JPWO2018221168A1 - 圧力測定用材料 - Google Patents

Abstract

電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料と、電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料と、を備え、顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する圧力測定用材料。

Description

本開示は、圧力測定用材料に関する。

圧力測定用材料（即ち、圧力の測定に用いられる材料）は、液晶パネルの製造におけるガラス基板の貼合せ工程；プリント基板へのハンダ印刷；ローラ間の圧力調整；などの用途に使われている。
圧力測定用材料の例として、例えば、富士フイルム（株）から提供されているプレスケール（商品名；登録商標）に代表される圧力測定フィルムがある。

近年、微小な圧力を測定するための圧力測定用材料が検討されている。
例えば、特許第４９８６７４９号公報には、低圧（特に３ＭＰａ以下の圧力）領域で良好に発色させることができ、濃度読み取りが良好に行なえる圧力測定用材料として、プラスチック製の基材と電子供与性染料前駆体を含む発色剤層と電子受容性化合物を含む顕色剤層とを有し、前記電子供与性染料前駆体及び前記電子受容性化合物の発色反応を利用した圧力測定用材料であって、前記電子供与性染料前駆体がウレタン結合を含むマイクロカプセルに内包されており、前記電子受容性化合物の少なくとも１種が置換基を有するサリチル酸金属塩であり、前記マイクロカプセルが、δ／Ｄ＝１．０×１０^−３〜２．０×１０^−２〔δ：マイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）、Ｄ：マイクロカプセルの体積標準のメジアン径（μｍ）〕の関係を満たす圧力測定用材料が開示されている。

また、特許第４９８６７５０号公報には、微小な圧力（特に０．１ＭＰａ未満の圧力（好ましくは面圧））で視認ないし読み取り可能な濃度が得られ、微圧での圧力分布を測定できる圧力測定用材料として、マイクロカプセルに内包された電子供与性染料前駆体と、電子受容性化合物との発色反応を利用した圧力測定用材料において、前記マイクロカプセルの体積標準のメジアン径がＡμｍであるときに、直径（Ａ＋５）μｍ以上のマイクロカプセルが２ｃｍ×２ｃｍ当たり７０００〜２８０００個存在し、かつ、０．０５ＭＰａでの加圧前後における発色濃度差ΔＤが０．０２以上である圧力測定用材料が開示されている。

また、特許第５１４２６４０号公報には、擦れによる発色が抑制された低圧用の圧力測定用材料として、電子供与性染料前駆体と電子受容性化合物との発色反応を利用した圧力測定用材料であって、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルを含有する発色剤層が基材上に設けられた第１の材料と、電子受容性化合物を含有する顕色剤層が基材上に設けられた第２の材料と、を含み、前記マイクロカプセルの体積標準のメジアン径Ｄに対する、前記マイクロカプセルの数平均壁厚δの比（δ／Ｄ）が、１．０×１０^−３以上２．０×１０^−２以下であって、前記顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが０．１μｍ以上１．１μｍ以下である圧力測定用材料が開示されている。

上述した、特許第４９８６７４９号公報、特許第４９８６７５０号公報、及び特許第５１４２６４０号公報に見られるように、微小な圧力を測定するための圧力測定用材料が検討されている。
しかし、近年では、製品の高機能化及び高精細化が進んでいる背景から、微小な圧力が加えられた領域をより精密に把握する必要性が増加している。
例えば、液晶パネルの分野では、貼り合わせ方法として、大面積化に対応して真空貼り合わせ方式が採用される場合があり、この場合には、０．１ＭＰａ（即ち、大気圧）未満の圧力が加えられた領域を精密に把握する必要がある。
また、スマートフォンの分野では、モジュールの薄手化に伴い、貼り合わせ時の歩留まりを向上させる観点から、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力での貼り合わせが必要とされている。このため、スマートフォンの分野では、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力が加えられた領域を精密に把握する必要がある。

上述した状況の下、上市されている圧力測定フィルムの測定可能な圧力範囲、つまり加圧により発色が得られる圧力の範囲は、０．０５ＭＰａ以上の範囲となっている。このため、上市されている圧力測定フィルムに対し０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力が加えられた場合には、加圧前後の発色濃度差ΔＤが小さすぎ、圧力を正確に把握できない場合がある。
上述した、特許第４９８６７４９号公報、特許第４９８６７５０号公報、及び特許第５１４２６４０号公報に記載の圧力測定用材料においても、上市されている圧力測定フィルムと同様の問題が生じ得る。

また、近年では、圧力（特に、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力）が加えられた領域をより精密に把握するために、圧力測定用材料において、実際に圧力が加わった領域と、発色領域と、を極力一致させることが求められる場合がある。そのためには、圧力測定用材料において、発色領域の滲みを抑制し、かつ、発色領域の形状の視認性を向上させる必要がある。
ここで、発色領域の形状の視認性を向上させるとは、発色領域の形状を、実際に圧力が加わった領域の形状に近くする（理想的には一致させる）ことを意味する。発色領域の形状の視認性は、言わば、実際に圧力が加わった領域の形状と発色領域の形状との近似性である。
これらの点に関し、上述した、特許第４９８６７４９号公報、特許第４９８６７５０号公報、及び特許第５１４２６４０号公報に記載の圧力測定用材料、又は、上市されている圧力測定フィルムを用いた場合には、発色領域の滲みが生じる場合及び／又は発色領域の形状の視認性が悪くなる場合がある。

従って、本発明の一実施形態の課題は、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力での加圧前後の発色濃度差ΔＤが向上され、発色領域の滲みが抑制され、発色領域の形状の視認性に優れる圧力測定用材料を提供することである。

上記課題を解決するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料と、
電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料と、
を備え、
顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する圧力測定用材料。
＜２＞ 発色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する＜１＞に記載の圧力測定用材料。
＜３＞ 発色剤層に含有される粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数が、５０％〜１００％である＜１＞又は＜２＞に記載の圧力測定用材料。
＜４＞ 発色剤層及び顕色剤層の少なくとも一方が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜５＞ 発色剤層が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜６＞ マイクロカプセルＢのカプセル壁の材質が、メラミンホルムアルデヒド樹脂である＜４＞又は＜５＞に記載の圧力測定用材料。
＜７＞ マイクロカプセルＡのカプセル壁の材質が、メラミンホルムアルデヒド樹脂である＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜８＞ 粘土物質が、酸性白土、活性白土、アタパルジャイト、ゼオライト、ベントナイト、及びカオリンからなる群から選択される少なくとも１種である＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜９＞ ０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤが、０．１５以上である＜１＞〜＜８＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜１０＞ 顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ＜１．６μｍを満足する＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。
＜１１＞ 発色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．５μｍ≦Ｒａ≦２．８μｍを満足する＜１＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の圧力測定用材料。

本発明の一実施形態によれば、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力での加圧前後の発色濃度差ΔＤが向上され、発色領域の滲みが抑制され、発色領域の形状の視認性に優れる圧力測定用材料が提供される。

本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本明細書において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する上記複数の物質の合計量を意味する。

本開示の圧力測定用材料は、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料と、電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料と、を備え、顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する。
以下、算術平均粗さＲａを、単に「Ｒａ」と称することがある。

本開示の圧力測定用材料は、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力での加圧前後の発色濃度差ΔＤが向上され、発色領域の滲みが抑制され、発色領域の形状の視認性に優れている。

詳細には、本開示の圧力測定用材料は、顕色剤層の表面のＲａが１．１μｍ超であることにより、発色濃度差ΔＤが大きくなる。この理由は、顕色剤層の表面に、ある程度の大きさの凹凸が存在することにより、凹凸の凸の部分に圧力が集中しやすくなり（即ち、凸の部分の実効的な圧力が上昇し）、その結果、微小な圧力に対する感度が向上するため、と考えられる。

また、本開示の圧力測定用材料は、顕色剤層の表面のＲａが３．０μｍ以下であることにより、発色領域の形状の視認性（言い換えれば、実際に圧力が加わった領域の形状と発色領域の形状との近似性）が向上する。
この理由は、顕色剤層の表面の凹凸がある程度抑えられていることにより、圧力が加わった領域内における発色の粗密が軽減されるためと考えられる。これに対し、顕色剤層の表面の凹凸が大きすぎ、圧力が加わった領域内における発色の粗密が顕著である場合には、発色領域の形状の視認性が損なわれると考えられる。

また、本開示の圧力測定用材料では、顕色剤層が、電子受容性化合物である粘土物質を含有することにより、発色領域の滲みが抑制される。
この理由は、顕色剤層の吸油性が向上するためと考えられる。即ち、圧力が印加されてマイクロカプセルＡが壊れた際（即ち、発色領域が形成される際）に、マイクロカプセルＡから生じた溶媒等が顕色剤層中の粘土物質によって吸収され、その結果、発色領域の滲みが抑制されると考えられる。

〔算術平均粗さＲａ〕
顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａは、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する。
本明細書における算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６８１−６：２０１４で規定される算術平均粗さＲａを意味する。

