JPWO2019124337A1 - 電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示の目的は、アーマチャの摩擦面の振れを全周にわたって規格内に抑えることができる電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ及びその製造方法を提供することである。【解決手段】本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１は、コンプレッサの回転軸を差し込むための円筒部１１ａを有し、円筒部の底部１１ｂは回転軸の先端が当接する突き当て面１１ｃを有するハブ１０と、励磁コイルの通電または非通電によって、回転軸の軸方向に移動してロータと接触または離脱して動力を伝達及び遮断するアーマチャ２０と、アーマチャに固定されたアウターリング３０と、ハブとアウターリングとを連結する環状の弾性部材４０と、有する電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリにおいて、突き当て面が切削加工処理面である。【選択図】図２

Description

本開示は、電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ及びその製造方法に関し、特に電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの振れ改善に関するものである。

車両用のコンプレッサの電磁クラッチにおいて、アーマチャアッセンブリはコンプレッサの回転軸に固定される。クラッチがオフの時には、アーマチャアッセンブリのアーマチャは、ロータとの間に一定のギャップをもって離脱している。一方、クラッチがオンの時には、アーマチャがロータに吸着され、コンプレッサに回転力を伝達する。このクラッチのオン／オフ時にロータに対するアーマチャの離脱・吸着が円滑に行われるように、コンプレッサの回転軸の軸方向とアーマチャの摩擦面との直角度が要求され、アーマチャの摩擦面の振れが規定されている。

プレス加工によってハブ部の板面を塑性変形させることによってアーマチャ端面に対する軸部の傾きを補正する面振れ修正装置が提案されている（例えば、特許文献１を参照。）。

特開２０１４−１４８４５号公報

しかし、特許文献１の技術では、アーマチャアッセンブリの完成後全品検査を行い、規格不適合品だけ修正することとなる。このため、時間がかかり生産効率が悪いという問題がある。

本開示の目的は、アーマチャの摩擦面の振れを全周にわたって規格内に抑えることができる電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ及びその製造方法を提供することである。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリは、コンプレッサの回転軸を差し込むための円筒部を有し、該円筒部の底部は前記回転軸の先端が当接する突き当て面を有するハブと、励磁コイルの通電または非通電によって、前記回転軸の軸方向に移動してロータと接触または離脱して動力を伝達及び遮断するアーマチャと、該アーマチャに固定されたアウターリングと、前記ハブと前記アウターリングとを連結する環状の弾性部材と、有する電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリにおいて、前記突き当て面が切削加工処理面であることを特徴とする。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記突き当て面は、前記アーマチャの摩擦面を基準面として、平行関係にある切削加工処理面であることが好ましい。これによって、コンプレッサの回転軸の軸方向とアーマチャの摩擦面との直角度の精度が良くなりアーマチャの摩擦面の振れが小さくなるため、ロータに対するアーマチャの離脱・吸着をより円滑にすることができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記ハブは、前記円筒部を内周に有する軸挿入部と、該軸挿入部の前記円筒部が開口する側とは反対側の端部近傍より径方向外側に延びる円盤部と、該円盤部の外縁から前記軸挿入部とは反対方向に円筒状に延びるリム部と、を有し、一体の成形部品である形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記ハブは、少なくとも、前記円筒部を内周に有する軸挿入部と、該軸挿入部の端部近傍より径方向外側に延びるフランジ部とを有するボスと、円盤部と該円盤部の外縁に円筒状に延びるリム部とを有するインナーリングと、を有し、前記フランジ部と前記円盤部を重ね合わせるとともに、前記軸挿入部と前記リム部とが反対方向に向いた状態で前記ボスと前記インナーリングとが固定されることで構成される形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記円筒部の底面は、前記ハブと一体に構成されている形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記円筒部の底面は、前記軸挿入部の端に固定したストッパーによって構成されている形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリでは、前記円筒部の底部は、前記インナーリングの前記円盤部によって構成されている形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法は、本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法であって、平坦面と、この平坦面を貫通する貫通孔が設けられた作業台を用い、前記ハブの軸挿入部を前記作業台の前記貫通孔を挿通させるとともに、前記アーマチャの摩擦面が前記作業台の平坦面に接するように前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリを前記作業台に固定し、前記貫通孔を挿通させた前記ハブの前記円筒部の底部を、前記アーマチャアッセンブリが固定された側とは反対方向から切削加工して前記突き当て面を形成することを特徴とする。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法は、切削工具を前記作業台の前記平坦面に直交する軸周りに回転するように設け、前記ハブの前記円筒部に回転する前記切削工具を挿入して、前記底部を切削加工して前記突き当て面を形成することが好ましい。これによって、切削工具で平坦面に対して平行な切削加工面を形成することができるため、アーマチャの摩擦面の振れを全周にわたって規格内に抑えることができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、前記切削工具は、エンドミルである形態を包含する。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法は、前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリを前記作業台に固定する前に、位置決め部材を前記アーマチャアッセンブリが固定する側とは反対方向から前記ハブの円筒部に差し入れ、前記作業台と前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリとの位置決めを行うようにしたことが好ましい。これによって、アーマチャアッセンブリを作業台の適切な位置により精度よく、より素早く配置することができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法は、前記作業台を、前記平坦面が水平方向となるように設置し、前記アーマチャアッセンブリを前記作業台の上に固定し、下方より切削加工を行うことが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉が下方に落ちて突き当て面に切り粉が残留することを防止できるため、ロータに対するアーマチャの吸着をより確実にすることができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、前記作業台は、固定するアーマチャアッセンブリの下方に切り粉回収用チャンバーを備えることが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉を回収することができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、前記切り粉回収用チャンバーは、該チャンバー内部に前記切削工具を配置していることが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉を回収することができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、前記切り粉回収用チャンバーは、該チャンバー内部の切り粉と共に空気を強制排気することが好ましい。これによって、突き当て面に切り粉が残留することをより確実に防止するため、ロータに対するアーマチャの吸着をより確実にすることができる。また、切削工具に付着した切り粉を除去することができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法は、前記円筒部の底部の突き当て面を切削する前の前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリに対して、前記円筒部の底部の突き当て面と前記アーマチャの摩擦面とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程をさらに有し、平行精度が否と判定された前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリのみについて、切削する工程を行うことが好ましい。これによって、アーマチャの摩擦面の振れが所定範囲外の物品のみについて切削工程を行うこととなるため、切削工程に要する時間を削減することができる。

