JPWO2017171031A1 - 軽量化及びリブ設計が可能な樹脂組成物による表面性が良好な射出発泡成形体 - Google Patents

Abstract

本発明は、携帯電話、パソコンハウジングなどの電化製品や自動車のフェンダー、ドアパネル、バックドアパネル、ガーニッシュ、ピラー、及びスポイラーなどの車両用部材における薄肉成形において、更に軽量化が可能で、表面性が良好かつリブ設計が可能な成形体を提供することを目的とする。本発明の射出発泡成形体は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物の射出発泡成形体であり、表面粗さが、０．１μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜９μｍ、１μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜９０μｍ、かつ、１μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜７０μｍである。

Description

本発明は軽量、表面性良好、かつリブ補強設計が可能な射出発泡成形体に関する。

ポリカーボネート樹脂は、エンジニアリングプラスチックの中でも最高の耐衝撃性を有し、耐熱性も良好な樹脂として知られており、これらの特徴を生かして種々の分野に使用されているが、耐薬品性、成形加工性が良くなく、衝撃強度の厚さ依存性を有するなどの欠点を有している。

一方、熱可塑性ポリエステルは、耐薬品性、成形加工性に優れているが、耐衝撃性、寸法安定性等に劣る欠点を有している。

このようなそれぞれの材料の特徴を生かし、欠点を補完することを目的として種々の樹脂組成物が提案されているが、自動車部品等に要求される耐衝撃性、耐熱性、耐薬品性、耐候性、成形性等を同時に満足させる観点からは十分ではない。

また、ポリカーボネート樹脂と、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリーコール等で変性されたポリエステルとからなる樹脂組成物も提案されているが、成形性は改善されるものの、耐熱性が自動車外装部品には不十分である。

さらに、ポリカーボネート樹脂、及びビスフェノール類のポリアルキレングリコール付加物をブロック単位として含有するポリエステル−ポリエーテル共重合体からなる樹脂組成物が提案されており、例えば、特許文献１は、分子量１０００のビスフェノールＡポリエチレンオキシド付加物を３０％含有するポリエチレンテレフタレートブロック共重合体５部、及びポリカーボネート９５部からなる組成物の透明性、耐溶剤性に優れた成形体を開示している。

しかし、特許文献１の組成物の成形性は十分ではない。特許文献２には、その原因が、組成物中のポリエステル−ポリエーテル共重合体のポリアルキレングリコール付加物の重合度が低く、成形性の改善効果が不十分であること、及び、ポリエステル−ポリエーテル共重合体を得るために使用する触媒であるアンチモン化合物が、成形時に組成物中のポリカーボネート樹脂に悪影響を与えていること、さらに、ポリカーボネート樹脂、及び特定のポリエステル−ポリエーテル共重合体を主成分とする樹脂組成物とすることで、成形性を向上させ、機械的特性も改良しうることを見いだしたことが記載されている。

現在、携帯電話、パソコンハウジングなどの電化製品や、自動車のフェンダー、ドアパネル、バックドアパネル、ガーニッシュ、ピラー、およびスポイラーなどの車両用部材には環境対応の観点から軽量化が求められており、それに伴い成形品厚みの２．０〜２．５ｍｍへの薄肉化が進められているが、今後はさらにはそれ以上の軽量化が求められることが容易に予想される。

さらなる軽量化を達成するにはさらに薄肉化することとなるが、２．０〜２．５ｍｍよりも薄肉とする場合にはリブ厚みの調整が不可能になる。リブを厚くすれは、リブと成形体との成形後の収縮差による変形が起こり、リブを薄くすると補強効果の低下と流動末端部への樹脂充填が困難になる。つまり、樹脂組成物起因ではなく、既存の射出成形では、製品設計上これ以上の薄肉化による軽量化は困難であった。

一方で、自動車外装部品の軽量化手法として、射出発泡成形が取り組まれている。しかし、ポリカーボネート単体では均一微細な発泡層が得られ難い。その解決手法として、特許文献３ではポリカーボネート海相にポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド等の結晶性樹脂を１０μｍ以下で分散させた島相を形成させ、射出充填後の冷却発泡工程時に分散粒子の結晶化を核として島相を起点として微細発泡化させる技術が公開されている。しかしながら、海相のポリカーボネート樹脂の発泡時の伸張粘度が不足しているため、高発泡倍率に耐えることができず、軽量化率も１０％未満に留まるものであった。さらに、超臨界流体を含浸させ低粘度化はできるが、自動車外装部品に適する外観レベルには到達しえなかった。上述してきたように、これまでポリカーボネート及びその他結晶性樹脂のポリマーアロイによる薄肉成形や発泡成形で不可能な軽量化を達成し、表面性も良くかつリブ設計が可能な射出成形体はなかった。

特公平０５−０７７７０４号公報 特開２０１０−２２２３９３号公報（特許第５４３４１７７号） 特開２０１５−１５１４６１号公報

本発明の目的は、携帯電話、パソコンハウジングなどの電化製品や自動車のフェンダー、ドアパネル、バックドアパネル、ガーニッシュ、ピラー、及びスポイラーなどの車両用部材における薄肉成形よりも、更に軽量化が可能で、表面性も良好かつリブ設計が可能な成形体を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物の射出発泡成形体によって上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物の射出発泡成形体であり、表面粗さが、０．１μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜９μｍ、１μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜９０μｍ、かつ、１μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜７０μｍである射出発泡成形体に関する。