顕色剤層の表面のＲａは、発色領域の形状の視認性をより向上させる観点から、好ましくは２．８μｍ以下（即ち、１．１μｍ＜Ｒａ≦２．８μｍ）であり、より好ましくは２．５μｍ以下（即ち、１．１μｍ＜Ｒａ≦２．５μｍ）であり、更に好ましくは１．６μｍ未満（即ち、１．１μｍ＜Ｒａ＜１．６μｍ）であり、更に好ましくは１．５μｍ以下（即ち、１．１μｍ＜Ｒａ≦１．５μｍ）である。
顕色剤層の表面のＲａは、発色濃度差ΔＤをより向上させる観点から、好ましくは１．２μｍ以上であり、より好ましくは１．４μｍ以上である。

顕色剤層の表面のＲａは、例えば、粘土物質を分散させる分散条件を変更することによって調整できる。

発色剤層の表面のＲａには特に制限はない。
本開示の圧力測定用材料による効果をより効果的に奏する観点から、発色剤層の表面のＲａは、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足することが好ましく、１．５μｍ≦Ｒａ≦２．８μｍを満足することがより好ましい。

本開示の圧力測定用材料は、発色剤層を含む第１材料と、顕色剤層を含む第２材料と、を備える。本開示の圧力測定用材料は、いわゆる２シートタイプの圧力測定用材料である。
本開示の圧力測定用材料を用いた圧力測定は、第１材料及び第２材料を、第１材料の発色剤層の表面と第２材料の顕色剤層の表面とが接触する向きに重ね合わせて行う。
詳細には、重ね合わせた状態の第１材料及び第２材料を、圧力又は圧力分布を測定する部位に配置し、この状態で、第１材料及び第２材料に対して圧力を加える。圧力としては、点圧、線圧、及び面圧のいずれであってもよい。
圧力が加わると、マイクロカプセルＡが破壊され、これにより、電子供与性染料前駆体と、電子受容性化合物としての粘土物質と、が接触し、発色領域が形成される。

本開示の圧力測定用材料は、前述のとおり、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力での加圧前後の発色濃度差ΔＤに優れる。
本開示の圧力測定用材料は、０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤが、０．１５以上であることが好ましく、０．１６以上であることがより好ましく、０．１８以上であることが更に好ましい。
０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤの上限には特に制限はないが、上限として、例えば０．２５が挙げられる。

発色濃度差ΔＤは、０．０３ＭＰａでの加圧後の発色濃度から、加圧前の発色濃度を差し引くことによって求められる値である。
これらの発色濃度は、反射濃度計（例えば、グレダグマクベス社製のＲＤ−１９Ｉ）を用いて測定される値である。
以下、第１材料及び第２材料について説明する。

〔第１材料〕
本開示の圧力測定用材料は、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料を備える。
第１材料は、第１基材と、第１基材上に配置された発色剤層と、を含む。

＜第１基材＞
第１材料における第１基材の形状は、シート状、フィルム状、又は板状等のいずれであってもよい。
第１基材の具体的な例としては、紙、プラスチックフィルム、合成紙等が挙げられる。

紙の具体例としては、上質紙、中質紙、更紙、中性紙、酸性紙、再生紙、コート紙、マシンコート紙、アート紙、キャストコート紙、微塗工紙、トレーシングペーパー、再生紙等を挙げることができる。
プラスチックフィルムの具体例としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のポリエステルフィルム、三酢酸セルロース等のセルロース誘導体フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンフィルム、ポリスチレンフィルム、等を挙げることができる。
合成紙の具体例としては、ポリプロピレン又はポリエチレンテレフタレート等を二軸延伸してミクロボイドを多数形成したもの（ユポ等）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等の合成繊維を用いて作製したもの、これらを紙の一部、片面もしくは両面に積層したもの、等が挙げられる。
中でも、加圧により生じる発色濃度をより高める観点から、プラスチックフィルム、合成紙が好ましく、プラスチックフィルムがより好ましい。

第１基材としては、易接着層付きのプラスチックフィルムを用いてもよい。
易接着層としては、ウレタン樹脂及び／又はブロックイソシアネートを含む層が挙げられる。

＜発色剤層＞
第１材料における発色剤層は、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する。
発色剤層は、マイクロカプセルＡを、１種のみ含有してもよいし、２種以上含有してもよい。
例えば、体積基準のメジアン径が異なる２種以上のマイクロカプセルＡを含有してもよい。

発色剤層において、発色剤層に含有される、粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数（Coefficient of Variation）（以下、「発色剤層の粒径分布のＣＶ値」又は単に「粒径分布のＣＶ値」ともいう）は、５０％〜１００％であることが好ましい。

発色剤層の粒径分布のＣＶ値が５０％以上である場合には、発色の階調性に優れる。
ここで、「発色の階調性」とは、加えられる圧力の増加に伴い発色濃度が上昇する性質を意味する。特に好ましい発色の階調性は、０．０６ＭＰａ以下の圧力範囲において、圧力増加に伴い発色濃度が直線的に上昇する（即ち、圧力と発色濃度とが比例する）性質である。
発色剤層の粒径分布のＣＶ値は、発色の階調性をより向上させる観点から、５５％以上であることがより好ましく、６０％以上であることが更に好ましい。

一方、発色剤層の粒径分布のＣＶ値が１００％以下である場合には、擦り合わせによる発色が抑制され、かつ、発色の階調性が向上する。
ここで、「擦り合わせによる発色」とは、圧力測定時以外の時に第１材料における発色剤層と第２材料における顕色剤層とを擦り合わせた場合の発色を意味する。要するに、擦り合わせによる発色は、圧力測定の観点からみて望ましくない発色（即ち、意図しない発色）である。発色剤層の粒径分布のＣＶ値が１００％以下であると、かかる擦り合わせによる発色が抑制される。
発色剤層の粒径分布のＣＶ値は、擦り合わせによる発色をより抑制し、かつ、発色の階調性をより向上させる観点から、９５％以下であることがより好ましく、８０％以下であることが更に好ましい。

本明細書において、発色剤層の粒径分布のＣＶ値（即ち、発色剤層に含有される、粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数）は、以下のようにして測定された値を意味する。
第１材料の発色剤層の表面を光学顕微鏡により１００倍で撮影し、０．１５ｃｍ^２の範囲に含まれる、粒径２μｍ以上の粒子４００個の粒径をそれぞれ測定する。ここで、粒径は、円相当径とする。０．１５ｃｍ^２の範囲における粒径２μｍ以上の粒子の数が４００個に満たなかった場合には、０．１５ｃｍ^２の範囲の周囲に存在する粒径２μｍ以上の粒子も測定対象に含める。
次に、粒径２μｍ以上の粒子４００個の粒径の測定値を母集団とする個数基準の粒径分布を求め、得られた粒径分布に基づき、標準偏差及び数平均粒子径をそれぞれ算出する。
得られた標準偏差及び数平均粒子径に基づき、下記式により、発色剤層の粒径分布のＣＶ値を求める。
発色剤層の粒径分布のＣＶ値（％）＝（標準偏差／数平均粒子径）×１００

粒径が２μｍ以上である粒子として、具体的には、マイクロカプセルＡが挙げられる。
発色剤層が後述するマイクロカプセルＢを含有する場合には、粒径が２μｍ以上である粒子として、マイクロカプセルＢも挙げられる。

発色剤層の粒径分布のＣＶ値は、例えば、体積基準のメジアン径が異なる２種以上のマイクロカプセルを併用し、２種以上のマイクロカプセルの、混合比及び／又は各々の体積基準のメジアン径を調整することによって調整できる。
体積基準のメジアン径が異なる２種以上のマイクロカプセルとして、例えば、体積基準のメジアン径が異なる２種以上のマイクロカプセルＡ、体積基準のメジアン径が異なるマイクロカプセルＡ及びマイクロカプセルＢ、等が挙げられる。

（マイクロカプセルＡ）
マイクロカプセルＡは、発色剤として、電子供与性染料前駆体を内包する。

−電子供与性染料前駆体−
電子供与性染料前駆体としては、電子を供与して、或いは、酸等のプロトン（水素イオン；Ｈ^＋）を受容して発色する性質を有するものであれば、特に制限なく使用することができ、無色であることが好ましい。
特に、電子供与性染料前駆体としては、ラクトン、ラクタム、サルトン、スピロピラン、エステル、アミド等の部分骨格を有し、後述する電子受容性化合物と接触した場合に、これらの部分骨格が開環又は開裂する無色の化合物が好ましい。
電子供与性染料前駆体として、具体的には、トリフェニルメタンフタリド系化合物、フルオラン系化合物、フェノチアジン系化合物、インドリルフタリド系化合物、ロイコオーラミン系化合物、ローダミンラクタム系化合物、トリフェニルメタン系化合物、ジフェニルメタン系化合物、トリアゼン系化合物、スピロピラン系化合物、フルオレン系化合物などが挙げられる。
上記の化合物の詳細については、特開平５−２５７２７２号公報の記載を参照することができる。
電子供与性染料前駆体は、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。