本発明に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、前記円筒部の底部の突き当て面を切削する前の前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリに対して、前記円筒部の底部の突き当て面と前記アーマチャの摩擦面とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程を行わずに、全ての前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリに切削する工程を行うことが好ましい。これによって、検品工程を行うことなく、全品についてアーマチャの摩擦面の振れを所定範囲内とすることができる。

本開示によれば、アーマチャの摩擦面の振れを全周にわたって規格内に抑えることができる電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ及びその製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの第一例を示す平面図である。 図１のＡ−Ａ線破断面図である。 アーマチャの摩擦面の振れが所定範囲外の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの断面図である。 図３の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリについて切削加工後の状態を示す図である。 本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの第二例を示す平面図である。 図５のＢ−Ｂ線破断面図である。 本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの第三例を示す平面図である。 図７のＣ−Ｃ線破断面図である。 本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略断面図であり、切削位置を示す図である。 製造装置の一例を示す概略断面図であり、準備位置を示す図である。 製造装置の作業台の一例を示す概略平面図である。 アーマチャの摩擦面の振れが所定範囲内の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの断面図である。 図１２の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリについて切削加工後の状態を示す図である。 アーマチャアッセンブリの画像であり、（ａ）は切削加工前の状態、（ｂ）は（ａ）の突き当て面を拡大した画像、（ｃ）は切削加工後の状態、（ｄ）は（ｃ）の突き当て面を拡大した画像を示す。 切削加工後の突き当て面の形状測定データである。

以下、添付の図面を参照して本発明の一態様を説明する。以下に説明する実施形態は本発明の実施例であり、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではない。なお、本明細書及び図面において符号が同じ構成要素は、相互に同一のものを示すものとする。本発明の効果を奏する限り、種々の形態変更をしてもよい。