また、本発明は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物を、固定型及び、任意の位置に前進及び後退が可能な可動型から構成され、初期キャビティクリアランスｔ_０≦１．８ｍｍの金型に射出充填する工程、及び、射出充填完了後、コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ≧２．０ｍｍとなるように可動型を後退させて発泡させる工程を含む射出発泡成形体の製造方法に関する。

さらに、本発明は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する射出発泡成形用樹脂組成物に関する。

（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体が、ポリエチレンテレフタレート単位、及び、下記一般式６で表される変性ポリエーテル単位を含むことが好ましい。

（一般式６中、ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜５０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）

（Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセル又は物理発泡剤であることが好ましい。

（Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセルであることが好ましい。

（Ｄ）発泡剤が、超臨界二酸化炭素及び超臨界窒素からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

射出発泡成形体が、固定型及び、任意の位置に前進及び後退が可能な可動型から構成され、初期キャビティクリアランスｔ_０≦１．８ｍｍの金型に樹脂組成物を射出充填完了した後、コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ≧２．０ｍｍとなるように、可動型を後退させて発泡させることにより得られることが好ましい。

（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂がポリアルキレンテレフタレート樹脂であることが好ましい。

射出発泡成形体の厚みが２．０〜６．０ｍｍであることが好ましい。

射出発泡成形体の比重が０．３〜１．２ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。

本発明によれば、従来の薄肉成形や発泡成形では不可能な軽量化とリブ設計が可能となる。

実施例及び比較例において使用したキャビティの概略上面図及び断面図である。

以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は以下の説明に限定されるものではない。

＜射出発泡成形用樹脂組成物＞
本発明の射出発泡成形用樹脂組成物は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する。また、（Ｅ）耐衝撃改質剤や（Ｆ）板状フィラーを含んでもよい。

＜（Ａ）ポリカーボネート樹脂＞
（Ａ）ポリカーボネート樹脂とは、フェノール性水酸基を２個有する化合物（以下、２価フェノールという）より誘導されるポリカーボネート樹脂であり、通常２価フェノールとホスゲン、あるいは２価フェノールと炭酸ジエステルとの反応により得られる樹脂のことである。

前記２価フェノールとしては、ビフェノール、メチレンビスフェノール（ビスフェノールＦ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン（ビスフェノールＳ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）等が挙げられる。これらの中でもビスフェノールＡが好適であるが、これに限定されるものではない。

（Ａ）ポリカーボネート樹脂の分子量としては、耐衝撃性、耐薬品性、成形加工性等の観点から、数平均分子量で１００００〜６００００のものが好ましく、１００００〜３００００のものがより好ましい。

＜（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂＞
（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸とジオールとを重縮合することにより得られる単位を９０重量％以上含む樹脂である。

（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリアルキレンテレフタレート、フタル酸系ポリエステル等が挙げられる。これらの中でも、ポリアルキレンテレフタレート樹脂が好ましく、ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレートがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂の量は、（Ａ）１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ましく、２０〜７０重量部がより好ましく、２５〜５０重量部が特に好ましい。１０重量部未満では、耐熱性が低下する傾向があり、１００重量部を超えると、ポリカーボネートの衝撃強度を損なう傾向がある。

（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂は、後述の（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体と同様に、ゲルマニウム化合物を触媒に用いる方法等で製造することができる。

＜（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体＞
本発明で使用される（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体は、芳香族ポリエステル単位とポリエーテル単位を含むことが好ましい。

前記ポリエーテル単位は、例えば、下記一般式１、一般式２、一般式３、一般式４及び一般式５で表されるものが挙げられる。

（一般式１中、−Ａ−は、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ₂−、−ＣＯ−、炭素数１〜２０のアルキレン基、又は炭素数６〜２０のアルキリデン基である。Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷、及びＲ⁸は、それぞれ、水素原子、ハロゲン原子、又は炭素数１〜５の１価の炭化水素基である。Ｒ⁹、及びＲ¹⁰は、それぞれ炭素数１〜５の２価の炭化水素基である。ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜７０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦７０である。）

（一般式２中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、及びＲ⁴は、それぞれ、水素原子、ハロゲン原子、又は炭素数１〜５の１価の炭化水素基である。Ｒ⁵、及びＲ⁶は、それぞれ、炭素数１〜５の２価の炭化水素基である。ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜７０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦７０である。）

（一般式３中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵、及びＲ⁶は、それぞれ、水素原子、ハロゲン原子、又は炭素数１〜５の１価の炭化水素基である。Ｒ⁷、及びＲ⁸は、それぞれ、炭素数１〜５の２価の炭化水素基である。ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜７０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦７０である。）

（一般式４中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷、及びＲ⁸は、それぞれ、水素原子、ハロゲン原子、又は炭素数１〜５の１価の炭化水素基である。Ｒ⁹、及びＲ¹⁰は、それぞれ、炭素数１〜５の２価の炭化水素基である。ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜７０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦７０である。）

（一般式５中、Ｒ¹は、炭素数１〜５の２価の炭化水素基である。ｍはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍは２〜７０の整数である。）

これらの中でも、下記一般式６で示されるものが好ましい。

（一般式６中、ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜５０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）

