、技術改良、技術革新等に柔軟に対応することが可能となる。

また、本実施形態では特に、生産ライン１は、部品供給セル５，１７，２５を有しており、部品供給セル５，１７，２５は、部品が収容された部品容器３７を無人搬送車４３から受け入れる受入口３９，６３，７７と、空の部品容器３７を無人搬送車４３に排出する排出口４０，６４，７８と、を有し、受入口３９，６３，７７は、排出口４０，６４，７８よりも無人搬送車４３の移動方向４２における上流側に配置されている。

これにより、無人搬送車４３は、部品を収容した部品容器３７を搬送して部品供給セルの受入口に供給した後、排出口に移動し、空の部品容器３７を部品供給セルの排出口から受け取ることができる。このようにして、無人搬送車４３は移動方向を変更することなく部品容器３７の供給及び排出をすることができるので、無人搬送車４３の走行距離を短縮化でき、部品容器３７の供給、受け取りを効率的に実行できる。

また、本実施形態の生産ライン１の製造方法は、生産ライン１の仕様に基づいて、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９を配置することと、部品の補修又は排出を実行可能な連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１を、必要に応じて作業セルに隣接して配置することと、を有する。

これにより、例えば作業セルにおける作業の信頼性、確実性が高い場合等には、連結セルを配置しない構成とすることができる一方、例えば特定の作業セルにおける作業の信頼性、確実性が低い場合や、生産ライン１の歩留まりの向上や生産の継続を優先させる場合等には、連結セルを作業セルに隣接配置した構成とすることができる。このようにして、生産ライン１のレイアウトを最適化することができるので、高いフレキシビリティ（柔軟性、順応性、融通性）を実現できる。

また、本実施形態では特に、作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９で自動作業機により実行される所定の作業の信頼性に基づいて、当該作業セル５，９，１３，１７，２１，２５，２９に隣接して配置された連結セル３，７，１１，１５，１９，２３，２７，３１を削除すること、をさらに有する。これにより、例えば新しい自動作業機の導入や技術改良、技術革新等により作業セルにおける作業の信頼性、確実性が向上した場合等には、当該作業セルに隣接する連結セルを削除することで、生産ライン１のレイアウトを最適化することができる。

また、本実施形態の生産ライン１は、複数のセル３，５，７，９，１１，１３，１５，１７，１９，２１，２３，２５，２７，２９，３１が組み合わされて構成されており、複数のセルの各々は、部品Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５，Ｗ６の少なくともいずれかが載置されるパレット３３，５９，７３をそれぞれ搬送する搬送コンベア３Ｃ，５Ｃ，７Ａ，９Ｃ，１１Ａ，１３Ｃ，１５Ｃ，１５Ｄ，１７Ｃ，１９Ａ，２１Ｃ，２３Ａ，２５Ｃ，２７Ａ，２９Ｃ，３１Ａを有しており、複数のセルのうち少なくともセル５，９，１３，１５，１７，２１，２３，２５，２９，３１は、部品Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４，Ｗ５，Ｗ６に所定の作業を行う自動作業機を有する。

これにより、生産ライン１を構成する各セルにおいて部品を搬送しつつ、部品の供給や部品の組立等の主要な作業については自動作業機に実行させることができるので、自動化を促進することができる。また、生産ライン１を複数のセルを組み合わせて構成するので、各セルの数や配置、種類、組み合わせ等を変更することにより、生産される製品の種類や数量、作業工程の変動等に対応させることが可能となり、柔軟性の高い生産ラインを実現できる。さらに、自動作業機を備えるセル５，９，１３，１７，２１，２５，２９の間に、作業者による手作業が可能なセル７，１１，１５，１９，２３，２７等を配置するので、自動作業機により適正に作業が実行されたか否かをチェックしたり、適正に作業されていない場合や自動作業機の故障等により作業不能である場合に手作業で代替したり、自動作業機では難しい作業を手作業で補完したりすること等が可能である。