電子供与性染料前駆体としては、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力範囲での発色性を高め、広い圧力範囲に対する濃度変化（濃度勾配）を発現させる観点から、モル吸光係数（ε）が高い電子供与性染料前駆体が好ましい。電子供与性染料前駆体のモル吸光係数（ε）は、１００００ｍｏｌ^−１・ｃｍ^−１・Ｌ以上であることが好ましく、１５０００ｍｏｌ^−１・ｃｍ^−１・Ｌ以上あることがより好ましく、更には２５０００ｍｏｌ^−１・ｃｍ^−１・Ｌ以上あることが好ましい。

εが上記の範囲にある電子供与性染料前駆体の好ましい例としては、３−（４−ジエチルアミノ−２−エトキシフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド（ε＝６１０００）、３−（４−ジエチルアミノ−２−エトキシフェニル）−３−（１−ｎ−オクチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド（ε＝４００００）、３−［２，２−ビス（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）ビニル］−３−（４−ジエチルアミノフェニル）−フタリド（ε＝４００００）、９−［エチル（３−メチルブチル）アミノ］スピロ［１２Ｈ−ベンゾ［ａ］キサンテン−１２，１’（３’Ｈ）イソベンゾフラン］−３’−オン（ε＝３４０００）、２−アニリノ−６−ジブチルアミノ−３−メチルフルオラン（ε＝２２０００）、６−ジエチルアミノ−３−メチル−２−（２，６−キシリジノ）−フルオラン（ε＝１９０００）、２−（２−クロロアニリノ）−６−ジブチルアミノフルオラン（ε＝２１０００）、３，３−ビス（４−ジメチルアミノフェニル）−６−ジメチルアミノフタリド（ε＝１６０００）、２−アニリノ−６−ジエチルアミノ−３−メチルフルオラン（ε＝１６０００）等が挙げられる。

モル吸光係数εが上記の範囲にある電子供与性染料前駆体を１種単独で用いる場合、又は、モル吸光係数εが上記の範囲にある電子供与性染料前駆体を含む２種以上を混合して用いる場合、電子供与性染料前駆体の合計量に占める、モル吸光係数（ε）が１００００ｍｏｌ^−１・ｃｍ^−１・Ｌ以上の電子供与性染料前駆体の割合は、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力範囲での発色性を高め、広い圧力範囲に対する濃度変化（濃度勾配）を発現させる観点から、１０質量％〜１００質量％の範囲が好ましく、２０質量％〜１００質量％の範囲がより好ましく、更には３０質量％〜１００質量％の範囲が更に好ましい。
２種以上の電子供与性染料前駆体を用いる場合、εがそれぞれ１００００ｍｏｌ^−１・ｃｍ^−１・Ｌ以上のものを２種以上併用するのが好ましい。

モル吸光係数（ε）は、電子供与性無色染料を９５％酢酸水溶液中に溶解したときの吸光度から算出することができる。具体的には、吸光度が１．０以下となるように濃度を調節した電子供与性無色染料の９５％酢酸水溶液において、測定用セルの長さをＡｃｍ、電子供与性無色染料の濃度をＢｍｏｌ／Ｌ、吸光度をＣとしたときに、下記式によって算出することができる。
モル吸光係数（ε）＝ Ｃ／（Ａ×Ｂ）

電子供与性染料前駆体の発色剤層における含有量（例えば塗布量）は、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力範囲での発色性を高める観点から、乾燥後の質量で０．１ｇ／ｍ^２〜５ｇ／ｍ^２が好ましく、０．１ｇ／ｍ^２〜４ｇ／ｍ^２がより好ましく、０．２ｇ／ｍ^２〜３ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。

−溶媒−
マイクロカプセルＡは、溶媒の少なくとも１種を内包することが好ましい。
溶媒としては、感圧複写紙又は感熱記録紙の用途において公知の溶媒を使用することができる。
溶媒として、具体的には、例えば、ジイソプロピルナフタレン等のアルキルナフタレン系化合物、１−フェニル−１−キシリルエタン等のジアリールアルカン系化合物、イソプロピルビフェニル等のアルキルビフェニル系化合物、トリアリールメタン系化合物、アルキルベンゼン系化合物、ベンジルナフタレン系化合物、ジアリールアルキレン系化合物、アリールインダン系化合物等の芳香族炭化水素；フタル酸ジブチル、イソパラフィン等の脂肪族炭化水素；大豆油、コーン油、綿実油、菜種油、オリーブ油、ヤシ油、ひまし油、魚油等の天然動植物油；鉱物油等の天然物高沸点留分；等が挙げられる。

溶媒は、１種単独で又は２種以上を混合して使用してもよい。
マイクロカプセルＡに内包される、溶媒と電子供与性染料前駆体との質量比（溶媒：前駆体）としては、発色性の点で、９８：２〜３０：７０の範囲が好ましく、９７：３〜４０：６０の範囲がより好ましく、９５：５〜５０：５０の範囲が更に好ましい。

−補助溶媒−
マイクロカプセルＡは、必要に応じて、補助溶媒を内包してもよい。
補助溶媒としては、沸点が１３０℃以下である溶媒が挙げられる。
補助溶媒として、より具体的には、例えば、メチルエチルケトン等のケトン系化合物、酢酸エチルなどのエステル系化合物、イソプロピルアルコール等のアルコール系化合物等が挙げられる。

−その他の成分−
マイクロカプセルＡは、必要に応じ、上記以外のその他の成分を含有してもよい。
その他の成分としては、紫外線吸収剤、光安定化剤、酸化防止剤、ワックス、臭気抑制剤などの添加剤を挙げることができる。

−マイクロカプセルＡの体積基準のメジアン径（Ｄ５０Ａ）−
マイクロカプセルＡの体積基準のメジアン径（以下、「Ｄ５０Ａ」ともいう）は、特に制限はないが、１０μｍ超４０μｍ未満であることが好ましい。
Ｄ５０Ａが４０μｍ未満である場合には、発色性が高くなり過ぎないので、擦り合わせによる発色をより抑制できる。
Ｄ５０Ａが１０μｍ超である場合には、発色剤層の表面のムラ（例えば、発色剤層を塗布形成する態様における塗布ムラ）をより抑制できる。
Ｄ５０Ａとしては、２０μｍ〜３５μｍが好ましく、２５μｍ〜３５μｍがより好ましい。

−マイクロカプセルＡの数平均壁厚−
マイクロカプセルＡの数平均壁厚は、カプセル壁の材料、Ｄ５０Ａ等の種々の条件に依存するが、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力範囲での発色性の観点から、１０ｎｍ〜１５０ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましく、２０ｎｍ〜９０ｎｍが更に好ましい。

本明細書において、マイクロカプセルの壁厚とは、マイクロカプセルのカプセル壁（例えば、マイクロカプセルを形成する樹脂膜）の厚み（μｍ）を指す。ここでいうマイクロカプセルの概念には、マイクロカプセルＡ及び後述のマイクロカプセルＢの両方が包含される。
マイクロカプセルの数平均壁厚とは、５個のマイクロカプセルの個々のカプセル壁の厚み（μｍ）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により求め、得られたカプセル壁の厚みの測定値（５個の測定値）を数平均（すなわち単純平均）して得られた数平均値をいう。
具体的には、まずマイクロカプセル含有液を任意の基材（例えば第１基材）上に塗布し、乾燥して塗布膜を形成する。得られた塗布膜の断面切片を作製し、その断面をＳＥＭを用いて観察する。得られたＳＥＭ像から、任意の５個のマイクロカプセルを選択する。選択した５個のマイクロカプセルの断面を観察し、５個のマイクロカプセルにおけるカプセル壁の厚みをそれぞれ求める。カプセル壁の厚みの測定値（５個の測定値）を数平均し、得られた数平均値を、マイクロカプセルの数平均壁厚とする。

マイクロカプセルＡのＤ５０Ａに対するマイクロカプセルＡの数平均壁厚の比（即ち、数平均壁厚／Ｄ５０Ａ比）としては、０．０５ＭＰａ以下の微小な圧力範囲での発色性の観点から、１．０×１０^−３〜４．０×１０^−３が好ましく、１．３×１０^−３〜２．５×１０^−３がより好ましい。

−マイクロカプセルＡの壁材−
マイクロカプセルＡの壁材（即ち、カプセル壁の材料）としては、樹脂が好ましい。
マイクロカプセルＡの壁材としては、例えば、従来より感圧記録材料又は感熱記録材料における電子供与性染料前駆体含有マイクロカプセルの壁材として知られている樹脂（例えば、ウレタンウレア樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂、ゼラチン、等）が挙げられる。

マイクロカプセルＡの壁材としては、低圧（好ましくは０．１ＭＰａ未満）で良好な発色を得る観点から、ウレタンウレア樹脂又はメラミンホルムアルデヒド樹脂が好ましい。
マイクロカプセルＡの壁材としては、保存前の第１材料を使用した場合の発色濃度に対する、保存後の第１材料を使用した場合の発色濃度の比率をより高く維持する観点から、メラミンホルムアルデヒド樹脂が好ましい。

発色剤層中におけるマイクロカプセルＡの含有量は、低圧（好ましくは０．１ＭＰａ未満）で良好な発色を得る観点から、発色剤層の全固形分量に対して、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましい。
発色剤層の全固形分量に対するマイクロカプセルＡの含有量の上限には特に制限はないが、上限として、例えば８０質量％以下が挙げられる。