前記芳香族ポリエステル単位は、芳香族ジカルボン酸または芳香族ジカルボン酸エステルと、ジオールから得られる交互重縮合体である。

前記芳香族ポリエステル単位は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリアルキレンテレフタレート単位；ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどのポリアルキレンナフタレート単位である。これらの中でも、ポリアルキレンテレフタレート単位が好ましく、ポリエチレンテレフタレート単位がより好ましい。

前記芳香族ジカルボン酸は、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸等が例示される。中でも、テレフタル酸が好ましい。
前記芳香族ジカルボン酸エステルとしては、上記芳香族ジカルボン酸のジアルキルエステルが上げられる。
また、芳香族ジカルボン酸以外に、オキシ安息香酸等の他の芳香族オキシカルボン酸、あるいは、アジピン酸、セバチン酸、シクロヘキサン１・４−ジカルボン酸等の脂肪族、又は脂環族ジカルボン酸を併用してもよい。

前記ジオールは、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサンジオール、デカンジオール、シクロヘキサンジメタノール等の炭素数２〜１０のグリコールである。

前記芳香族ポリエステルの溶液粘度としては、得られる成形品の耐衝撃性、耐薬品性や成形加工性の観点から、フェノール／テトラクロロエタン＝１／１（重量比）混合溶媒中、２５℃で濃度０．５ｇ／ｄｌにおける対数粘度（ＩＶ値）が０．３〜１．０であることが好ましい。

（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体の製造方法は、特に限定されないが、（１）芳香族ジカルボン酸、ジオール、及び、ポリエーテルを反応させる直接エステル化法、（２）芳香族ジカルボン酸ジアルキルエステル、ジオール、及び、ポリエーテルを反応させるエステル交換法、（３）芳香族ジカルボン酸ジアルキルエステルとジオールのエステル交換中、又は、エステル交換後に変性ポリエーテルを加えて、重縮合する方法、（４）高分子の芳香族ポリエステルを用い、ポリエーテルと混合後、溶融減圧下でエステル交換する方法等が挙げられる。

（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体の製造において用いることができる触媒は、例えば、ゲルマニウム化合物やアンチモン化合物である。
アンチモン化合物を触媒として使用する場合には、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体中に残存したアンチモン化合物が、溶融混練や溶融成形時にポリカーボネート樹脂を分解し、分解により生じた炭酸ガスにより、得られた成形体の外観に、銀条や発泡が発生する場合がある。
ゲルマニウム化合物を触媒として使用する場合には、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体中に残存したゲルマニウム化合物が、ポリカーボネート樹脂を分解することがほぼないため、得られる成形体の外観は良好である。

前記のゲルマニウム系化合物としては、二酸化ゲルマニウム等のゲルマニウム酸化物、ゲルマニウムテトラエトキシド、ゲルマニウムテトライソプロポキシド等のゲルマニウムアルコキシド、水酸化ゲルマニウム及びそのアルカリ金属塩、ゲルマニウムグリコレート、塩化ゲルマニウム、酢酸ゲルマニウム等が挙げられる。これらは単独又は２種以上組み合わせて用いられる。これらのゲルマニウム系化合物の中では、二酸化ゲルマニウムが特に好ましい。
重合時に投入するゲルマニウム化合物の濃度は、１０００ｐｐｍ以下とするのが経済的に好ましい。

本発明において、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体の量は、（Ａ）１００重量部に対して、５〜６０重量部が好ましく、１０〜５０重量部がより好ましく、２０〜４０重量部がさらに好ましい。５重量未満であると、流動改質効果が得られにくい傾向があり、６０重量部を超えると耐熱性及び衝撃強度などの機械特性を損なうおそれがある。

本発明で使用される（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体は、芳香族ポリエステル単位としてポリアルキレンテレフタレート単位、ポリエーテル単位として上記一般式１、一般式２、一般式３、又は一般式４で示される変性ポリエーテル単位を含むことが好ましい。

また、（Ｃ）は、芳香族ポリエステル単位としてポリエチレンテレフタレート単位、ポリエーテル単位として上記一般式１で示される変性ポリエーテル単位を含むことがより好ましい。（Ｃ）がポリエチレンテレフタレート単位と一般式１で示される変性ポリエーテル単位を含む場合、一般式１における（ｍ＋ｎ）の数平均は、１０以上であり、２０以上がより好ましく、２５以上がさらに好ましい。（ｍ＋ｎ）が１０未満であると、熱安定性の改善が少ないおそれがある。また、（ｍ＋ｎ）は７０以下であり、５０以下がより好ましく、４０以下がさらに好ましい。（ｍ＋ｎ）が７０を超えると、流動性が低下し、成形体の表面性が悪くなるおそれがある。

さらに、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体は、芳香族ポリエステル単位としてポリエチレンテレフタレート単位、ポリエーテル単位として上記一般式６で示される変性ポリエーテル単位を含むことが特に好ましい。（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体がポリエチレンテレフタレート単位と一般式６で示される変性ポリエーテル単位を含む場合、一般式６における（ｍ＋ｎ）の数平均は、１０以上であり、２０以上が好ましく、２５以上がより好ましい。（ｍ＋ｎ）が１０未満であると、熱安定性の改善が少ないおそれがある。また、（ｍ＋ｎ）は５０以下であり、４０以下が好ましく、３０以下がさらに好ましい。５０を超えると、流動性が低下し、成形体の表面性が悪くなるおそれがある。