＜６．変形例＞
なお、開示の実施形態は、上記に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。

（５−１．組立セルに同一の専用作業機を複数台設ける場合）
例えば、組立セルにおいて、当該組立セルに設定されたタクトタイム（生産ラインの仕様により決定される）よりも長い時間を要する作業工程が実行される場合には、当該作業を実行する専用作業機を組立セル内に複数台設置すると共に、当該同一の作業工程を複数の作業ステーションにそれぞれ割り当ててもよい。

例えば図１０に示す例では、第３組立セル２１Ｘにおいて、ネジ締め機１０５及びカバー嵌合機１０９が、架台１０３と架台１０７の両方に設置されており、ネジ締め作業工程とカバー嵌合作業工程をそれぞれ２系統で同時並行して実行することが可能である。本変形例は、例えばネジ締め作業工程とカバー嵌合作業工程に要する時間が（例えば６０秒）、第３組立セル２１Ｘに設定されたタクトタイム（例えば４５秒）よりも長い場合の例である。そして、第２作業ステーションＳＴ２及び第３作業ステーションＳＴ３には、それぞれ同一の作業工程、すなわちこの例ではネジ締め作業工程及びカバー嵌合作業工程の両方がそれぞれに割り当てられている。

上記構成により、第３組立セル２１Ｘは次のように動作する。すなわち、第２作業ステーションＳＴ２で停止した第２パレット５９に載置されたワーク（インターフェース基板Ｗ４ａが載置された第１半製品Ｗ３）は、ロボット９９により一方（例えば架台１０３）のネジ締め機１０５及び他方（例えば架台１０７）のネジ締め機１０５に交互に移動される。それぞれの架台１０３，１０７では、ネジ締め機１０５によりネジ締め作業が行われ、カバー嵌合機１０９によりカバー嵌合作業が行われる。第２作業ステーションＳＴ２でワークを取り出された第２パレット５９は、第３作業ステーションＳＴ３に移動され、ロボット９９により一方（例えば架台１０３）のカバー嵌合機１０９及び他方（例えば架台１０７）のカバー嵌合機１０９から交互にワークが載置される。このようにすることで、第３組立セル２１Ｘのタクトタイムより長い時間を要する作業工程を２系統で同時並行して実行することができる。その結果、第３組立セル２１Ｘのタクトタイムを伸ばすことなく上記作業工程を実行することができる。

なお、上述のように同一の作業工程が割り当てられる２以上の作業ステーションは、必ずしも同一セル内に設けられる必要はない。例えばスペースの制約等により、第３組立セル２１Ｘ内にネジ締め機１０５及びカバー嵌合機１０９を２台ずつ設置することが不可能である場合等には、一方のネジ締め機１０５及びカバー嵌合機１０９を第３組立セル２１Ｘとは異なるセル（例えば他の組立セル）に設置してもよい。この場合、例えば第３組立セル２１Ｘ内に一方のネジ締め機１０５及びカバー嵌合機１０９による作業が割り当てられた第２作業ステーションＳＴ２を設け、他の組立セルに他方のネジ締め機１０５及びカバー嵌合機１０９による作業が割り当てられた第３作業ステーションＳＴ３を設けてもよい。

（５−２．パレットを循環させない場合）
上記実施形態では、生産ライン１においてパレットを循環させる構造としたが、必ずしもパレットを循環させる構造とする必要はない。例えば、生産ラインの最も上流側の連結セル（上記実施形態では連結セル３）において自動作業機又は作業者によりパレットを供給し、生産ラインの最も下流側の連結セル（上記実施形態では連結セル３１）において自動作業機又は作業者によりパレットを回収し、例えば台車や無人搬送車等により生産ラインの出口から入口にパレットを搬送する構成としてもよい。この場合において、上記生産ライン１のように途中でパレットの種類を変更する必要がある場合には、その場所（上記実施形態における連結セル１５，２３）に自動作業機又は作業者によりパレットを置き換える連結セルを配置してもよい。