（マイクロカプセルＢ）
第１材料における発色剤層及び第２材料における顕色剤層の少なくとも一方は、擦り合わせによる発色を抑制する観点から、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有することが好ましい。
第１材料における発色剤層及び第２材料における顕色剤層の少なくとも一方が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する場合には、第１材料における発色剤層と第２材料における顕色剤層とを擦り合わせた時に、マイクロカプセルＢが破壊されることにより、マイクロカプセルＡの破壊が抑制される。これにより、擦り合わせによる発色が抑制される。即ち、マイクロカプセルＢは、マイクロカプセルＢ自身が破壊されることによってマイクロカプセルＡの破壊を抑制する機能（即ち、ダミーカプセルとしての機能）を有する。
第１材料における発色剤層及び第２材料における顕色剤層の少なくとも一方がマイクロカプセルＢを含有する場合、含有されるマイクロカプセルＢは、１種のみであってもよいし、２種以上（例えば、体積基準のメジアン径が異なる２種以上）であってもよい。

マイクロカプセルＢは、第１材料における発色剤層及び第２材料における顕色剤層の少なくとも一方に含有され得るが、擦り合わせによる発色を抑制する効果がより効果的に奏される観点から、第１材料における発色剤層に含有されることが好ましい。

−マイクロカプセルＢに内包される成分−
マイクロカプセルＢは、好ましくは溶媒を内包する。
マイクロカプセルＢに内包され得る好ましい溶媒は、マイクロカプセルＡに内包され得る好ましい溶媒と同様である。
その他、マイクロカプセルＢに内包され得る成分としては、マイクロカプセルＡに内包され得る成分のうち電子供与性染料前駆体以外の成分が挙げられる。

−マイクロカプセルＢの体積基準のメジアン径（Ｄ５０Ｂ）−
マイクロカプセルＢの体積基準のメジアン径（以下、「Ｄ５０Ｂ」ともいう）は、擦り合わせによる発色をより抑制する観点から、マイクロカプセルＡのＤ５０Ａよりも大きいことが好ましい。これにより、マイクロカプセルＢによる、擦り合わせによる発色抑制の効果がより効果的に奏される。

マイクロカプセルＢのＤ５０Ｂは、４０μｍ超１５０μｍ未満であることが好ましい。
マイクロカプセルＢのＤ５０Ｂが４０μｍ超である場合には、擦り合わせによる発色抑制の効果がより効果的に奏される。
マイクロカプセルＢのＤ５０Ｂが１５０μｍ未満である場合には、マイクロカプセルＢが含有される発色剤層及び／又は顕色剤層のムラ（例えば、発色剤層を塗布形成する態様における塗布ムラ）をより抑制できる。また、マイクロカプセルＢが発色剤層に含有される場合であって、Ｄ５０Ｂが１５０μｍ未満である場合には、発色剤層の粒径分布のＣＶ値が大きくなり過ぎないので、発色の階調性がより向上する。

第１材料における発色剤層及び第２材料における顕色剤層の少なくとも一方がマイクロカプセルＢを含有する場合の好ましい態様は、マイクロカプセルＡのＤ５０Ａが１０μｍ超４０μｍ未満であり、かつ、マイクロカプセルＢのＤ５０Ｂは、４０μｍ超１５０μｍ未満である態様である。この態様におけるＤ５０Ａ及びＤ５０Ｂのそれぞれのより好ましい範囲は、それぞれ前述したとおりである。

−マイクロカプセルＢの数平均壁厚−
マイクロカプセルＢの数平均壁厚は、カプセル壁の材料、Ｄ５０Ｂ等の種々の条件に依存するが、マイクロカプセルＢの機能をより効果的に発揮させる観点から、５０ｎｍ〜１０００ｎｍが好ましく、７０ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましく、１００ｎｍ〜３００ｎｍが更に好ましく、１００ｎｍ〜２００ｎｍが更に好ましい。

マイクロカプセルＢのＤ５０Ｂに対するマイクロカプセルＢの数平均壁厚の比（即ち、数平均壁厚／Ｄ５０Ｂ比）としては、マイクロカプセルＢの機能をより効果的に発揮させる観点から、１．０×１０^−３〜４．０×１０^−３が好ましく、１．３×１０^−３〜２．５×１０^−３がより好ましい。

−マイクロカプセルＢの壁材−
マイクロカプセルＢの壁材の好ましい態様は、マイクロカプセルＡの壁材の好ましい態様と同様である。

発色剤層がマイクロカプセルＢを含有する場合、発色剤層中におけるマイクロカプセルＡの含有量に対するマイクロカプセルＢの含有量としては、マイクロカプセルＢの機能をより効果的に発揮させる観点から、１質量％〜５０質量％が好ましく、５質量％〜５０質量％がより好ましく、１０質量％〜３０質量％が更に好ましい。

（その他の成分）
発色剤層は、マイクロカプセルＡ及びマイクロカプセルＢ以外のその他の成分を含有していてもよい。
その他の成分としては、水溶性高分子結着剤（例えば、澱粉又は澱粉誘導体の微粉末、セルロース繊維粉末等の緩衝剤、ポリビニルアルコール等）、疎水性高分子結着剤（例えば、酢酸ビニル系、アクリル系、スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス等）、界面活性剤、無機粒子（例えばシリカ粒子）、蛍光増白剤、消泡剤、浸透剤、紫外線吸収剤、及び防腐剤等が挙げられる。

発色剤層に用いられる界面活性剤としては、例えば、アニオン性界面活性剤であるアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム（例えば、第一工業製薬（株）のネオゲンＴ等）、及びノニオン系界面活性剤であるポリオキシアルキレンラウリルエーテル（例えば、第一工業製薬（株）のノイゲンＬＰ７０等）などが挙げられる。

発色剤層に用いられるシリカ粒子としては、例えば、気相法シリカ、コロイダルシリカ等が挙げられる。
シリカ粒子について、上市されている市販品の例としては、日産化学（株）のスノーテックスシリーズ（例えばスノーテックス（登録商標）３０）等が挙げられる。

（発色剤層形成用塗布液）
発色剤層は、例えば、上述した発色剤層の成分及び液体成分（例えば水）を含有する発色剤層形成用塗布液を第１基材上に付与（例えば塗布）し、乾燥させることによって形成できる。
発色剤層形成用塗布液は、例えば、マイクロカプセルＡの水分散液を調製し、必要に応じ、マイクロカプセルＡの水分散液とその他の成分とを混合することによって調製できる。
Ｄ５０Ａ等が異なる２種以上のマイクロカプセルＡを含有する発色剤層を形成する場合には、好ましくは、２種以上のマイクロカプセルＡのそれぞれについての水分散液を調製し、得られた２種以上のマイクロカプセルＡの水分散液を用いて発色剤層形成用塗布液を調製する。

マイクロカプセルＢを含有する場合の発色剤層を形成するための発色剤層形成用塗布液は、好ましくは、マイクロカプセルＡの水分散液及びマイクロカプセルＢの水分散物をそれぞれ調製し、得られたマイクロカプセルＡの水分散液とマイクロカプセルＢの水分散物とその他の成分とを用いて発色剤層形成用塗布液を調製する。

第１基材上に発色剤層形成用塗布液を塗布して発色剤層を形成する場合、塗布は、公知の塗布法により行うことができる。
塗布法としては、例えば、エアーナイフコーター、ロッドコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコータ−、エクストルージョンコーター、ダイコーター、スライドビードコーター、ブレードコーター等を用いた塗布法が挙げられる。

第１基材上に形成される発色剤層の質量（塗布及び乾燥によって形成する場合には乾燥後の質量）は、１ｇ／ｍ^２〜１０ｇ／ｍ^２が好ましく、１ｇ／ｍ^２〜５ｇ／ｍ^２がより好ましく、２ｇ／ｍ^２〜４ｇ／ｍ^２が特に好ましい。

＜アンダーコート層＞
第１材料は、第１基材と発色剤層との間に、アンダーコート層を備えていてもよい。
アンダーコート層は、バインダー樹脂を含むことが好ましい。
バインダー樹脂としては、アクリル樹脂（例えば、アクリル酸エステル系重合体、ポリアクリル酸、等）、スチレン−ブタジエン共重合体、酢酸ビニル系重合体、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸−スチレン−共重合体、デンプン、カゼイン、アラビアゴム、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどの合成又は天然高分子物質が挙げられる。
アンダーコート層は、バインダー樹脂以外の成分（界面活性剤等）を含有していてもよい。

アンダーコート層の膜厚は、０．５μｍ〜２０μｍが好ましく、１μｍ〜１０μｍがより好ましく、２μｍ〜６μｍが更に好ましい。

アンダーコート層は、例えば、アンダーコート層の成分及び液体成分（例えば水）を含有するアンダーコート層形成用塗布液を第１基材上に付与（例えば塗布）し、乾燥させることによって形成できる。
発色剤層形成用塗布液は、例えば、樹脂の水分散液とその他の成分とを混合することによって調製できる。
第１基材上にアンダーコート層形成用塗布液を塗布してアンダーコート層を形成する場合の塗布の方法としては、発色剤層形成用塗布液の塗布の方法と同様の方法が挙げられる。

