JPWO2019189582A1 - 成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明に係る成形品の製造方法は、強化繊維を有する多孔質体の表面に、加飾層を一体化させて得られる成形品の製造方法であって、前記加飾層を予熱する予熱工程と、前記多孔質体を前記加飾層に押し当て、または前記加飾層を前記多孔質体に押し当てて前記加飾層を賦形するとともに、前記多孔質体と前記加飾層を一体化する賦形一体化工程と、を含むことを特徴とする。
本発明の成形品において、多孔質体は、強化繊維に加え、さらに樹脂と、空隙と、を有することが好ましい。
本発明の成形品において、加飾層とは、成形品を最終製品として提供可能とすることを目的とした意匠性を付与するフィルム状からなる層である。フィルム状のものとしては、樹脂製、金属製、木材などが挙げられる。中でも、樹脂製のフィルムが好ましく、印刷塗装、真空蒸着、着色等で加飾された樹脂フィルムがより好ましい。
本発明の成形品において、加飾層の厚みは10μm以上500μm以下であることが好ましい。厚みが10μmより薄い場合、賦形一体化工程において加飾フィルムを加飾層に賦形した際に、加飾層が形状を維持することが困難となる場合がある。また、厚みを500μmより厚くした場合、平滑な面や意匠性に優れた面を形成は可能であるが、成形品の質量が増加してしまい、成形品の軽量性を発言することが困難となる。さらに好ましくは、加飾層の厚みは50μm以上400μm以下である。
多孔質体の前駆体、および多孔質体の製造方法について説明する。
技術として挙げることができる。強化繊維をよりモノフィラメント状に近づける手段としては、乾式プロセスにおいては、開繊バーを設ける方法やさらに開繊バーを振動させる方法、さらにカードの目をファインにする方法や、カードの回転速度を調整する方法等を例示できる。湿式プロセスにおいては、強化繊維の攪拌条件を調整する方法、分散液の強化繊維濃度を希薄化する方法、分散液の粘度を調整する方法、分散液を移送させる際に渦流を抑制する方法等を例示できる。特に、強化繊維マットは湿式プロセスで製造することが好ましく、投入繊維の濃度を増やしたり、分散液の流速(流量)とメッシュコンベアの速度を調整したりすることで強化繊維マットの強化繊維の割合を容易に調整できる。例えば、分散液の流速に対してメッシュコンベアの速度を遅くすることで、得られる強化繊維マット中の繊維の配向が引き取り方向に向き難くなり、嵩高い強化繊維マットを製造可能である。強化繊維マットは、強化繊維単体から構成されていてもよく、強化繊維が粉末形状や繊維形状のマトリックス樹脂成分と混合されていたり、強化繊維が有機化合物や無機化合物と混合されていたり、強化繊維同士が樹脂成分で目留めされていてもよい。
多孔質体に加飾層を形成する方法としては、特に限定はされないが、樹脂フィルムなどの加飾層を金型内に配置し、多孔質体を投入するといったインモールド成形や樹脂フィルムなどの加飾層を多孔質体に押し当てるまたは多孔質体を加飾層に押し当てるといったようなアウトモールド成形が挙げられる。本発明で特に用いられる方法は、アウトモールド成形である。図5は、本発明に係る加飾層として樹脂フィルムを用いた成形品の製造を説明する図である。本発明の成形品の製造方法では、まず、加飾層8を予熱する(予熱工程)。加飾層8の予熱温度は、使用する樹脂フィルムの種類により異なるが、加飾層8が賦形可能な温度であればよい。加飾層8の予熱温度は、好ましくは100℃以上である。なお、成形品の樹脂と加飾層の樹脂が同一種の場合、樹脂の融点または軟化点以上に加熱することにより、多孔質体7と加飾層8とを熱溶着することができ、接着性が向上する。加飾層8の予熱は、温度調整可能な炉等で行うことができる。図5(a)では、温度調整可能な炉10内に加飾層8および板状の多孔質体7を配置して、加飾層8および多孔質体7を予熱している。