図１は、本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの第一例を示す平面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線破断面図である。本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１は、図１又は図２に示すように、コンプレッサの回転軸を差し込むための円筒部１１ａを有し、円筒部１１ａの底部１１ｂは回転軸の先端が当接する突き当て面１１ｃを有するハブ１０と、励磁コイルの通電または非通電によって、回転軸の軸方向に移動してロータと接触または離脱して動力を伝達及び遮断するアーマチャ２０と、アーマチャ２０に固定されたアウターリング３０と、ハブ１０とアウターリング３０とを連結する環状の弾性部材４０と、を有する電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリにおいて、突き当て面１１ｃが切削加工処理面である。なお、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃと回転軸の先端との間に電磁クラッチのアーマチャ２０とロータ（不図示）の間隙を調整するためのシム（不図示）を設けた場合には、突き当て面１１ｃにはシムが当接する。

アーマチャアッセンブリ１は、電磁クラッチに用いられる。電磁クラッチは、例えば車両用空調装置のコンプレッサに対して動力を伝達又は遮断する機械要素部品であり、ステータ（不図示）と、ロータ（不図示）と、アーマチャアッセンブリ１とを有する。ステータ（不図示）は、アーマチャがロータに吸引されるための電磁力を発生させる励磁コイルを内蔵する。ロータ（不図示）は、エンジン稼働中は常時回転しており、エンジンの駆動力をアーマチャアッセンブリ１に伝達させる。アーマチャアッセンブリ１は、ロータからの駆動力をコンプレッサへ伝達させる。

ハブ１０は、コンプレッサの回転軸に連結される部材である。円筒部１１ａは、コンプレッサの回転軸を差し込むための空間であり、一方の端部に開口１１ｄを有し、他方の端部（底部）１１ｂに回転軸の先端またはシムが当接する突き当て面１１ｃを有する。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１では、図２に示すように、ハブ１０（１０Ａ）は、円筒部１１ａを内周に有する軸挿入部１１と、軸挿入部１１の円筒部１１ａが開口する側とは反対側の端部近傍より径方向外側に延びる円盤部１２と、円盤部１２の外縁から軸挿入部１１とは反対方向に円筒状に延びるリム部１３と、を有し、一体の成形部品である形態を包含する。

軸挿入部１１は、ロータ側に突出する筒状部分であり、筒の内部空間である円筒部１１ａにコンプレッサの回転軸が挿入される。

円盤部１２は、軸挿入部１１とリム部１３とを連結する部分である。円盤部１２は、軸挿入部１１の根元を中心として直角方向に延在することが好ましい。

リム部１３は、弾性部材４０を介してアウターリング３０に固定される部分である。

ハブ１０（１０Ａ）の成形方法は、特に限定されないが、例えば鍛造である。

アーマチャ２０は、回転軸の軸方向に貫通する貫通孔を有する円環状部材である。アーマチャ２０は、磁性材料からなり、励磁コイルへの通電によってロータに吸着し、通電の遮断によってロータから離間する。アーマチャ２０のロータ側の表面２１は、アーマチャ２０がロータに吸着されるときにロータと接触する摩擦面である。アーマチャ２０のロータ側とは反対側の表面２２は、アウターリング３０に固定される。

アウターリング３０は、回転軸の軸方向に延びる円筒状のアウターリム部３１とアウターリム部３１のアーマチャ２０側の端部から直角方向に延びてアーマチャ２０の表面２２に固定される結合部３２とを有する。

弾性部材４０は、ハブ１０（１０Ａ）のリム部１３とアウターリング３０のアウターリム部３１との間に介在し、リム部１３の外周面及びアウターリム部３１の内周面に加硫接着される。

アーマチャアッセンブリ１において、アーマチャ２０がロータに吸着されると、ロータの回転力が、アーマチャ２０から、アウターリング３０、弾性部材４０及びハブ１０を介してコンプレッサの回転軸に伝達される。そして、コンプレッサが運転状態となる。

図３は、アーマチャの摩擦面の振れが所定範囲外の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの断面図である。アーマチャアッセンブリ１の組立時に、各部品の寸法精度又は組付け精度が不十分であると、例えば、図３に示すように円筒部１１ａの底部１１ｂの法線方向、すなわちコンプレッサの回転軸の軸方向Ｏに対するアーマチャ２０の摩擦面２１の直角度を確保することができない場合がある。言い換えると、円筒部１１ａの底部１１ｂが形成する面Ｓ２は、アーマチャ２０の摩擦面２１が形成する面（基準面）Ｓ１に対して非平行関係にある。このように、アーマチャ２０の摩擦面２１の振れ精度が悪化すると、ロータに対するアーマチャ２０の離脱・吸着が円滑に行えず、信頼性が低下するおそれがある。