前記の芳香族ポリエステル単位とポリエーテル単位の重量比は、成形性の改善効果の観点、及び耐熱性維持の観点から、ポリエステル−ポリエーテル共重合体の全量を１００重量％として、芳香族ポリエステル単位５０〜９０重量％とポリエーテル単位１０〜５０重量％からなることが好ましく、芳香族ポリエステル単位６０〜８０重量％とポリエーテル単位２０〜４０重量％からなることがより好ましい。

本発明で使用される（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体の対数粘度（ＩＶ値）は、０．２０〜１．００であることが好ましく、０．３０より大きく、０．５未満であることがより好ましい。対数粘度（ＩＶ値）は、テトラクロロエタン／フェノール＝５０／５０（重量比）の混合溶剤中、２５℃、０．５ｇ／ｄｌで測定したときの値である。

＜（Ｄ）発泡剤＞
（Ｄ）発泡剤としては、化学発泡剤、物理発泡剤、及び、熱膨張性マイクロカプセルが好ましく、通常の押出機や射出成形機が安全に使用できること、均一微細な気泡が得られやすいこと、射出発泡成形体の表面粗さが低いことなどの理由から、物理発泡剤及び熱膨張性マイクロカプセルがより好ましく、熱膨張性マイクロカプセルが特に好ましい。

化学発泡剤は、前記樹脂と予め混合してから押出機や射出成形機に供給され、シリンダ内で分解して炭酸ガス等の気体を発生するものである。化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系化学発泡剤があげられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上混合して使用してもよい。

通常、上記無機系化学発泡剤は、取扱性、貯蔵安定性、分散性の点から、ポリオレフィン系又はアクリル−ブタジエン−スチレン共重合体をマトリックスとするマスターバッチ（発泡剤濃度は１０〜５０重量％）を使用するのが一般的である。

物理発泡剤は、押出機や射出成形機のシリンダ内の溶融樹脂にガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解するもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって発泡剤として機能するものである。物理発泡剤としては、プロパン、ブタン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスがあげられる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上混合して使用してもよい。

熱膨張性マイクロカプセルは、液状の低沸点炭化水素を熱可塑性ポリマーのシェルで包んだカプセル状の発泡剤である。押出機や射出成形機のシリンダ内の加熱で気化した低沸点炭化水素の圧力によって、膨張したカプセルが発泡剤として機能するものである。好適に選択される熱膨張性マイクロカプセルとしては、特開２０１１−１６８８４号公報に記載されているものが挙げられる。
熱膨張性マイクロカプセルは、取り扱い、貯蔵安定性、分散性の点から、ポリオレフィン系又はアクリル−ブタジエン−スチレン共重合体をマトリックスとするマスターバッチ（濃度１〜６０重量％）を使用するのが一般的である。

熱膨張性マイクロカプセル中のアルカリ性物質は、ポリカーボネート樹脂やポリエステル系樹脂などの樹脂の主鎖が分解しないように、少ないことが好ましい。
上記アルカリ性物質としては、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物（塩）由来のイオン成分であり、例えばＬｉ、Ｎａ、Ｍｇ、Ｋ、Ｃａ、Ｂａなどが挙げられる。アルカリ性物質の濃度は、２０００ｐｐｍ以下が好適であり、より好ましい濃度は１０００ｐｐｍ以下であり、さらに好ましい濃度は８００ｐｐｍ以下である。２０００ｐｐｍを超えると、ポリカーボネートの分子量低下が起こり、成形体の強度が低下してしまうおそれがある。
熱膨張性マイクロカプセルのｐＨは、中性であることが望ましい。ｐＨの好適な範囲としては、６．０〜８．０、さらに好ましい範囲は６．５〜７．５である。ｐＨの測定方法は、ガラス電極法が挙げられる。ガラス電極法では、ガラス電極と比較電極の２本の電極を用い、電極間に生じた電位差を検出しｐＨ値に変換する。

熱膨張性マイクロカプセルのシェルを形成する単量体成分としては、例えば、ニトリル系単量体、（メタ）アクリレート系単量体、芳香族ビニル系単量体、ジエン系単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、反応性官能基（メチロール基、水酸基、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基など）を有する単量体を用いることができる。これらの単量体は、１種で用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。

ニトリル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロルアクリロニトリル、α−エトキシアクリロニトリル、フマロニトリルなどが挙げられる。

（メタ）アクリレート系単量体としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ニトロスチレン、クロロメチルスチレンなどが挙げられる。

ジエン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどが挙げられる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などの不飽和モノカルボン酸であるマレイン酸、イタコン酸、フマル酸、シトラコン酸や、クロロマレイン酸などの不飽和ジカルボン酸、不飽和ジカルボン酸の無水物であるマレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノブチルなどの不飽和ジカルボン酸モノエステルなどが挙げられる。

その他、反応性官能基（メチロール基、水酸基、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基など）を有する単量体としては、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、ビニルグリシジルエーテル、プロペニルグリシジルエーテル、グリシジル（メタ）アクリレート、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチルブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、ｐ−ヒドロキシスチレンや、イソシアネート化合物（ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トルエンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等）のフェノール、アルコール、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、アセト酢酸エチル、オキシム、ジメチルピラゾール、メチルエチルケトンオキシム、カプロラクタム等によるブロックイソシアネートなどが挙げられる。