＜７．コントローラのハードウェア構成例＞
次に、図１１を参照しつつ、上記で説明した上位コントローラ８９のハードウェア構成例について説明する。なお、各セルが備えるコントローラ３５，４７，４９，５３，５５，５７，６１，６７，６９，７１，７５，８１，８３，８５，８７についても同様のハードウェア構成としてもよい。なお、図１１中では、サーボモータ等に駆動電力を給電する機能に係る構成を適宜省略して図示している。

図１１に示すように、上位コントローラ８９は、例えば、ＣＰＵ９０１と、ＲＯＭ９０３と、ＲＡＭ９０５と、ＡＳＩＣ又はＦＰＧＡ等の特定の用途向けに構築された専用集積回路９０７と、入力装置９１３と、出力装置９１５と、記録装置９１７と、ドライブ９１９と、接続ポート９２１と、通信装置９２３とを有する。これらの構成は、バス９０９や入出力インターフェース９１１を介し相互に信号を伝達可能に接続されている。

プログラムは、例えば、ＲＯＭ９０３やＲＡＭ９０５、記録装置９１７等に記録しておくことができる。

また、プログラムは、例えば、フレキシブルディスクなどの磁気ディスク、各種のＣＤ・ＭＯディスク・ＤＶＤ等の光ディスク、半導体メモリ等のリムーバブルな記録媒体９２５に、一時的又は非一時的（永続的）に記録しておくこともできる。このような記録媒体９２５は、いわゆるパッケージソフトウエアとして提供することもできる。この場合、これらの記録媒体９２５に記録されたプログラムは、ドライブ９１９により読み出されて、入出力インターフェース９１１やバス９０９等を介し上記記録装置９１７に記録されてもよい。

また、プログラムは、例えば、ダウンロードサイト・他のコンピュータ・他の記録装置等（図示せず）に記録しておくこともできる。この場合、プログラムは、ＬＡＮやインターネット等のネットワークＮＷを介し転送され、通信装置９２３がこのプログラムを受信する。そして、通信装置９２３が受信したプログラムは、入出力インターフェース９１１やバス９０９等を介し上記記録装置９１７に記録されてもよい。

また、プログラムは、例えば、適宜の外部接続機器９２７に記録しておくこともできる。この場合、プログラムは、適宜の接続ポート９２１を介し転送され、入出力インターフェース９１１やバス９０９等を介し上記記録装置９１７に記録されてもよい。

そして、ＣＰＵ９０１が、上記記録装置９１７に記録されたプログラムに従い各種の処理を実行することにより、上述した生産ライン１の動作が実現される。この際、ＣＰＵ９０１は、例えば、上記記録装置９１７からプログラムを直接読み出して実行してもよいし、ＲＡＭ９０５に一旦ロードした上で実行してもよい。更にＣＰＵ９０１は、例えば、プログラムを通信装置９２３やドライブ９１９、接続ポート９２１を介し受信する場合、受信したプログラムを記録装置９１７に記録せずに直接実行してもよい。