図４は、図３の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリについて切削加工後の状態を示す図である。本実施形態では、突き当て面１１ｃを切削加工処理面Ｓ３とする。これによって、図４に示すように、コンプレッサの回転軸の軸方向Ｏとアーマチャ２０の摩擦面２１との直角度を確保して、アーマチャ２０の摩擦面２１の振れを全周にわたって規格内に調整することができる。その結果、ロータに対するアーマチャ２０の離脱・吸着が円滑に行われて、電磁クラッチの動作の信頼性を向上させることができる。

本実施形態では、図４に示すように、突き当て面１１ｃは、アーマチャ２０の摩擦面２１を基準面Ｓ１として、平行関係にある切削加工処理面Ｓ３であることが好ましい。これによって、コンプレッサの回転軸の軸方向Ｏとアーマチャ２０の摩擦面２１との直角度の精度が良くなりアーマチャの摩擦面の振れが小さくなるため、ロータに対するアーマチャ２０の離脱・吸着をより円滑にすることができる。

ここまで、ハブ１０Ａが一体の成型部品である形態を説明してきたが、本実施形態はこれに限定されず、ハブ１０Ｂ，１０Ｃが複数の構成部品からなる形態であってもよい。次に、図５〜図８を参照して、ハブ１０Ｂ，１０Ｃが複数の構成部品からなる形態を説明する。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１では、ハブ１０（１０Ｂ，１０Ｃ）は、図５〜図８に示すように、少なくとも、円筒部１１ａを内周に有する軸挿入部１１と、軸挿入部１１の端部近傍より径方向外側に延びるフランジ部１４とを有するボス１５と、円盤部１６と円盤部１６の外縁に円筒状に延びるリム部１７とを有するインナーリング１８と、を有し、フランジ部１４と円盤部１６を重ね合わせるとともに、軸挿入部１１とリム部１７とが反対方向に向いた状態でボス１５とインナーリング１８とが固定されることで構成される形態を包含する。

ボス１５は、軸挿入部１１とフランジ部１４とを有し、例えば鍛造成型部品である。ボス１５の軸挿入部１１には、コンプレッサの回転軸が連結される。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１では、図５及び図６に示すように、円筒部１１ａの底面は、軸挿入部１１の端に固定したストッパー１９によって構成されている形態を包含する。

ストッパー１９は、円筒部１１ａの底部１１ｂに設けられた段差部１１ｅに配置されることが好ましい。ストッパー１９は、例えば、フランジ部１４にかしめて固定される。図５及び図６に示すハブ１０Ｂでは、ストッパー１９の切削加工処理面が突き当て面１１ｃを形成している。また、ストッパー１９は、図５及び図６に示すようにハブ１０Ｂが複数の構成部品からなる形態である場合に限らず、図１〜図４に示すようにハブ１０Ａが一体の成型部品である形態において配置されてもよい。

インナーリング１８は、例えばプレス成型品である。インナーリング１８の円盤部１６は、軸挿入部１１とリム部１７とが反対方向に向いた状態で、ボス１５のフランジ部１４にリベットなどの固定部材で固定される。また、インナーリング１８のリム部１７は、図１及び図２に示すリム部１３に相当し、弾性部材４０が、インナーリング１８のリム部１７とアウターリング３０のアウターリム部３１との間に介在し、リム部１７の外周面及びアウターリム部３１の内周面に加硫接着される。

図７は、本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの第三例を示す平面図である。図８は、図７のＣ−Ｃ線破断面図である。図５及び図６に示す電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１では、円筒部１１ａの底部１１ｂが、ストッパー１９によって構成されている形態を示したが、本実施形態はこれに限定されない。例えば、ストッパー１９を用いずに、図７及び図８に示すように、円筒部１１ａの底部１１ｂが、インナーリング１８の円盤部１６によって構成されている形態、又は円筒部１１ａの底面が、ハブ１０Ｂ，１０Ｃと一体に構成されている形態（不図示）を包含する。

円筒部１１ａの底部１１ｂがインナーリング１８の円盤部１６によって構成されている形態では、図７及び図８に示すように、円盤部１６の切削加工処理面が、突き当て面１１ｃを形成する。