前記シェル中のカルボキシル基の濃度は、樹脂成分の分解を抑制し、成形体の表面性を向上させる観点から、７ｍｍоｌ／ｇ以下が好ましく、５ｍｍоｌ／ｇ以下がより好ましく、３ｍｍоｌ／ｇ以下がさらに好ましく、１ｍｍｏｌ／ｇ以下が特に好ましい。前記シェル中のカルボキシル基の濃度の下限としては、０．００１ｍｍｏｌ／ｇが好ましい。

（Ｄ）発泡剤の中では、通常の押出機や射出成形機が安全に使用でき、均一微細な気泡が得られやすいものとして、化学発泡剤としては無機系化学発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては窒素、炭酸ガス、空気等の無機ガスが好ましく、超臨界二酸化炭素や超臨界窒素が挙げられる。熱膨張性マイクロカプセルに関しては、最大膨張温度と樹脂の成形温度とがマッチングするものが好ましい。

（Ｄ）発泡剤には、射出発泡成形体の気泡を安定的に均一微細にするために、必要に応じて、例えば、クエン酸のような有機酸等の発泡助剤やタルク、炭酸リチウムのような無機微粒子等の造核剤を添加してもよい。

（Ｄ）発泡剤の量は、最終製品の発泡倍率と発泡剤の種類や成形時の樹脂温度によって適宜設定すればよい。
（Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセルの場合、（Ｄ）の量は、（Ａ）１００重量部に対し、１重量部以上２０重量部以下が好ましく、２重量部以上１０重量部以下がより好ましく、３重量部以上６重量部以下が特に好ましい。また、組成物中の（Ｄ）の濃度は、樹脂組成物の全量を１００重量％として、０．５重量％〜１０重量％が好ましく、１重量％〜５重量％がより好ましく、２重量％〜４重量％が特に好ましい。熱膨張性マイクロカプセルをこの範囲で使用することにより、経済的に発泡倍率が１．１倍以上、かつ、均一微細気泡の射出発泡成形体が得られやすい。

（Ｄ）が物理発泡剤の場合、（Ｄ）の量は、（Ａ）１００重量部に対し、０．１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．５重量部以上５重量部以下がより好ましく、１．５重量部以上３重量部以下が特に好ましい。また、組成物中の（Ｄ）の濃度は、樹脂組成物の全量を１００重量％として、０．１重量％〜７重量％が好ましく、０．５重量％〜４重量％がより好ましく、１重量％〜３重量％が特に好ましい。

（Ｄ）が化学発泡剤の場合、（Ｄ）の量は、（Ａ）１００重量部に対し、１重量部以上２０重量部以下が好ましく、２重量部以上１０重量部以下がより好ましく、３重量部以上６重量部以下が特に好ましい。また、組成物中の（Ｄ）の濃度は、樹脂組成物の全量を１００重量％として、０．５重量％〜１０重量％が好ましく、１重量％〜５重量％がより好ましく、２重量％〜４重量％が特に好ましい。

＜（Ｅ）耐衝撃改質剤＞
本発明の射出発泡成形体の耐衝撃性を更に向上させるために、樹脂組成物は（Ｅ）耐衝撃性改質剤をさらに含んでも良い。
（Ｅ）耐衝撃改良剤としては、多段グラフト重合体、ポリオレフィン系重合体、オレフィン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、及び熱可塑性ポリエステル系エラストマーからなる群から選ばれる１種以上が好ましい。

前記多段グラフト重合体は、ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、及びブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、及びポリオルガノシロキサンからなる群より選ばれる１種以上のゴム状重合体１０〜９０重量％、並びに、前記ゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、及び（メタ）アクリル酸エステル化合物からなる群より選ばれる１種以上の単量体を重合して得られる重合体により構成されるグラフト成分１０〜９０重量％、からなるものであることが好ましい。

多段グラフト重合体とは、ゴム状弾性体にビニル系化合物をグラフト重合させたものである。ゴム状弾性体としては、ガラス転移温度が０℃以下のものが好ましく、より好ましくは−４０℃以下のものである。このようなゴム状弾性体の具体例としては、たとえばポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体などのジエン系ゴム、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、ジメチルシロキサン−アクリル酸ブチルゴム、シリコン系／アクリル酸ブチル複合ゴムなどのアクリル系ゴム、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体などのオレフィン系ゴム、ポリジメチルシロキサン系ゴム、ジメチルシロキサン−ジフェニルシロキサン共重合体系ゴムが例示され、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体の具体的なゴムとしてブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体、ブタジエン−アクリル酸２エチルヘキシル共重合体が例示出来る。耐衝撃性の面より、ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体が好ましく使用される。ブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体のうちでも、アクリル酸ブチル５０〜７０重量％とブタジエン３０〜５０重量％との共重合体が耐候性、耐衝撃性から好ましい。

ゴム状弾性体の平均粒子径にもとくに限定はないが、０．０５〜２．００μｍの範囲のものが好ましく、０．１〜０．４μｍがより好ましい。また、ゲル含有量についてもとくに限定はないが、１０〜９９重量％、さらには８０〜９６重量％の範囲のものが好ましく使用される。有機リン系乳化剤を用いて製造された多段グラフト重合体を用いることが特に好ましい。

前記多段グラフト重合体の製造に使用されるビニル系化合物としては、たとえば芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。前記芳香族ビニル化合物の例としてはスチレン、α−メチルスチレン、シアン化ビニル化合物の例としてはアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸エステルの例としてはブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、メタクリル酸エステルの例としてはメチルメタクリレートがとくに好ましいものとしてあげられる。