第１基材と発色剤層との間にアンダーコート層を備える態様の第１材料を製造する場合には、言うまでもないが、第１基材上に形成されたアンダーコート層上に発色剤層を形成する。

〔第２材料〕
本開示の圧力測定用材料は、電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料を備える。
第２材料は、第２基材と、第２基材上に配置された顕色剤層と、を含む。

＜第２基材＞
第２基材としては、第１基材と同様のものが挙げられる。
本開示の圧力測定用材料において、第１基材の材質と第２基材の材質とは、同一であっても異なっていてもよい。

＜顕色剤層＞
顕色剤層は、顕色剤として、電子受容性化合物である粘土物質（以下、単に「粘土物質」ともいう）を含有する。
顕色剤層が粘土物質を含有することにより、前述のとおり、発色領域の滲みが抑制される。

（粘土物質）
粘土物質としては、発色領域の滲みをより抑制する観点から、酸性白土、活性白土、アタパルジャイト、ゼオライト、ベントナイト、及びカオリンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

粘土物質は、発色領域の滲みをより抑制する観点から、酸性白土、活性白土、及びカオリンからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
活性白土としては、酸性白土又はベントナイトを硫酸で処理して得られる硫酸処理活性白土が好ましい。

顕色剤層中における粘土物質の含有量は、発色領域の滲みをより抑制する観点から、顕色剤層の全固形分量に対して、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、７０質量％以上が更に好ましい。
顕色剤層中における粘土物質の含有量は、顕色剤層の全固形分量に対して、１００質量％であってもよい。

（粘土物質以外の電子受容性化合物）
顕色剤層は、粘土物質以外の電子受容性化合物を含有していてもよい。
粘土物質以外の電子受容性化合物としては、芳香族カルボン酸の金属塩、フェノールホルムアルデヒド樹脂、カルボキシル化テルペンフェノール樹脂の金属塩等の有機化合物が挙げられる。
芳香族カルボン酸の金属塩の好ましい具体例としては、３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸、３，５−ジ−ｔ−オクチルサリチル酸、３，５−ジ−ｔ−ノニルサリチル酸、３，５−ジ−ｔ−ドデシルサリチル酸、３−メチル−５−ｔ−ドデシルサリチル酸、３−ｔ−ドデシルサリチル酸、５−ｔ−ドデシルサリチル酸、５−シクロヘキシルサリチル酸、３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３−メチル−５−（α−メチルベンジル）サリチル酸、３−（α，α−ジメチルベンジル）−５−メチルサリチル酸、３−（α，α−ジメチルベンジル）−６−メチルサリチル酸、３−（α−メチルベンジル）−５−（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３−（α，α−ジメチルベンジル）−６−エチルサリチル酸、３−フェニル−５−（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、カルボキシ変性テルペンフェノール樹脂、３，５−ビス（α−メチルベンジル）サリチル酸とベンジルクロリドとの反応生成物であるサリチル酸樹脂等の、亜鉛塩、ニッケル塩、アルミニウム塩、カルシウム塩等を挙げることができる。

顕色剤層が、粘土物質以外の電子受容性化合物を含有する場合又は含有しない場合、顕色剤層における電子受容性化合物全量に対する粘土物質の含有量は、顕色剤層の全固形分量に対し、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
顕色剤層において、電子受容性化合物全量に対する粘土物質の含有量は、５０質量％以上である場合には、前述した粘土物質の機能（発色領域の滲み抑制の機能）がより効果的に発揮される。
電子受容性化合物全量に対する粘土物質の含有量は、１００質量％であってもよい。即ち、顕色剤層は、粘土物質以外の電子受容性化合物を含有しなくてもよい。

（その他の成分）
顕色剤層は、電子受容性化合物以外のその他の成分を含有してもよい。
その他の成分としては、バインダー樹脂、顔料、蛍光増白剤、消泡剤、浸透剤、防腐剤等が挙げられる。
その他の成分としては、前述のマイクロカプセルＢも挙げられる。

バインダー樹脂としては、例えば、アクリル樹脂（例えば、アクリル酸エステル系重合体、ポリアクリル酸、等）、スチレン−ブタジエン共重合体、酢酸ビニル系重合体、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸−スチレン−共重合体、デンプン、カゼイン、アラビアゴム、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどの合成又は天然高分子物質が挙げられる。

顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、ルチル型二酸化チタン、アナターゼ型二酸化チタン等が挙げられる。

第２基材上に形成される顕色剤層の質量は、１ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２が好ましく、２ｇ／ｍ^２〜１８ｇ／ｍ^２がより好ましく、３ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２が特に好ましい。

顕色剤層は、例えば、顕色剤層の成分（少なくとも粘土物質）及び液体成分（例えば水）を含有する顕色剤層形成用塗布液を第２基材上に付与（例えば塗布）し、乾燥させることによって形成できる。
顕色剤層形成用塗布液は、例えば、粘土物質の水分散液であることが好ましい。
粘土物質の水分散液を調製する際の粘土物質の分散条件を変更することにより、顕色剤層の表面のＲａを容易に調整することができる。
顕色剤層の表面のＲａを調整し易いことも、電子受容性化合物である粘土物質を用いることに利点の一つである。

第２基材上に顕色剤層形成用塗布液を塗布して顕色剤層を形成する場合の塗布の方法としては、発色剤層形成用塗布液の塗布の方法と同様の方法が挙げられる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。以下において、特に断りのない限り、「％」及び「部」は質量基準である。
以下において、発色領域の濃度の測定は、反射濃度計ＲＤ−１９Ｉ（グレタグマクベス社製）を用いて行った。

〔実施例１〕
＜マイクロカプセルＡ１含有液の調製＞
直鎖アルキルベンゼン（ＪＸエネルギー（株）、グレードアルケンＬ）５７部に、電子供与性染料前駆体である下記化合物（Ａ）２０部を溶解し、溶液Ａを得た。
得られた溶液Ａを攪拌し、ここに、合成イソパラフィン（出光興産（株）、ＩＰソルベント１６２０）１５部と、酢酸エチル１．２部に溶解したＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラキス（２−ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン（（株）アデカ、アデカポリエーテルＥＤＰ−３００）０．２部と、を加えて溶液Ｂを得た。
得られた溶液Ｂを攪拌し、ここに、酢酸エチル３部に溶解したトリレンジイソシアナートのトリメチロールプロパン付加物（ＤＩＣ（株）、バーノックＤ−７５０）１．２部を加えて溶液Ｃを得た。
次に、水１４０部にポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２０５、（株）クラレ）９部を溶解した溶液中に上記の溶液Ｃを加えて、乳化分散した。得られた乳化液に水３４０部を加え、攪拌しながら７０℃まで加温し、１時間攪拌後、冷却した。冷却後の液体に対して更に水を加えて固形分濃度を調整した。
以上により、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡとしてのマイクロカプセルＡ１を含有する、マイクロカプセルＡ１含有液（固形分濃度１９．６％）を得た。

マイクロカプセルＡ１含有液に含有されるマイクロカプセルＡ１は、体積基準のメジアン径（以下、「Ｄ５０Ａ」ともいう）及び数平均壁厚（以下、「壁厚」ともいう）が表１に示す値であった。
また、マイクロカプセルＡ１のカプセル壁の材料（以下、「壁材」ともいう）は、表１に示すとおり、ウレタンウレア樹脂（以下、「ＰＵＲ」ともいう）であった。
マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚は、以下のようにして算出した。
まず、マイクロカプセルＡ１含有液を、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート上に塗布し乾燥して塗布膜を得た。
マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａは、上記塗布膜の表面を光学顕微鏡により１５０倍で撮影し、２ｃｍ×２ｃｍの範囲にある全てのマイクロカプセルＡ１の円相当径を計測し、得られた結果に基づき算出した。
マイクロカプセルＡ１の壁厚（即ち、数平均壁厚）は、上記塗布膜の断面を形成し、形成された断面から５個のマイクロカプセルＡ１を選択し、個々のカプセル壁の厚み（μｍ）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により求め、得られた値を単純平均することによって算出した。

＜発色剤層形成用塗布液の調製＞
上記マイクロカプセルＡ１含有液１８部、水６３部、コロイダルシリカ（日産化学（株）、スノーテックス３０、固形分含有量３０％）１．８部、カルボキシメチルセルロースＮａ（第一工業製薬（株）、セロゲン５Ａ）の１０％水溶液１．８部、カルボキシメチルセルロースＮａ（第一工業製薬（株）、セロゲンＥＰ）の１％水溶液３０部、アルキルベンゼンスルホン酸Ｎａ（第一工業製薬（株）、ネオゲンＴ）の１５％水溶液０．３部、及びノイゲンＬＰ７０（第一工業製薬（株））の１％水溶液０．８部を混合し、発色剤層形成用塗布液を得た。