多孔質体から試験片を切り出し、質量Wsを測定した後、試験片を空気中500℃で30分間加熱して樹脂成分を焼き飛ばし、残った強化繊維の質量Wfを測定し、次式により算出した。このとき、強化繊維および樹脂の密度は、JIS Z8807(2012)の液中ひょう量法に従って測定した結果を用いる。
Vf(体積%)=(Wf/ρf)/{Wf/ρf+(Ws−Wf)/ρr}×100
ρf:強化繊維の密度(g/cm3)
ρr:樹脂の密度(g/cm3)
多孔質体から試験片として切り出し、JIS K7222(2005)を参考にして多孔質体の見かけ密度を測定した。試験片の寸法は縦100mm、横100mmとした。試験片の縦、横、厚みをマイクロメーターで測定し、得られた値より試験片の体積Vを算出した。また、切り出した試験片の質量Mを電子天秤で測定した。得られた質量M及び体積Vを次式に代入することにより多孔質体の密度ρを算出した。
ρ[g/cm3]=M[g]/V[cm3]
成形品から多孔質体および加飾層を含む部分を試験片として切り出し、(2)多孔質体の密度ρと同様にして成形品の見かけ密度を測定し、密度ρmを算出した。
多孔質体から縦10mm、横10mmに試験片を切り出し、断面を走査型電子顕微鏡(SEM)((株)日立ハイテクノロジーズ製 S−4800型)により観察し、試料片の表面から、等間隔に10箇所を1000倍の倍率で撮影した。それぞれの画像について、画像内の空隙の面積Aaを求めた。さらに、空隙の面積Aaを画像全体の面積で除算することにより空隙率を算出した。多孔質体の空隙の体積含有率は、5枚の試験片でそれぞれ10箇所ずつ撮影した合計50箇所の空隙率から算術平均により求めた。
(4)と同様に、成形品から試験片を切り出し、試験片をエポキシ樹脂で包埋、研磨して断面をレーザー顕微鏡で観察した。このとき、加飾層が多孔質体(特に表面に形成される孔、厚み方向に連続した空隙)に浸入しているか、加飾層に多孔質体を構成する強化繊維が浸入しているかを観察した。
多孔質体または成形品について、表面粗さ計を用いて、JIS−B0601(2001)に基づき、カットオフ値および基準長さを選定し、表面粗さRa1(μm)およびRa2(μm)を求めた。
下記(a)〜(d)により多孔質体の通気性を測定した。JIS規格で試験条件の上限とされている500Paまでに通気を確認できたものは「通気性あり」と判断、それ以外は、「通気性なし」と判断した。
(a)多孔質体から100mm×100mm、厚み5mmの試験片を切り出す(5mm以下であればそのまま。5mmよりも厚い場合は、切削加工などにより厚みを調整する。)。
(b)試験片の端部(カット面)を4面テープで覆う(厚み方向と垂直方向への通気を防ぐため。)。
(c)JIS L1096(2010) A法(フラジール法)が測定可能な試験機の円筒の一端に試験片を取り付ける。
(d)傾斜形気圧計が500Pa以下の圧力となるように吸込みファンおよび空気孔を調整する。
多孔質体から25mm×25mmの試験片を切り出し、JIS K7220(2006)を参考にして多孔質体の圧縮強度を万能試験機を用いて測定した。この時、変形率50%時に到達した最大の力Fmと試験片の試験前の底面断面積A0とを用いて、次式より圧縮強さσmを算出した。測定装置としては“インストロン(登録商標)”5565型万能材料試験機(インストロン・ジャパン(株)製)を使用した。
σm[kPa]=103×Fm[N]/A0[mm2]
JIS K5600−5−6(1999)塗料一般試験方法−塗膜の機械的性質―付着性(クロスカット法)に準じて加飾層の付着性を評価した。試料をレーザー顕微鏡(キーエンス(株)製、VK−9510)で400倍に拡大し、観察を行った。観察画像を汎用画像解析ソフトウェア上に展開し、ソフトウェアに組み込まれたプログラムを利用して観察画像中に見える加飾層が剥がれた面積を求めた。JIS K5600−5−6の表1の試験結果の分類の0〜3を良好、4〜5を不良と判定した。
[強化繊維マット1]