コア型／シェル型グラフトポリマーを調製する際のゴム状弾性体とビニル系化合物との使用割合は、ゴム状弾性体１０〜９０重量％に対してビニル系化合物９０〜１０重量％が好ましく、ゴム状弾性体３０〜８５重量％に対してビニル系化合物１５〜７０重量％がより好ましい。ゴム状弾性体の割合が１０重量％未満では耐衝撃性が低下しやすくなり、一方、９０重量％をこえると耐熱性が低下する傾向が生ずる。

（Ｅ）耐衝撃改質剤の量としては、耐衝撃性、耐熱性、剛性、成形性等の観点から、（Ａ）１００重量部に対し、１〜２０重量部が好ましく、２〜１５重量部がより好ましく、３〜１０重量部がさらに好ましい。

＜（Ｆ）板状フィラー＞
射出発泡成形体の線膨張係数を小さくするために、樹脂組成物に（Ｆ）板状フィラーを添加しても良い。
板状フィラーとしては、成形体中において各成分をより分散させるために、シリカやアルミナをその材料の主成分とするアルカリ性の無機物が挙げられ、マイカ、タルク、モンモリロナイト、セリサイト、カオリン、ガラスフレーク、板状アルミナ、合成ハイドロタルサイトからなる群から選ばれる１種以上が好ましく、寸法安定性向上効果の観点から、マイカ、タルク、モンモリロナイト、セリサイト、カオリン、ガラスフレークがより好ましく、耐衝撃性、流動性、製品外観のバランスの観点から、マイカ、タルク、ガラスフレークがさらに好ましく、特に好ましくはマイカである。マイカとしては、天然、合成のどちらでもよく、また、白雲母、黒雲母、金雲母のいずれでも良い。

板状フィラーの形状としては、平板状、薄片状、鱗片状等が挙げられる。フィラーの長径（フィラーに含まれる最長の直線の長さ）の数平均は０．１〜４０μｍであることを要し、成形品の低線膨張性、表面外観の観点から、好ましくは０．１〜２５μｍである。アスペクト比、即ち、フィラーの長径／フィラーの厚さ（フィラーに含まれる、前記直線を含む最大の平面に垂直な、直線の長さ）の数平均は、低線膨張性、衝撃強度の観点から、好ましくは１０以上、より好ましくは１５以上である。なお、前記数平均長径、及び数平均アスペクト比は、実体顕微鏡により測定した各粒子の値の数平均値である。

（Ｆ）板状フィラーの量は、耐衝撃性、耐熱性、剛性、成形性等の観点から、（Ａ）１００重量部に対し、１〜４０重量部が好ましく、２〜３０重量部がより好ましい。

＜射出発泡成形体＞
本発明の射出発泡成形体は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物の射出発泡成形体であり、表面粗さが、０．１μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜９μｍ、１μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜９０μｍ、かつ、１μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜７０μｍのものである。
算術平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）及び１０点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に規定されたパラメーターである。各数値は、表面性状測定機等を使用し、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に準拠した方法で得ることができる。

算術平均粗さ（Ｒａ）は、１μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜７μｍが好ましく、２μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜５μｍがより好ましい。９μｍ以上であると、目視で確認できる凹凸や波打模様が見られ、自動車外装用途に求められる外観に適さないおそれがある。
最大高さ（Ｒｙ）は、２μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜７０μｍが好ましく、５μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜３０μｍがより好ましい。９０μｍ以上であると、目視で確認できる凹凸や波打模様が見られ、自動車外装用途に求められる外観に適さない傾向がある。
１０点平均粗さ（Ｒｚ）は、２μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜６０μｍが好ましく、５μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜３０μｍがより好ましい。７０μｍ以上であると、目視で確認できる凹凸や波打模様が見られ、自動車外装用途に求められる外観に適さない傾向がある。

射出発泡成形体の厚みは、成形体の剛性の観点から、２．０〜６．０ｍｍであることが好ましい。成形体の厚みが２．０ｍｍ未満であると、成形体の曲げ剛性が低い場合がある。また、成形体の厚みが６．０ｍｍを超えると、その分初期厚みを厚くせねばならず軽量化できない場合や、発泡層以外の粗大空隙が増え、該箇所に応力が集中しやすくなり衝撃強度が低下する場合がある。

射出発泡成形体の比重は、成形体の軽量化と衝撃強度の観点から、０．３〜１．２ｇ／ｃｍ^３であるであることが好ましい。成形体の比重が０．３ｇ／ｃｍ^３未満であると、１．５ｍｍを超える粗大気泡が増え衝撃強度が低下する傾向があり、１．２ｇ／ｃｍ^３を超えると軽量化とならない。比重は、ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に準拠し、水中置換法により算出することができる。

射出発泡成形体の発泡倍率は、軽量化と衝撃強度の観点から、１．１倍以上３倍以下が好ましく、１．１倍以上２．５倍以下がより好ましく、１．１倍以上２倍以下がさらに好ましい。発泡倍率が１．１倍未満では、軽量性が得られ難い傾向があり、３倍を超える場合には、面衝撃強度の低下が著しくなる傾向がある。なお、本明細書において、発泡倍率とは、射出発泡成形体の厚み（コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ）を初期キャビティクリアランスｔ_０で除した値である。