＜第１材料の作製＞
発色剤層形成用塗布液を２時間撹拌した後、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（第１基材）の上に、乾燥後の質量が２．８ｇ／ｍ^２となるように塗布し、乾燥させることにより、発色剤層を形成した。
以上により、第１基材上にマイクロカプセルＡ１を含有する発色剤層が配置されている第１材料を得た。

＜顕色剤層形成用塗布液の調製＞
電子受容性化合物である粘土物質としての活性白土１００部に、４０％水酸化ナトリウム水溶液５部、及び水３００部を加え、得られた液体をホモジナイザーによって分散することにより、分散液を得た。得られた分散液に対し、カゼインのナトリウム塩の１０％水溶液５０部及びスチレン−ブタジエンラテックス（固形分量として３０部）を添加することにより、粘土物質を含有する顕色剤層形成用塗布液を得た。
活性白土としては、ＢＹＫ−ｃｈｅｍｉｅ社製の硫酸処理活性白土である「ＦＵＲＡＣＯＬＯＲ ＳＲ」を用いた。

＜第２材料の作製＞
上記顕色剤層形成用塗布液を、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（第２基材）の上に、固形分塗布量が１２．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、乾燥させることにより、顕色剤層を形成した。
以上により、第２基材上に、粘土物質（活性白土）を含有する顕色剤層が配置されている第２材料を得た。

以上により、第１材料及び第２材料を備える２シートタイプの圧力測定用材料を得た。

＜測定及び評価＞
得られた圧力測定用材料を用い、以下の測定及び評価を行った。
結果を表１に示す。

（粒径分布のＣＶ値）
第１材料の発色剤層に含有される、粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数（本実施例では「粒径分布のＣＶ値」という）を、前述した方法によって測定した。

（顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａ）
第２材料の顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａを、前述した方法によって測定した。
測定装置としては、光干渉方式を用いた走査型白色干渉計（詳細には、Ｚｙｇｏ社製のＮｅｗＶｉｅｗ５０２０：Ｍｉｃｒｏモード）を用いた。

（０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤ）
第１材料及び第２材料をそれぞれ５ｃｍ×５ｃｍのサイズに裁断した。
裁断された第１材料及び第２材料を、第１材料の発色剤層の表面と第２材料の顕色剤層の表面とが接触する向きに重ね合わせた。
重ね合わせた第１材料及び第２材料を、表面が平滑な２枚のガラス板の間に挟んで机上に置き、次いで、この２枚のガラス板の上に錘を載せることにより、２枚のガラス板に挟まれた第１材料及び第２材料を０．０３ＭＰａの圧力で１２０秒間加圧した。
加圧後、第１材料と第２材料とを剥離した。
次に、第２材料の顕色剤層に形成された発色領域の、上記加圧の終了から２０分後の濃度（以下、「発色濃度ＤＡ」とする）を測定した。
上記とは別に、未使用の第２材料の顕色剤層の濃度（以下、「初期濃度ＤＢ」とする）を測定した。
発色濃度ＤＡから初期濃度ＤＢを減算し、得られた結果を、０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤとした。

（発色領域の滲み）
発色濃度ＤＡの測定に対し、以下の点を変更することにより、第２材料の顕色剤層に発色領域を形成した。
−発色濃度ＤＡの測定に対する変更点−
２枚のガラス板の上に置いたおもりを、幅３ｍｍの隙間を有するＳＵＳ板に変更し、かつ、圧力を０．０３ＭＰａから０．０４ＭＰａに変更した。

第２材料の顕色剤層に形成された発色領域を目視で観察し、下記評価基準に従って、発色領域の滲みを評価した。
下記評価基準において、評価ランクの数値が大きい程、発色領域の滲みが抑制されている。発色領域の滲みが最も抑制されている評価ランクは「５」である。

−発色領域の滲みの評価基準−
５：第２材料の顕色剤層に、ＳＵＳ板の上記隙間に対応する隙間を有する発色領域が形成されており、かつ、発色領域のエッジ部分の滲みが全く無かった。
４：第２材料の顕色剤層に、ＳＵＳ板の上記隙間に対応する隙間を有する発色領域が形成されており、かつ、発色領域のエッジ部分の滲みがごく僅かであった。
３：発色領域のエッジ部分の滲みがあったが、発色領域における隙間を十分に認識できた。
２：発色領域のエッジ部分の滲みにより、発色領域における隙間を認識できない箇所が発生した。
１：発色領域のエッジ部分の滲みがひどく、発色領域における隙間を認識できなかった。

（発色領域の形状の視認性）
発色領域の滲みの評価に対し、以下の点を変更することにより、第２材料の顕色剤層に発色領域を形成した。
−発色領域の滲みの評価に対する変更点−
２枚のガラス板の上に置いた、幅３ｍｍの隙間を有するＳＵＳ板を、幅２ｍｍのリング形状のＳＵＳ板に変更した。

第２材料の顕色剤層に形成された発色領域を目視で観察し、下記評価基準に従って、発色領域の形状の視認性を評価した。
下記評価基準において、評価ランクの数値が大きい程、発色領域の形状の視認性に優れている。発色領域の形状の視認性が最も抑制されている評価ランクは「５」である。

−発色領域の形状の視認性の評価基準−
５：発色の粗密が無く、発色領域の形状がＳＵＳ板と同様のリング形状であることを非常に良好に認識できた。
４：発色の粗密がごく僅かにあったが、発色領域の形状がＳＵＳ板と同様のリング形状であることを良好に認識できた。
３：発色の粗密があったが、発色領域の形状がリング形状であることを十分に認識できた。
２：発色の粗密により、発色領域の形状がリング形状であることを、部分的に認識できない箇所があった。
１：発色の粗密がひどく、発色領域の形状がリング形状であることを全く認識できなかった。

（擦り合わせによる発色）
第１材料及び第２材料をそれぞれ１０ｃｍ×１５ｃｍのサイズに裁断した。
裁断された第１材料及び第２材料を、第１材料の発色剤層の表面と第２材料の顕色剤層の表面とが接触する向きに重ね合わせた。
この状態で、第２材料に対して第１材料を２０回往復運動させることにより、発色剤層と顕色剤層とを擦り合わせた。
擦り合わせ後の第２材料の顕色剤層を目視で観察し、下記評価基準に従って、擦り合わせによる発色を評価した。
下記評価基準において、評価ランクの数値が大きい程、擦り合わせによる発色（即ち、意図しない発色）が抑制されている。擦り合わせによる発色が最も抑制されている評価ランクは「５」である。

−擦り合わせによる発色の評価基準−
５：第２材料の顕色剤層に全く発色が認められなかった。
４：第２材料の顕色剤層にごく僅かに発色が認められるが、実用上問題が無いレベルであった。
３：第２材料の顕色剤層の一部に発色が見られるが、実用上問題が無いレベルであった。
２：第２材料の顕色剤層の大部分に発色が見られ、実用上問題があるレベルであった。
１：第２材料の顕色剤層の全面に発色が見られ、実用上問題があるレベルであった。

（発色の階調性）
上述した発色濃度ＤＡの測定に対し、２枚のガラス板の上に載せる錘の重さを変化させることにより、０．０２ＭＰａ、０．０３ＭＰａ、０．０４ＭＰａ、０．０５ＭＰａ、及び０．０６ＭＰａの各圧力を加えた場合の発色濃度をそれぞれ測定した。
測定結果に基づき、下記評価基準に従って、発色の階調性を評価した。
下記評価基準において、評価ランクの数値が大きい程、発色の階調性に優れている。発色の階調性に最も優れる評価ランクは「５」である。

−発色の階調性の評価基準−
５：０．０６ＭＰａの条件において高い発色濃度を示し、かつ、圧力増加に伴う発色濃度の上昇が直線的であった。
４：０．０６ＭＰａの条件において高い発色濃度を示し、かつ、圧力増加に伴う発色濃度の上昇に若干屈曲点があったが、実用上問題が無いレベルであった。
３：０．０６ＭＰａでの濃度が低いか、又は、０．０４ＭＰａ以下の圧力範囲において圧力増加に伴う発色濃度の上昇が飽和していたが、実用上問題が無いレベルであった。
２：０．０６ＭＰａでの濃度が低いか、又は、０．０３ＭＰａ以下の圧力範囲において圧力増加に伴う発色濃度の上昇が飽和しており、実用上問題があるレベルであった。
１：０．０６ＭＰａでの濃度がゼロに近いか、又は、圧力増加に伴う発色濃度の上昇が見られず、実用上問題があるレベルであった。

（発色速度）
上述した発色濃度ＤＡの測定において、発色領域の濃度の測定を、加圧の終了から３０秒毎に行った。
上述した発色濃度ＤＡ（即ち、加圧の終了から２０分後の発色濃度）を１００％とした場合に、８０％以上の発色濃度が得られる時間（即ち、加圧の終了から濃度測定までの時間）を確認した。
８０％以上の発色濃度が得られる時間が短い程、発色速度が速い。