東レ(株)製“トレカ”T700S−12Kをカートリッジカッターで5mmにカットし、チョップド炭素繊維を得た。水と界面活性剤(ナカライテクス(株)製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル(商品名))とからなる濃度0.1質量%の分散液を作製し、この分散液とチョップド炭素繊維とを用いて図2に示す強化繊維マットの製造装置を用いて、強化繊維マットを製造した。図2に示す製造装置は、分散槽としての容器下部に開口コックを有する直径1000mmの円筒形状の容器、分散槽と抄紙槽とを接続する直線状の輸送部(傾斜角30°)を備えている。分散槽の上面の開口部には撹拌機が付属し、開口部からチョップド炭素繊維及び分散液(分散媒体)を投入可能である。抄紙槽が、底部に幅500mmの抄紙面を有するメッシュコンベアを備え、炭素繊維基材(抄紙基材)を運搬可能なコンベアをメッシュコンベアに接続している。抄紙は分散液中の炭素繊維濃度を0.05質量%として行った。抄紙した炭素繊維基材は200℃の乾燥炉で30分間乾燥し、目付けが100g/m2の強化繊維マットを得た。
未変性ポリプロピレン樹脂(プライムポリマー(株)製“プライムポリプロ”(登録商標)J105G)80質量%と、酸変性ポリプロピレン樹脂(三井化学(株)製“アドマー”QB510)20質量%とからなる目付100g/m2の樹脂シートを作製した。
出光ユニテック(株)製PP樹脂フィルム「ピュアサーモ」を、加飾層8Aとして準備した。
東レ(株)製PET樹脂フィルム「PICASUS」を、加飾層8Bとして準備した。
[加飾層8C]
ポリ塩化ビニル樹脂製のシュリンクフィルムを、加飾層8Cとして準備した。
古河電気工業(株)製発泡ポリプロピレンシート「エフセル」CP3030を発泡体として準備した。
強化繊維マットとして強化繊維マット1、樹脂シートとしてPP樹脂を、[樹脂シート/強化繊維マット/樹脂シート/強化繊維マット/強化繊維マット/樹脂シート/強化繊維マット/樹脂シート]の順番に配置した積層物を作製した。次いで、以下の工程(I)〜(IV)を経ることにより多孔質体の前駆体を得た。
工程(I):積層物を200℃に予熱したプレス成形用金型キャビティ内に配置して金型を閉じる。
工程(II):次いで、3MPaの圧力を付与し、180秒間保持する。
工程(III):工程(II)の後、圧力を保持した状態でキャビティ温度を50℃まで冷却する。
工程(IV):金型を開いて多孔質体の前駆体を取り出す。
多孔質体の前駆体および図3に示す、プレス機熱板3、金型4を有し、平板を作製可能なプレス成形用金型を用い、以下の工程(I)〜(V)を経ることにより多孔質体7Aを得た。
工程(I):多孔質体の前駆体5を260℃に設定したIRヒーターで60秒間予熱した。
工程(II):予熱後、前駆体5を120℃に設定したプレス成形用金型キャビティ内に配置した。このとき、多孔質体の厚みを調整するための金属のスペーサー6を挿入した。
工程(III):次いで、プレス機熱板3により3MPaの圧力を付与して60秒間保持する。
工程(IV):その後、圧力を保持した状態でキャビティ温度を50℃まで冷却する。
工程(V):金型4を開いて多孔質体を取り出す。
図4に示すような半球状を作製可能な金型4を用いること以外は、多孔質体7Aと同様にして半球状の多孔質体7Bを得た。
多孔質体7として多孔質体7A、加飾層8として加飾層8Aを準備した。図5に示すように、温度を80℃とした炉10内に多孔質体7を配置し、IRヒーター9により加飾層8を130℃まで予熱した(予熱工程)。加飾層8の加熱後、多孔質体7を加飾層8に0.03KNで押し当てて、加飾層8を賦形するとともに、多孔質体7と加飾層8とを一体化し(賦形一体化工程)、成形品を得た。実施例1で得た成形品の特性を表1に示す。
多孔質体7として多孔質体7Bを用いたこと以外は実施例1と同様にして、図6に示すようにして成形品を得た。実施例2で得た成形品の特性を表1に示す。