円筒部１１ａの底面がハブ１０Ｂ，１０Ｃと一体に構成されている形態は、例えば、軸挿入部１１の端部近傍より径方向内側に延びる内側フランジ部（不図示）を設ける形態である。この形態では、内側フランジ部の切削加工処理面が、突き当て面１１ｃを形成する。

図９は、本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す概略断面図であり、切削位置を示す図である。製造装置９０は、図９に示すように、作業台９１と切削工具９２とを備えることが好ましい。

作業台９１は、アーマチャアッセンブリ１を載置する台であり、平坦面９１ａと、平坦面９１ａの法線方向に貫通する貫通孔９１ｂとを有する。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法では、作業台９１は、固定するアーマチャアッセンブリ１の下方に切り粉回収用チャンバー９４を備えることが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉を回収することができる。

切り粉回収用チャンバー９４は、バキュームクリーナー９４ｂを備える真空チャンバーであることが好ましい。

切削工具９２は、例えば、エンドミルである。

切削工具９２は、作業台９１の平坦面９１ａの法線方向と平行に軸方向を合せた状態で配置され、作業台９１の貫通孔９１ｂに挿通可能である。

切削工具９２は、例えば、切り粉回収用チャンバー９４に設けられた開口９４ａから切り粉回収用チャンバー９４内に配置されることが好ましい。

製造装置９０は、ストロークエンドストッパー９５と、ラバーカバー９６と、ストッパーバックアップサポート９７と、スウィングクランプ９８とを更に備えることが好ましい。ストロークエンドストッパー９５は、切り粉回収用チャンバー９４の開口９４ａの近傍の外壁に設けられ、切削工具９２の切削深さを調整する。ラバーカバー９６は、蛇腹状でかつ円筒形状であり、ハブ１０を弾性的に支持し、切り粉の飛散を防止する弾性部材である。ストッパーバックアップサポート９７は、ハブ１０をラバーカバー９６に向けて押さえつける棒状部材で、切削加工時にハブ１０が上方に移動することを規制する。スウィングクランプ９８は、アーマチャ２０を作業台９１に固定する。

図１０は、製造装置の一例を示す概略図であり、準備位置を示す図である。製造装置９０は、作業台９１の平坦面９１ａの法線方向と平行に軸方向を合せた状態で配置され、作業台９１の貫通孔９１ｂに挿通可能な位置決め部材９３を更に備えることが好ましい。位置決め部材９３は、先端部にハブ１０の円筒部１１ａの内径よりも小径の差入部９３ａを有し、差入部９３ａがハブ１０の円筒部１１ａに差し入れられることによって、アーマチャアッセンブリ１の位置決めをする。

図１１は、製造装置の作業台の一例を示す概略平面図である。製造装置９０は、位置決め部材９３（図１０に図示）が配置されてアーマチャアッセンブリ１の位置決めとアーマチャアッセンブリ１の固定を行う準備位置Ａと、切削工具９２（図９に図示）が配置されてアーマチャアッセンブリ１の切削作業を行う作業位置Ｂとの間で、作業台９１を移動可能なレール９９を更に備えることが好ましい。

次に、製造装置９０を用いたアーマチャアッセンブリ１の製造方法を説明する。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法は、図９に示すように、平坦面９１ａと、この平坦面９１ａを貫通する貫通孔９１ｂが設けられた作業台９１を用い、ハブ１０の軸挿入部１１を作業台９１の貫通孔９１ｂを挿通させるとともに、アーマチャ２０の摩擦面２１が作業台９１の平坦面９１ａに接するように電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１を作業台９１に固定し（固定工程）、貫通孔９１ｂを挿通させたハブ１０の円筒部１１ａの底部１１ｂを、アーマチャアッセンブリ１が固定された側とは反対方向から切削加工して突き当て面１１ｃを形成する（切削加工工程）。

固定工程では、例えば、図９に示すように、ハブ１０を、ラバーカバー９６で下方から支持しながらストッパーバックアップサポート９７で上方から押さえつける。さらに、スウィングクランプ９８でアーマチャ２０を作業台９１に固定する。