また、ＣＰＵ９０１は、必要に応じて、例えばマウス・キーボード・マイク（図示せず）等の入力装置９１３から入力する信号や情報に基づいて各種の処理を行ってもよい。

そして、ＣＰＵ９０１は、上記の処理を実行した結果を、例えば表示装置や音声出力装置等の出力装置９１５から出力してもよく、さらにＣＰＵ９０１は、必要に応じてこの処理結果を通信装置９２３や接続ポート９２１を介し送信してもよく、上記記録装置９１７や記録媒体９２５に記録させてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。その他、一々例示はしないが、上記実施形態や各変形例は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ 生産ライン
３ 連結セル（第２セル）
３Ｃ 搬送コンベア（第３搬送装置）
３Ｓ アクセススペース（アクセス部）
５ 第１部品供給セル（第１セル、第３セル）
５Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
５Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
７ 連結セル（第２セル）
７Ａａ 第１搬送コンベア（搬送装置）
７Ａｂ 第２搬送コンベア（搬送装置）
７Ｓ アクセススペース（アクセス部）
９ 第１組立セル（第１セル）
９Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
９Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
１１ 連結セル（第２セル）
１１Ａａ 第１搬送コンベア（搬送装置）
１１Ａｂ 第２搬送コンベア（搬送装置）
１１Ｓ アクセススペース（アクセス部）
１３ 第２組立セル（第１セル）
１３Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
１３Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
１５ 連結セル（第２セル）
１５Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
１５Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
１５Ｄ 搬送コンベア（第３搬送装置）
１５Ｓ アクセススペース（アクセス部）
１７ 第２部品供給セル（第１セル、第３セル）
１７Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
１７Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
１９ 連結セル（第２セル）
１９Ａａ 第１搬送コンベア（搬送装置）
１９Ａｂ 第２搬送コンベア（搬送装置）
１９Ｓ アクセススペース（アクセス部）
２１ 第３組立セル（第１セル）
２１Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
２１Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
２１Ｘ 第３組立セル（第１セル）
２３ 連結セル（第２セル）
２３Ａ 搬送コンベア（第３搬送装置）
２３Ｓ アクセススペース（アクセス部）
２５ 第３部品供給セル（第１セル、第３セル）
２５Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
２５Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
２７ 連結セル（第２セル）
２７Ａａ 第１搬送コンベア（搬送装置）
２７Ａｂ 第２搬送コンベア（搬送装置）
２７Ｓ アクセススペース（アクセス部）
２９ 第４組立セル（第１セル）
２９Ｃａ 第１搬送コンベア（第１搬送装置）
２９Ｃｂ 第２搬送コンベア（第２搬送装置）
３１ 連結セル（第２セル）
３１Ａ 搬送コンベア（第３搬送装置）
３１Ｓ アクセススペース（アクセス部）
３２ 昇降機構（移動機構）
３３ パレット
３７ 部品容器
３９ 受入口
４０ 排出口
４３ 無人搬送車
４６ 昇降機構（移動機構）
４８ 昇降機構（移動機構）
５０ 昇降機構（移動機構）
５９ パレット
６３ 受入口
６４ 排出口
７３ パレット
７７ 受入口
７８ 排出口
９２ サーボモータ
９４ 位置決め機構
９７ 基板載置機（自動作業機、専用作業機）
９９ ロボット（自動作業機）
１０５ ネジ締め機（自動作業機、専用作業機）
１０９ カバー嵌合機（自動作業機、専用作業機）
１１１ 押し上げ機構
１２７ ロボット（自動作業機）
ＳＴ１ 第１作業ステーション
ＳＴ２ 第２作業ステーション
ＳＴ３ 第３作業ステーション
Ｗ１ 部品
Ｗ２ 部品
Ｗ３ 半製品
Ｗ４ 部品
Ｗ５ 半製品
Ｗ６ 部品
Ｗ７ 製品

Claims (14)