多孔質体7として多孔質体7B、加飾層8として加飾層8Cを用いた。多孔質体7に加飾層8をかぶせ、ドライヤーで150℃の温風を吹き付け、加飾層8を多孔質体7に密着させた。その後、超音波溶着機を用いて、多孔質体7と加飾層8を一体化して成形品を得た。実施例3で得た成形品の特性を表1に示す。
加飾層8として加飾層8Bを使用し、予熱温度条件を160℃とした以外は実施例2と同様にして、成形品を得た。実施例4で得た成形品の特性を表1に示す。
多孔質体7として前記多孔質体7A、加飾層8として加飾層8Aを用い、図7に示すように、炉10内の多孔質体7と加飾層8の間の空間を真空状態として多孔質体7を加飾層8に0.1KNで押し当てること以外は実施例1と同様にして、加飾層8を賦形するとともに、多孔質体7と加飾層8とを一体化し(賦形一体化工程)、成形品を得た。実施例5で得た成形品の特性を表1に示す。
予熱温度を150℃とした以外は実施例5と同様にして、成形品を得た。実施例6で得た成形品の特性を表1に示す。
多孔質体7として多孔質体7Bを用い、加飾層8として加飾層8Aを用い、図8に示すように、多孔質体7を加飾層8に0.1KNで押し当てること以外は実施例2と同様にして、加飾層8を賦形するとともに、多孔質体7側(加飾層8と接する面側と反対側)から減圧して、多孔質体7と加飾層8とを一体化し(賦形一体化工程)、成形品を得た。実施例7で得た成形品の特性を表1に示す。
強化繊維を含まない樹脂のみからなる発泡体(独立)を多孔質体として用いること以外は実施例5と同様にして、成形品を得た。比較例1で得た成形品の特性を表1に示す。
発泡体(独立)からなる多孔質体を支持する型を使用すること以外は、比較例1と同様にして、成形品を得た。比較例1で得た成形品の特性を表1に示す。
(比較例3)
加飾層8を予熱する予熱工程を省くこと以外は、実施例2と同様にして、成形品を得た。比較例3で得た成形品の特性を表1に示す。
(比較例4)
予熱工程の後、加飾層8を多孔質体7に押し当てず、賦形することなく多孔質体7の上に配置したこと以外は、実施例2と同様にして、成形品を得た。比較例4で得た成形品の特性を表1に示す。
本実施例で示された成形品の製造方法では、加飾層の賦形とともに多孔質体と加飾層を一体化するため、生産性に優れたものであった。また別の様態も含め、高い圧縮強度を有する多孔質体を用いるため、型を使用せずに成形品を得ることができた。実施例1〜3について、簡易な設備においても多孔質体の表面に加飾層を形成することが可能な点で優れる。実施例4について、多孔質体と加飾層の樹脂が異なる場合にも、多孔質体に加飾層を形成することが可能であった。実施例5について、押し当て力を高めた真空成形においても、多孔質体がつぶれることなく、加飾層を形成することが可能であり、押し当て力を高めたことにより加飾層に強化繊維が浸入し、付着性を高めることができた。また実施例6について、予熱条件を変更することによって樹脂同士の熱溶着性を高め、付着性を高めることも可能であった。実施例7において、多孔質体を介して減圧することにより、多孔質体の加飾層側を減圧状態とすることで、より強固に加飾層と多孔質体が一体化された。一方、比較例1においては、高い押し当て力によって多孔質体がつぶれてしまい、成形品を得ることが出来なかった。また比較例2において、多孔質体のつぶれを防止するために賦形一体化成形用の型を用いたが、多孔質体が厚み方向につぶれ(薄くなり)、一体化はできたが必要な成形品の形状を得ることは出来なかった。比較例3および4においては、多孔質体と加飾層の接着性が低く、加飾層が多孔質体に沿った形状を賦形することもできず、必要な成形品を得ることが出来なかった。これらより、本願の成形品の製造方法は、多孔質体に加飾層を容易に賦形・一体化可能なだけでなく、成形条件の自由度が高いという点でも優れていることは明白である。
1a〜1f 単繊維
2 二次元配向角
3 プレス機熱板
4 金型
5 前駆体
6 スペーサー
7 多孔質体
8 加飾層
9 IRヒーター
10 炉
Claims (16)
- 強化繊維を有する多孔質体の表面に、加飾層を一体化させて得られる成形品の製造方法であって、