射出発泡成形体を得るための射出発泡成形方法自体は公知の方法が適用でき、樹脂組成物のメルトフローレート、発泡剤の種類、成形機の種類あるいは金型の形状によって、適宜成形条件を調整すればよい。
例えば、樹脂温度２７０〜３１０℃、金型温度６０〜９０℃、成形サイクル１〜６０秒、射出速度１０〜３００ｍｍ／秒、射出圧１０〜２００ＭＰａ等の条件を挙げることができる。

また、金型内で発泡させる方法としては種々有るが、なかでも固定型と任意の位置に前進および後退が可能な可動型とから構成される金型を使用し、樹脂組成物を射出完了後、可動型を後退させて発泡させる、いわゆるコアバック法（Ｍｏｖｉｎｇ Ｃａｖｉｔｙ法）が、表面に非発泡層が形成され、内部の発泡層が均一微細気泡になりやすく、軽量性に優れた射出発泡成形体が得られやすいことから、好ましい。なお、可動型を後退させる方法としては、一段階で行ってもよいし、二段階以上の多段階で行ってもよく、後退させる速度も適宜調整してもよい。
より具体的には、後述する本発明の射出発泡成形体の製造方法を使用することができる。

本発明の射出発泡成形体は、携帯電話、パソコンハウジングなどの電化製品や、自動車のフェンダー、ドアパネル、バックドアパネル、ガーニッシュ、ピラー、及びスポイラーなどの車両用部材などの用途に好適に利用できる。

＜射出発泡成形体の製造方法＞
本発明の射出発泡成形体の製造方法は、（Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物を、固定型及び、任意の位置に前進及び後退が可能な可動型から構成され、初期キャビティクリアランスｔ_０≦１．８ｍｍの金型に射出充填する工程、及び、射出充填完了後、コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ≧２．０ｍｍとなるように可動型を後退させて発泡させる工程を含むことを特徴とする。

射出発泡成形に使用する樹脂組成物としては、本願発明の射出発泡成形用樹脂組成物を使用することができる。

本発明の射出発泡成形用樹脂組成物を使用する場合は、流動性に優れていることから、射出充填時の金型のクリアランスが２．５ｍｍ以下という薄い状態でも、優れた充填性が発揮される傾向にある。成形品の軽量化の観点からも、充填時の金型クリアランス、すなわち射出充填完了時の金型クリアランスが薄いことが好ましく、２．５ｍｍ以下、更に２．３ｍｍ以下がより好ましく、２．０ｍｍ以下がさらにより好ましく、１．８ｍｍ以下が特に好ましい。

本発明では、化学発泡剤又は物理発泡剤を使用する場合は、予め金型内に不活性ガス等で圧力をかけながら、樹脂組成物を金型内に導入するいわゆるカウンタープレッシャー法を併用することにより、シルバーストリークに起因する表面外観不良を低減することができるため、好ましい。

以下に、実施例によって本発明をより詳しく説明するが、本発明は、これらによって何ら制限されるものではない。

（製造例１）
攪拌機、ガス排出出口を備えた反応器に、ゲルマニウム系触媒で製造されたポリエチレンテレフタレート（ＩＶ値＝０．６５）と、ビスオール３０ＥＮ（東邦化学工業株式会社製）と、ポリエチレンテレフタレートとビスオール３０ＥＮの合計量を基準として、二酸化ゲルマニウム４００ｐｐｍ、安定剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ社製のイルガノックス１０１０）２０００ｐｐｍとを仕込み、２７０℃で２時間保持した後、真空ポンプで減圧し、１ｔｏｒｒで重縮合を実施し、所定の重合度に達したところで減圧を終了して反応を停止し製造されたものを取り出し、更に、水槽で冷却したストランドを、１００℃に設定した熱風乾燥機中で後結晶化と乾燥を同時に行った後、粉砕器に投入してペレット化する事で、ペレット状態のポリエステル−ポリエーテル共重合体（Ｃ１）を得た。得られたポリエステル−ポリエーテル共重合体（Ｃ１）のポリエーテル比率は３０ｗｔ％であり、ＩＶ値は０．４５であった。
なお、ビスオール３０ＥＮは、上記一般式６の構造における（ｍ＋ｎ）の数平均値が３０のものである。

＜射出発泡成形用樹脂組成物の作製＞
（原料）
（Ａ１）：ポリカーボネート樹脂（三菱化学株式会社製、Ｓ−２０００）
（Ｂ１）：熱可塑性ポリエステル系樹脂（株式会社ベルポリエステルプロダクツ製ベルペット、ポリエチレンテレフタレート、ＥＦＧ７０）
（Ｃ１）：製造例１に記載したポリエステル−ポリエーテル共重合体
（Ｅ１）：ブタジエン系コアシェルゴム（株式会社カネカ製、カネエースＭ７３２）
（Ｆ１）：マイカ（株式会社ヤマグチマイカ製、数平均粒子径２７μｍ、ＹＭ−２１Ｓ）
（発泡剤）
（Ｄ１）熱膨張性マイクロカプセル（株式会社クレハ製、マイクロスフェアー、特殊ポリエチレンマスターバッチ、Ｓ２６４０Ｄ／濃度４０ｗｔ％）
（Ｄ２）超臨界二酸化炭素
（Ｄ３）超臨界窒素
（Ｄ４）重曹系化学発泡剤マスターバッチ（永和化成工業株式会社製、ポリスレンＥＥ２０４、分解ガス量８０ｍｌ／５ｇ）