1. 複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、
   前記複数のセルは、
   部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルと、
   前記第１セルに隣接して配置され、前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルと、を含む
   ことを特徴とする生産ライン。
2. 前記第２セルは、
   作業者が前記部品の補修又は排出を実行可能なアクセス部を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産ライン。
3. 前記第１セルは、
   前記部品が載置されたパレットを、前記生産ラインにおける前記部品の搬送方向である第１方向に搬送する第１搬送装置と、
   前記部品が取り出された前記パレットを、前記第１方向とは反対方向の第２方向に搬送する第２搬送装置と、を有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産ライン。
4. 前記第２セルの少なくとも１つは、
   前記パレットを前記第１方向及び前記第２方向の両方に搬送可能な第３搬送装置と、
   前記第３搬送装置を前記第１セルの前記第１搬送装置に対応する位置及び前記第２搬送装置に対応する位置の間で移動させる移動機構と、を有する
   ことを特徴とする請求項３に記載の生産ライン。
5. 前記第１セルは、
   前記第１搬送装置により搬送される前記パレットを所定の停止時間だけ停止させる停止位置であり、各々に前記自動作業機により実行される所定の作業工程が割り当てられた複数の作業ステーションを有する
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載の生産ライン。
6. 前記作業ステーションに割り当てられた前記作業工程に要する時間が前記第１セルに設定されたタクトタイムより長い場合に、２以上の前記作業ステーションに同一の前記作業工程が割り当てられる
   ことを特徴とする請求項５に記載の生産ライン。
7. 前記第１セルは、
   前記作業ステーションごとに、前記パレットを前記第１搬送装置の搬送面から所定量だけ押し上げる押し上げ機構を有する
   ことを特徴とする請求項５又は６に記載の生産ライン。
8. 前記第１セルは、
   前記第１方向における最も上流側に位置する前記作業ステーションに配置され、前記パレットを所定の位置に位置決めする位置決め機構と、
   前記第１搬送装置を駆動するサーボモータと、を有する
   ことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の生産ライン。
9. 前記第１セルは、
   前記自動作業機として、
   前記所定の作業を実行するために専用に設計された少なくとも１つの専用作業機と、
   前記部品を前記パレットと前記専用作業機の間、又は、複数の前記専用作業機の間で移動させる、複数の関節部を備えた少なくとも１つの多関節型のロボットと、を有する
   ことを特徴とする請求項３〜８のいずれか１項に記載の生産ライン。
10. 前記第１セルは、
    前記部品を前記生産ラインに供給する第３セルを含んでおり、
    前記第３セルは、
    前記部品が収容された部品容器を無人搬送車から受け入れる受入口と、
    空の前記部品容器を前記無人搬送車に排出する排出口と、を有し、
    前記受入口は、前記排出口よりも前記無人搬送車の移動方向における上流側に配置されている
    ことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の生産ライン。
11. 複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインであって、
    前記複数のセルは、
    部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルと、 前記第１セルに隣接して配置され、前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルと、を含み、
    前記第１セルは、
    前記部品が載置されたパレットを搬送する第１搬送装置と、
    前記第１搬送装置により搬送される前記パレットを所定の停止時間だけ停止させる停止位置であり、各々に前記自動作業機により実行される所定の作業工程が割り当てられた複数の作業ステーションと、を有し、
    前記自動作業機として、
    前記所定の作業を実行するために専用に設計された少なくとも１つの専用作業機と、
    前記部品を前記パレットと前記専用作業機の間、又は、複数の前記専用作業機の間で移動させる、複数の関節部を備えた少なくとも１つの多関節型のロボットと、を有する
    ことを特徴とする生産ライン。
12. 複数のセルが組み合わされて構成された、製品を生産する生産ラインの製造方法であって、
    前記生産ラインの仕様に基づいて、部品に所定の作業を行う自動作業機を備えた少なくとも１つの第１セルを配置することと、
    前記部品の補修又は排出を実行可能な少なくとも１つの第２セルを、必要に応じて前記第１セルに隣接して配置することと、
    を有することを特徴とする生産ラインの製造方法。
13. 前記第１セルで前記自動作業機により実行される前記所定の作業の信頼性に基づいて、当該第１セルに隣接して配置された前記第２セルを削除すること、
    をさらに有することを特徴とする請求項１２に記載の生産ラインの製造方法。
14. 製品を生産する生産ラインであって、
    複数のセルが組み合わされて構成されており、
    前記複数のセルの各々は、
    部品が載置されるパレットを搬送する搬送装置を有しており、
    前記複数のセルのうち少なくとも１つのセルは、 前記部品に所定の作業を行う自動作業機を有する
    ことを特徴とする生産ライン。

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