切削加工工程では、切削工具９２を回転させながらアーマチャアッセンブリ１に向かって移動させて、円筒部１１ａの底部１１ｂを切削して、突き当て面１１ｃを形成する。このとき、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃに加えて、円筒部１１ａの内周側面を切削してもよい。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法は、切削工具９２を作業台９１の平坦面９１ａに直交する軸周りに回転するように設け、ハブ１０の円筒部１１ａに回転する切削工具９２を挿入して、底部１１ｂを切削加工して突き当て面１１ｃを形成することが好ましい。これによって、切削工具９２で平坦面９１ａに対して平行な切削加工面を形成することができるため、アーマチャ２０の摩擦面２１の振れを全周にわたって規格内に抑えることができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法は、作業台９１を、平坦面９１ａが水平方向となるように設置し、アーマチャアッセンブリ１を作業台９１の上に固定し、下方より切削加工を行うことが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉が下方に落ちて突き当て面１１ｃに切り粉が残留することを防止できるため、ロータに対するアーマチャ２０の吸着をより確実にすることができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法では、切り粉回収用チャンバー９４は、チャンバー９４内部に切削工具９２を配置していることが好ましい。これによって、切削で発生した切り粉を回収することができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法では、切り粉回収用チャンバー９４は、チャンバー９４内部の切り粉と共に空気を強制排気することが好ましい。これによって、突き当て面１１ｃに切り粉が残留することをより確実に防止するため、ロータに対するアーマチャ２０の吸着をより確実にすることができる。また、切削工具９２に付着した切り粉を除去することができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法は、電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１を作業台９１に固定する前に、位置決め部材９３をアーマチャアッセンブリ１が固定する側とは反対方向に設置しておき、位置決め部材９３をハブ１０の円筒部１１ａに差し入れ、作業台９１に電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１を載置することで作業台９１とアーマチャアッセンブリ１との位置決めを行うようにした（位置決め工程）ことが好ましい。これによって、アーマチャアッセンブリ１を作業台９１の適切な位置により精度よく、より素早く配置することができる。

位置決め工程では、図１０に示すように、作業台９１のアーマチャアッセンブリ１が固定する側と反対側に位置決め部材９３を準備しておき、アーマチャアッセンブリ１の軸挿入部１１の一端部を作業台９１の貫通孔９１ｂに差し込む時に、ハブ１０の円筒部１１ａに位置決め部材９３を差し込んで、アーマチャアッセンブリ１を作業台９１の適切な位置に載置する。

固定工程では、ハブ１０の円筒部１１ａに位置決め部材９３を差し込んだ状態を維持したまま、アーマチャアッセンブリ１を作業台９１にスイングクランプ９８で固定する。固定工程後に、位置決め部材９３を円筒部１１ａより引き抜く。

位置決め工程と固定工程は、図１１に示す準備位置Ａで行い、その後、作業台９１をレール９９で作業位置Ｂに移動させて、切削加工工程を順次行うことが好ましい。準備位置Ａに位置決め部材９３を固定し、かつ、作業位置Ｂに切削工具９２を固定することによって、位置決め部材９３及び切削工具９２の交換作業を無くし効率化することができる。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１の製造方法は、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃを切削する前の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１に対して、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程（検品工程）をさらに有し、平行精度が否と判定された前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１のみについて、切削する工程を行うことが好ましい。これによって、アーマチャ２０の摩擦面２１の振れが所定範囲外の物品のみについて切削工程を行うこととなるため、切削工程に要する時間を削減することができる。

検品工程では、平行精度の検査方法は、例えばダイヤルゲージによる振れ測定である。より具体的には、突き当て面１１ｃを基準として回転軸に突き当てアーマチャアッセンブリ１を回転させた時に、摩擦面２１の振れをダイヤルゲージで測定する。所定精度内の平行とは、アーマチャ２０の摩擦面２１を突き当て面１１ｃに平行移動させたと仮定したとき、両面のなす角度が±０．７°の範囲内であることをいう。

検品工程において、例えば、図３に示すように、突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度外の平行であるとき、このようなアーマチャアッセンブリ１について切削加工工程を実施する。そして、図４に示すように、突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とを所定精度内の平行になるようにする。

図１２は、アーマチャの摩擦面の振れが所定範囲内の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの断面図である。検品工程において、図１２に示すように、突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度内の平行であるとき、このようなアーマチャアッセンブリ１については、切削加工工程を行わず、そのまま電磁クラッチに組み込んでもよい。