（保存後の発色濃度（相対値））
第１材料を４５℃７０％ＲＨ環境で１０日間保管した。
上記保管後の第１材料を用い、上述した発色の階調性における０．０６ＭＰａの条件と同様の操作を行い、顕色剤層の発色領域の濃度（以下、「発色濃度ＤＣ」とする）を測定した。
発色濃度ＤＣについて、上述した発色の階調性における０．０６ＭＰａの条件での発色濃度を１００％とした場合の相対値（％）を算出し、保存後の発色濃度（相対値）とした。

〔実施例２及び３〕
マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚を、表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様の操作を行った。結果を表１に示す。

マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚は、マイクロカプセルＡ１含有液の調製において、乳化分散する際の単位時間当たりの攪拌回転数を変更することによって変化させた。
具体的には、単位時間当たりの攪拌回転数を小さくするほど、マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａが大きくなり、かつ、マイクロカプセルＡ１の壁厚が厚くなる。

〔実施例４〕
発色剤層形成用塗布液の調製において、２種のマイクロカプセルＡ含有液（具体的には、マイクロカプセルＡ１含有液及びマイクロカプセルＡ２含有液）を用いたこと以外は実施例３と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
マイクロカプセルＡ２含有液の添加量は、発色剤層におけるマイクロカプセルＡ２に対するマイクロカプセルＡ１の質量比（以下、「Ａ１／Ａ２質量比」とする）が表１に示す値となる量とした。
実施例４におけるマイクロカプセルＡ１含有液の添加量及びマイクロカプセルＡ２含有液の添加量の合計量は、実施例１におけるマイクロカプセルＡ１含有液の添加量と同じとした。
実施例４におけるマイクロカプセルＡ１含有液及びマイクロカプセルＡ２含有液は、いずれも、実施例１におけるマイクロカプセルＡ１含有液と同様の方法によって調製した。但し、マイクロカプセルＡ２含有液については、含有されるマイクロカプセルＡ２におけるＤ５０Ａ及び壁厚が表１に示す値となるように、製造条件を調整した。Ｄ５０Ａ及び壁厚の変更方法は、実施例２及び３で説明したとおりである。

〔実施例５〕
実施例４の第１材料の作製において、発色剤層を形成する前に、第１基材としてのＰＥＴシート上に、アンダーコート層（以下、「ＵＣ層」ともいう）を形成したこと以外は実施例４と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
実施例５の第１材料の層構造は、第１基材上にＵＣ層及び発色剤層がこの順に配置された構造である。

ＵＣ層の形成は、第１基材としてのＰＥＴシート上に、以下のようにして調製されたアンダーコート層用塗布液を、乾燥後の膜厚が４μｍとなるように塗布し、乾燥させることによって形成した。

−アンダーコート層用塗布液の調製−
バインダー樹脂として、アクリル樹脂水分散物（ジュリマーＥＴ−４１０、東亜合成（株）製、固形分３０質量％）６９１部に、界面活性剤としてナトリウム＝ビス（３、３、４、４、５、５、６、６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート（富士フイルムファインケミカル製、固形分２質量％、メタノール溶液）を１３．３部、造膜助剤として２−ブトキシエタノールを１００部、及び水１９６部を混合してアンダーコート層用塗布液を得た。

〔実施例６及び７〕
顕色剤層の表面のＲａを、表１に示すように変更したこと以外は実施例２と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
顕色剤層の表面のＲａは、顕色剤層形成用塗布液の調製における、ホモジナイザーによる分散条件（単位時間当たりの攪拌回転数）を変更することによって変更した。
具体的には、単位時間当たりの攪拌回転数を小さくするほど、顕色剤層の表面のＲａが大きくなる。

〔実施例８及び９〕
発色剤層における粒径分布のＣＶ値を、表１に示すように変更したこと以外は実施例２と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
発色剤層における粒径分布のＣＶ値は、乳化分散時の撹拌時間を変更することによって変更した。
具体的には、撹拌時間が短いほど、発色剤層における粒径分布のＣＶ値が大きくなる。

〔実施例１０〕
発色剤層形成用塗布液の調製において、更に、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢとしてのマイクロカプセルＢ１を含有する下記マイクロカプセルＢ１含有液を加えたこと以外は実施例２と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
マイクロカプセルＢ１含有液の添加量は、発色剤層における、マイクロカプセルＡ１に対するマイクロカプセルＢ１の質量比が、２０／１００となる量とした。

−マイクロカプセルＢ１含有液の調製−
合成イソパラフィン（出光興産（株）、ＩＰソルベント１６２０）１５部と、酢酸エチル３部に溶解したＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラキス（２−ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン（（株）アデカ、アデカポリエーテルＥＤＰ−３００）０．４部とを、攪拌している１−フェニル−１−キシリルエタン（新日本石油（株）製、ハイゾールＳＡＳ２９６）７８部に加え、溶液Ｘを得た。
得られた溶液Ｘを攪拌し、ここに、酢酸エチル７部に溶解したトリレンジイソシアナートのトリメチロールプロパン付加物（ＤＩＣ（株）、バーノックＤ−７５０）３部を加えて溶液Ｙを得た。
次に、水１４０部にポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２０５、（株）クラレ）９部を溶解した溶液中に上記の溶液Ｙを加え、乳化分散した。得られた乳化液に水３４０部を加え、攪拌しながら７０℃まで加温し、１時間攪拌後、冷却した。冷却後の液体に対して更に水を加えて固形分濃度を調整した。
以上により、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢとしてのマイクロカプセルＢ１を含有する、マイクロカプセルＡ１含有液（固形分濃度１９．６％）を得た。

マイクロカプセルＢ１含有液に含有されるマイクロカプセルＢ１は、体積基準のメジアン径（以下、「Ｄ５０Ｂ」ともいう）及び壁厚が表１に示す値であった。
マイクロカプセルＢ１のＤ５０Ｂ及び壁厚の測定方法は、それぞれ、マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚の測定方法と同様とした。
また、マイクロカプセルＢ１の壁材は、表１に示すとおり、ＰＵＲ（即ち、ウレタンウレア樹脂）である。

〔実施例１１〕
発色剤層形成用塗布液の調製において、更に、上記マイクロカプセルＢ１含有液を加えたこと以外は実施例４と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
マイクロカプセルＢ１含有液の添加量は、発色剤層における、マイクロカプセルＡ１及びマイクロカプセルＡ２の合計に対するマイクロカプセルＢ１の質量比（以下、「Ｂ１／（Ａ１＋Ａ２）質量比」ともいう）が、表１に示す値となる量とした。

〔実施例１２及び１３〕
顕色剤層の表面のＲａを、表１に示すように変更したこと以外は実施例１１と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
顕色剤層の表面のＲａの変更方法は、実施例６及び７における方法と同様である。

〔実施例１４〕
実施例１におけるマイクロカプセルＡ１含有液を、以下のマイクロカプセルＡ１含有液に変更したこと以外は実施例２と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。

＜実施例１４のマイクロカプセルＡ１含有液の調製＞
８０℃の熱水１４０部を攪拌しながら、ここに、ポリビニルスルホン酸の一部ナトリウム塩（平均分子量５００，０００）１０部を添加して溶解させ、その後、冷却し、水溶液Ｍ１を得た。この水溶液Ｍ１のｐＨは２〜３であった。この水溶液Ｍ１に対し、２０質量％水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを４．０に調整することにより、水溶液Ｍ２を得た。
別途、実施例１におけるマイクロカプセルＡ１含有液の調製における溶液Ｂと同様にして、溶液Ｂ２（即ち、電子供与性染料前駆体である上記化合物（Ａ）を含む溶液）を調製した。ここで調製した溶液Ｂ２の量も、実施例１で調製した溶液Ｂの量と同じとした。
上記水溶液Ｍ２に対し溶液Ｂ２を加えて乳化分散することにより、乳化液Ｍ３を得た。
別途、メラミン６部及び３７質量％ホルムアルデヒド水溶液１１部を６０℃に加熱し、この温度で３０分間攪拌することにより、メラミンとホルムアルデヒドとメラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物とを含む混合水溶液Ｍ４（ｐＨ６〜８）を得た。
次に、乳化液Ｍ３と混合水溶液Ｍ４とを混合し、得られた液体を攪拌しながら、３．６質量％の塩酸溶液によって上記液体のｐＨを６．０に調節し、次いで、液温を６５℃に上げ、この温度で３６０分攪拌し続けた。攪拌後の液体を冷却し、次いで水酸化ナトリウム水溶液によって液体のｐＨを９．０に調整した。
以上により、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡとしてのマイクロカプセルＡ１を含有する、実施例１４のマイクロカプセルＡ１含有液（ｐＨ９．０、固形分濃度１９．６％）を得た。

実施例１４のマイクロカプセルＡ１含有液に含有されるマイクロカプセルＡ１は、Ｄ５０Ａ及び壁厚が表１に示す値であった。
マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚の測定方法は、前述のとおりである。
また、実施例１４のマイクロカプセルＡ１の壁材は、表１に示すとおり、メラミンホルムアルデヒド樹脂（以下、「ＭＦ」ともいう）である。

〔実施例１５〕
実施例１４の第１材料の作製において、発色剤層を形成する前に、第１基材としてのＰＥＴシート上に、ＵＣ層を形成したこと以外は実施例１４と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
ＵＣ層は、実施例５におけるＵＣ層と同様の方法によって形成した。