前記加飾層を予熱する予熱工程と、
前記多孔質体を前記加飾層に押し当て、または前記加飾層を前記多孔質体に押し当てて前記加飾層を賦形するとともに、前記多孔質体と前記加飾層を一体化する賦形一体化工程と、
を含む成形品の製造方法。 - 前記賦形一体化工程における押し当て力が1KN以下である、請求項1に記載の成形品の製造方法。
- 強化繊維を有する多孔質体の表面に、加飾層を一体化させて得られる成形品の製造方法であって、
前記加飾層を予熱する予熱工程と、
前記多孔質体を前記加飾層に押し当て、または前記加飾層を前記多孔質体に押し当てて前記加飾層を賦形する賦形工程と、
前記多孔質体と前記加飾層を一体化させる一体化工程と、
を含む成形品の製造方法。 - 強化繊維を有する多孔質体の表面に、加飾層を一体化させて得られる成形品の製造方法であって、
前記加飾層を予熱する予熱工程と、
前記加飾層を前記多孔質体に沿わせて賦形するとともに、前記多孔質体と前記加飾層を一体化させる賦形一体化工程と、を含み、
前記加飾層を境界として区画される、前記多孔質体を含む空間と前記多孔質体を含まない空間とを有する閉空間にて、前記両空間の間に圧力差を生じさせることで、前記賦形を行うとともに、前記多孔質体と前記加飾層を一体化する、成形品の製造方法。 - 強化繊維を有する多孔質体の表面に、加飾層を一体化させて得られる成形品の製造方法であって、
前記加飾層を予熱する予熱工程と、
前記加飾層を前記多孔質体に沿わせて賦形する賦形工程と、
前記多孔質体と前記加飾層を一体化させる一体化工程と、を含み、
前記加飾層を境界として区画される、前記多孔質体を含む空間と前記多孔質体を含まない空間とを有する閉空間にて、前記両空間の間に圧力差を生じさせることで、前記賦形工程および一体化工程の一方または両方を行う、成形品の製造方法。 - 前記多孔質体を、前記予熱工程の温度以下の温度に予熱する工程を含む、請求項1〜5のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体の表面粗さRa1が200μm以下である、請求項1〜6のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記成形品の表面粗さRa2が100μm以下である、請求項1〜7のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体がさらに樹脂と空隙とを有する、請求項1〜8のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体が厚み方向に連続した空隙を有する、請求項1〜9のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体の圧縮強度が1MPa以上である、請求項1〜10のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体の密度が0.1〜1.0g/cm3である、請求項1〜11のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記多孔質体と前記加飾層が熱溶着されている、請求項1〜12のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記加飾層が前記多孔質体に浸入している、請求項1〜13のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記加飾層に前記強化繊維が浸入している、請求項1〜14のいずれかに記載の成形品の製造方法。
- 前記賦形一体化工程または前記一体化工程においては、前記多孔質体の加飾層と接する面側と反対側から減圧して、前記多孔質体と前記加飾層側を一体化する、請求項1〜15のいずれかに記載の成形品の製造方法。
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