本実施形態に係る電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法では、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃを切削する前の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１に対して、円筒部１１ａの底部１１ｂの突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程を行わずに、全ての電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ１に切削する工程を行ってもよい。これによって、検品工程を行うことなく、全品についてアーマチャの摩擦面の振れを所定範囲内とすることができる。

検品工程を行わずに全品について切削加工工程を行う場合、図３に示すように、突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度外の平行であるときは、図４に示すように切削加工を行う。一方、図１２に示すように、突き当て面１１ｃとアーマチャ２０の摩擦面２１とが所定精度内の平行であるときであっても、図１３に示すように切削加工を行う。

以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例に何ら限定されるものではない。

図１４は、アーマチャアッセンブリの画像であり、（ａ）は切削加工前の状態、（ｂ）は（ａ）の突き当て面を拡大した画像、（ｃ）は切削加工後の状態、（ｄ）は（ｃ）の突き当て面を拡大した画像を示す。図１４（ａ）（ｂ）のアーマチャアッセンブリ１について切削加工を行い、図１４（ｃ）（ｄ）に示すように突き当て面を切削加工面とした。切削加工面は、図１４（ｄ）に示すように、同心円状の加工痕が見られる。

図１４（ｃ）（ｄ）に示す切削加工後の突き当て面について形状測定を行った。形状測定の方法は、輪郭形状測定機による。図１５は、切削加工後の突き当て面の形状測定データである。図１５において、突き当て面の図面上の右側の形状測定データ（Ｊ１−２）は、左右反転した画像であり、文字が左右反転している。図１５に示すとおり、切削加工が施されていることは、点線丸で囲った部分のように、プロファイルにおいて、平面の変化する部分（段差や変化点）が生じることで確認することができる。

１ 電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ
１０（１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ） ハブ
１１ 軸挿入部
１１ａ 円筒部
１１ｂ 円筒部の底部
１１ｃ 突き当て面
１１ｄ 開口
１１ｅ 段差部
１２ 円盤部
１３ リム部
１４ フランジ部
１５ ボス
１６ 円盤部
１７ リム部
１８ インナーリング
１９ ストッパー
２０ アーマチャ
２１ アーマチャのロータ側の表面（摩擦面）
２２ アーマチャのロータ側とは反対側の表面
３０ アウターリング
３１ アウターリム部
３２ 結合部
４０ 弾性部材
９０ 製造装置
９１ 作業台
９１ａ 平坦面
９１ｂ 貫通孔
９２ 切削工具（エンドミル）
９３ 位置決め部材
９３ａ 差入部
９４ 切り粉回収用チャンバー
９４ａ 開口
９４ｂ バキュームクリーナー
９５ ストロークエンドストッパー
９６ ラバーカバー
９７ ストッパーバックアップサポート
９８ スウィングクランプ
９９ レール
Ａ 準備位置
Ｂ 作業位置
Ｓ２ 突き当て面が形成する面
Ｓ１ 基準面
Ｓ３ 切削加工処理面

Claims (17)