〔実施例１６〕
発色剤層形成用塗布液の調製において、２種のマイクロカプセルＡ含有液（具体的には、マイクロカプセルＡ１含有液及びマイクロカプセルＡ２含有液）を用いたこと以外は実施例１４と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。

実施例１６のマイクロカプセルＡ２含有液の添加量は、発色剤層におけるＡ１／Ａ２質量比が表１に示す値となる量とした。
実施例１６におけるマイクロカプセルＡ１含有液の添加量及びマイクロカプセルＡ２含有液の添加量の合計量は、実施例１４におけるマイクロカプセルＡ１含有液の添加量と同じとした。
実施例１６におけるマイクロカプセルＡ１含有液及びマイクロカプセルＡ２含有液は、いずれも、実施例１４のマイクロカプセルＡ１含有液と同様の方法によって調製した。但し、マイクロカプセルＡ１含有液に含有されるマイクロカプセルＡ１におけるＤ５０Ａ及び壁厚が、表１に示す値となるように製造条件を調整し、かつ、マイクロカプセルＡ２含有液に含有されるマイクロカプセルＡ２におけるＤ５０Ａ及び壁厚が、表１に示す値となるように製造条件を調整した。
Ｄ５０Ａ及び壁厚の変更方法は、実施例２及び３で説明したとおりである。

〔実施例１７〕
発色剤層形成用塗布液の調製において、更に、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢとしてのマイクロカプセルＢ１を含有する、下記の「実施例１７のマイクロカプセルＢ１含有液」を加えたこと以外は実施例１６と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
実施例１７のマイクロカプセルＢ１含有液の添加量は、発色剤層におけるＢ１／（Ａ１＋Ａ２）質量比が表１に示す値となる量とした。

＜実施例１７のマイクロカプセルＢ１含有液の調製＞
溶液Ｂ２（即ち、電子供与性染料前駆体である上記化合物（Ａ）を含む溶液）を、実施例１０における溶液Ｘと同様の溶液である、溶液Ｘ２（即ち、電子供与性染料前駆体を含まない溶液）に変更したこと以外は実施例１４のマイクロカプセルＡ１含有液の調製と同様にして、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢとしてのマイクロカプセルＢ１を含有する、実施例１７のマイクロカプセルＢ１含有液を調製した。ここで用いた溶液Ｘ２の量は、実施例１０における溶液Ｘの量と同じとした。

実施例１７のマイクロカプセルＢ１含有液に含有されるマイクロカプセルＢ１は、Ｄ５０Ｂ及び壁厚が表１に示す値であった。
マイクロカプセルＢ１のＤ５０Ｂ及び壁厚の測定方法は、それぞれ、マイクロカプセルＡ１のＤ５０Ａ及び壁厚の測定方法と同様とした。
また、マイクロカプセルＢ１の壁材は、表１に示すとおり、ＭＦ（即ち、メラミンホルムアルデヒド樹脂）である。

〔実施例１８及び１９〕
粘土物質（電子受容性化合物）としての活性白土を、粘土物質（電子受容性化合物）としてのカオリン（詳細には、白石カルシウム（株）製のＫＡＯＢＲＩＴＥ）に変更したこと以外は実施例２及び１７と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
ここで用いたカオリンの量は、実施例２で用いた粘土物質の量と同じ（１００部）とした。

〔比較例１及び２〕
実施例２及び１０において、電子受容性化合物である粘土物質（活性白土）を含む第２材料を、電子受容性化合物である比較物質（具体的には、３，５−ジ−α−メチルベンジルサリチル酸亜鉛；以下、単に「サリチル酸亜鉛」ともいう）を含む、以下の比較第２材料に変更したこと以外は実施例２及び１０と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。

＜比較第２材料の作製＞
比較物質である３，５−ジ−α−メチルベンジルサリチル酸亜鉛（以下、単に「サリチル酸亜鉛」ともいう）１０部、炭酸カルシウム１００部、ヘキサメタリン酸ナトリウム１部、及び水２００部を、サンドグラインダーを用いて分散して分散液を調製した。次いで、調製した分散液に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２０３、クラレ（株））の１０％水溶液１００部、スチレン−ブタジエンラテックスを固形分として１０部、及び水４５０部を添加することにより、比較物質を含有する、顕色剤層形成用塗布液を得た。
上記顕色剤層形成用塗布液を、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（第２基材）の上に、乾燥膜厚が１２μｍになるように塗布し、乾燥させることにより、顕色剤層を形成した。
以上により、第２基材上に、比較物質（サリチル酸亜鉛）を含有する顕色剤層が配置されている比較第２材料を得た。

〔比較例３及び４〕
実施例２及び１０において、それぞれ、顕色剤層の表面のＲａを表１に示すように変更したこと以外は実施例２及び１０と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
顕色剤層の表面のＲａの変更方法は、実施例６及び７において説明したとおりである。

〔比較例５〕
顕色剤層の表面のＲａを表１に示すように変更したこと以外は比較例１と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。

顕色剤層の表面のＲａは、比較例１における比較第２材料の作製において、サンドグラインダーによる分散条件（単位時間当たりの攪拌回転数）を変更することによって変更した。具体的には、単位時間当たりの攪拌回転数を小さくするほど、顕色剤層の表面のＲａが大きくなる。

〔比較例６〕
顕色剤層の表面のＲａを表１に示すように変更したこと以外は実施例２と同様の操作を行った。
結果を表１に示す。
顕色剤層の表面のＲａの変更方法は、実施例６及び７において説明したとおりである。

表１に示すように、電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料と、電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料と、を備え、顕色剤層の表面のＲａが１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する圧力測定用材料を用いた実施例１〜１９は、０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤが大きく、発色領域の滲みが抑制され、発色領域の形状の視認性に優れていた。
なお、実施例１〜１９及び比較例１〜６において、発色剤層の表面のＲａを、顕色剤層の表面のＲａと同様にして測定した。その結果、いずれの例においても、発色剤層の表面のＲａが、１．５μｍ≦Ｒａ≦２．８μｍを満足していた。

実施例１〜１９に対し、電子受容性化合物である粘土物質ではなく比較物質（サリチル酸亜鉛）を用いた、比較例１、２及び５では、発色領域の滲みが発生した。
また、顕色剤層の表面のＲａが１．１μｍ以下である比較例１〜４では、ΔＤが小さくなった。
また、顕色剤層の表面のＲａが３．０μｍ超である比較例６では、発色領域の形状の視認性が悪かった。

また、実施例８と他の実施例との対比より、発色剤層における粒径分布のＣＶ値（即ち、発色剤層に含有される粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数）が６０％以上である場合には、発色の階調性がより向上することがわかる。
また、実施例９と他の実施例との対比より、発色剤層における粒径分布のＣＶ値が８０％以下である場合には、擦り合わせによる発色がより抑制され、かつ、発色の階調性がより向上することがわかる。

また、実施例１０〜１３と実施例１〜９との対比より、発色剤層が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する場合には、擦り合わせによる発色がより抑制されることがわかる。

また、実施例１４〜１７及び１９と他の実施例との対比より、マイクロカプセルＡ及び／又はマイクロカプセルＢの壁材（即ち、カプセル壁の材質）がＭＦ（即ち、メラミンホルムアルデヒド樹脂）である場合には、保存後の発色濃度がより高く維持されることがわかる。

２０１７年５月３１日に出願された日本国特許出願２０１７−１０８３７６号の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書に参照により取り込まれる。

Claims (11)

1. 電子供与性染料前駆体を内包するマイクロカプセルＡを含有する発色剤層が第１基材上に配置されている第１材料と、
   電子受容性化合物である粘土物質を含有する顕色剤層が第２基材上に配置されている第２材料と、
   を備え、
   前記顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する圧力測定用材料。
2. 前記発色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ≦３．０μｍを満足する請求項１に記載の圧力測定用材料。
3. 前記発色剤層に含有される粒径が２μｍ以上である粒子の個数基準の粒径分布の変動係数が、５０％〜１００％である請求項１又は請求項２に記載の圧力測定用材料。
4. 前記発色剤層及び前記顕色剤層の少なくとも一方が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
5. 前記発色剤層が、電子供与性染料前駆体を内包しないマイクロカプセルＢを含有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
6. 前記マイクロカプセルＢのカプセル壁の材質が、メラミンホルムアルデヒド樹脂である請求項４又は請求項５に記載の圧力測定用材料。
7. 前記マイクロカプセルＡのカプセル壁の材質が、メラミンホルムアルデヒド樹脂である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
8. 前記粘土物質が、酸性白土、活性白土、アタパルジャイト、ゼオライト、ベントナイト、及びカオリンからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
9. ０．０３ＭＰａでの加圧前後の発色濃度差ΔＤが、０．１５以上である請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
10. 前記顕色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．１μｍ＜Ｒａ＜１．６μｍを満足する請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。
11. 前記発色剤層の表面の算術平均粗さＲａが、１．５μｍ≦Ｒａ≦２．８μｍを満足する請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の圧力測定用材料。