1. コンプレッサの回転軸を差し込むための円筒部（１１ａ）を有し、該円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）は前記回転軸の先端が当接する突き当て面（１１ｃ）を有するハブ（１０）と、
   励磁コイルの通電または非通電によって、前記回転軸の軸方向に移動してロータと接触または離脱して動力を伝達及び遮断するアーマチャ（２０）と、
   該アーマチャ（２０）に固定されたアウターリング（３０）と、
   前記ハブ（１０）と前記アウターリング（３０）とを連結する環状の弾性部材（４０）と、
   を有する電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリにおいて、
   前記突き当て面（１１ｃ）が切削加工処理面であることを特徴とする電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
2. 前記突き当て面（１１ｃ）は、前記アーマチャ（２０）の摩擦面（２１）を基準面（Ｓ２）として、平行関係にある切削加工処理面（Ｓ３）であることを特徴とする請求項１に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
3. 前記ハブ（１０Ａ）は、前記円筒部（１１ａ）を内周に有する軸挿入部（１１）と、該軸挿入部（１１）の前記円筒部（１１ａ）が開口する側とは反対側の端部近傍より径方向外側に延びる円盤部（１２）と、該円盤部（１２）の外縁から前記軸挿入部（１１）とは反対方向に円筒状に延びるリム部（１３）と、を有し、一体の成形部品であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
4. 前記ハブ（１０Ｂ，１０Ｃ）は、少なくとも、
   前記円筒部（１１ａ）を内周に有する軸挿入部（１１）と、該軸挿入部（１１）の端部近傍より径方向外側に延びるフランジ部（１４）とを有するボス（１５）と、
   円盤部（１６）と該円盤部（１６）の外縁に円筒状に延びるリム部（１７）とを有するインナーリング（１８）と、を有し、
   前記フランジ部（１４）と前記円盤部（１６）を重ね合わせるとともに、前記軸挿入部（１１）と前記リム部（１７）とが反対方向に向いた状態で前記ボス（１５）と前記インナーリング（１８）とが固定されることで構成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
5. 前記円筒部（１１ａ）の底面は、前記ハブ（１０Ｂ，１０Ｃ）と一体に構成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
6. 前記円筒部（１１ａ）の底面は、前記軸挿入部（１１）の端に固定したストッパー（１９）によって構成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
7. 前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）は、前記インナーリング（１８）の前記円盤部（１６）によって構成されていることを特徴とする請求項４に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ。
8. 請求項１〜７のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）の製造方法であって、
   平坦面（９１ａ）と、この平坦面（９１ａ）を貫通する貫通孔（９１ｂ）が設けられた作業台（９１）を用い、
   前記ハブ（１０）の軸挿入部（１１）を前記作業台（９１）の前記貫通孔（９１ｂ）を挿通させるとともに、前記アーマチャ（２０）の摩擦面（２１）が前記作業台（９１）の平坦面（９１ａ）に接するように前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）を前記作業台（９１）に固定し、
   前記貫通孔（９１ｂ）を挿通させた前記ハブ（１０）の前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）を、前記アーマチャアッセンブリ（１）が固定された側とは反対方向から切削加工して前記突き当て面（１１ｃ）を形成することを特徴とする電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
9. 切削工具（９２）を前記作業台（９１）の前記平坦面（９１ａ）に直交する軸周りに回転するように設け、前記ハブ（１０）の前記円筒部（１１ａ）に回転する前記切削工具（９２）を挿入して、前記底部（１１ｂ）を切削加工して前記突き当て面（１１ｃ）を形成することを特徴とする請求項８に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
10. 前記切削工具（９２）は、エンドミルであることを特徴とする請求項９に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
11. 前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）を前記作業台（９１）に固定する前に、位置決め部材（９３）を前記アーマチャアッセンブリ（１）が固定する側とは反対方向から前記ハブ（１０）の円筒部（１１ａ）に差し入れ、前記作業台（９１）と前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）との位置決めを行うようにしたことを特徴とする請求項８〜１０のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
12. 前記作業台（９１）を、前記平坦面（９１ａ）が水平方向となるように設置し、前記アーマチャアッセンブリ（１）を前記作業台（９１）の上に固定し、下方より切削加工を行うことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
13. 前記作業台（９１）は、固定するアーマチャアッセンブリ（１）の下方に切り粉回収用チャンバー（９４）を備えることを特徴とする請求項１２に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
14. 前記切り粉回収用チャンバー（９４）は、該チャンバー（９４）内部に前記切削工具（９２）を配置していることを特徴とする請求項１３に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
15. 前記切り粉回収用チャンバー（９４）は、該チャンバー（９４）内部の切り粉と共に空気を強制排気することを特徴とする請求項１４に記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
16. 前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）の突き当て面（１１ｃ）を切削する前の前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）に対して、前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）の突き当て面（１１ｃ）と前記アーマチャ（２０）の摩擦面（２１）とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程をさらに有し、
    平行精度が否と判定された前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）のみについて、切削する工程を行うことを特徴とする請求項８〜１５のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。
17. 前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）の突き当て面（１１ｃ）を切削する前の前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）に対して、前記円筒部（１１ａ）の底部（１１ｂ）の突き当て面（１１ｃ）と前記アーマチャ（２０）の摩擦面（２１）とが所定精度内の平行であるか否かを検品する工程を行わずに、全ての前記電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリ（１）に切削する工程を行うことを特徴とする請求項８〜１５のいずれか一つに記載の電磁クラッチ用アーマチャアッセンブリの製造方法。