（Ｄ１）又は（Ｄ４）を使用する射出発泡成形用樹脂組成物については、上記（原料）及び（発泡剤）を表１に示す種類・組成比にてドライブレンドし、射出発泡成形用樹脂組成物を作製した。
（Ｄ２）又は（Ｄ３）を使用する射出発泡成形用樹脂組成物については、型締力１８０ｔでコアバック機能およびシャットオフノズルを有する電動の射出成形機（東洋機械金属（株）製）Ｍｕｃｅｌｌ仕様を使用し、発泡剤以外の原料の混合物をシリンダ温度２７０℃、背圧１０ＭＰａで溶融混練し、（Ｄ２）又は（Ｄ３）をシリンダ内の溶融樹脂に注入し、分散または溶解させて樹脂組成物を作製した。

＜射出発泡成形体の作製＞
（Ｄ１）又は（Ｄ４）を使用する射出発泡成形用樹脂組成物については、型締力３５０ｔで、コアバック機能およびシャットオフノズルを有する電動の射出成形機（宇部興産機械（株）製）で、シリンダ温度２７０℃、背圧１０ＭＰａで溶融混練した後、６０℃に設定された固定型と前進および後退が可能な可動型とから構成され、図１に示す縦２００ｍｍ×横２００ｍｍの平板形状の初期キャビティ（クリアランスｔ_０＝１．５ｍｍ又は２．０ｍｍ、リブ厚みｔ_ｒ＝１．５ｍｍ又は０．７ｍｍ、リブ高さ＝５ｍｍ）を有し、底面部の中心位置にφ８ｍｍのダイレクトゲートを有する金型中に、射出速度１００ｍｍ／秒で射出充填した。射出充填完了後に、底面部が所望の厚み（発泡倍率）となるように（クリアランスがコアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆとなるよう）可動型を後退させて、キャビティ内の樹脂組成物を発泡させた。発泡完了後６０秒間冷却してから射出発泡成形体を取り出した。得られた射出発泡成形体の物性を表１に示す。

なお、物理発泡剤である（Ｄ２）超臨界二酸化炭素、又は（Ｄ３）超臨界窒素を用いた実施例３、４及び比較例１、２に関しては、型締力１８０ｔでコアバック機能およびシャットオフノズルを有する電動の射出成形機（東洋機械金属（株）製、ＭｕＣｅｌｌ仕様）を使用し、シリンダ温度、金型温度の条件は他の実施例と同様にして樹脂組成物を金型中に射出充填し、同様に発泡させて射出発泡成形体を作製した。

本発明の実施例の射出発泡成形体は、比較例に対して、流動性、表面性、軽量化率かつリブ設計が可能な点に優れる結果であった。
実施例および比較例において、各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。

（１）表面粗さ
キーエンス社製超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡（型番：ＶＫ−９５００）（型番：ＶＨＸ−５０００）にて、射出発泡成形体の表面３次元データを取得し、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４に準拠し算術平均粗さ（Ｒａ）（μｍ）、最大高さ（Ｒｙ）（μｍ）、及び１０点平均粗さ（Ｒｚ）（μｍ）を算出した。

（２）流動性
上記樹脂組成物のキャビティ（クリアランスｔ_０）への充填に際し、フローマーク無く充填が可能な場合を○、そうでない場合を×とした。充填ができなかったものも同様に×とした。フローマークとは、金型キャビティ内を溶融樹脂が流れる際に、流動性が不十分な場合に細い年輪状の縞模様が成形体の表面に生じる現象のことである。

（３）発泡倍率
得られた平板形状の射出発泡成形体の厚み（コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ）を、当該部位の金型の型締め状態でのキャビティクリアランスｔ_０で除することにより、算出した。

（４）比重
ＪＩＳ Ｋ ７１１２：１９９９に準拠し、水中置換法により算出した。

（５）軽量化率
得られた成形体を使用して下記式から軽量化率を算出した。
｛（ソリッド品重量−発泡成形体重量）／ソリッド品重量｝×１００［％］
なお、ソリッド品は発泡していない成形体であり、発泡成形体の作製に使用した樹脂組成物をキャビティクリアランスｔ_ｆの金型に充填して得られたものである。

（６）セル状態
平板形状の射出発泡成形体の底面部を、ゲートを含む中心線で切断し、ゲートから３０ｍｍの位置から６０ｍｍまでの範囲の断面を観察し、発泡層に直径が１．５ｍｍ以上のボイド（内部の気泡が連通化するなどして生じる粗大な気泡）の有無を調べた。
○：ボイドが観察されないもの
×：ボイドが有るもの

（７）リブ設計可否
○：リブ末端までの充填が可能かつリブが設置されている面に対して反対側の面でヒケや変形が無い。
×：リブ末端までの充填が不可又はリブが設置されている面に対して反対側の面でヒケや変形が有る。

１ ゲート
２ リブ

Claims (21)

1. （Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物の射出発泡成形体であり、
   表面粗さが、０．１μｍ＜算術平均粗さ（Ｒａ）＜９μｍ、１μｍ＜最大高さ（Ｒｙ）＜９０μｍ、かつ、１μｍ＜１０点平均粗さ（Ｒｚ）＜７０μｍである射出発泡成形体。
2. （Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体が、ポリエチレンテレフタレート単位、及び、下記一般式６で表される変性ポリエーテル単位を含む請求項１に記載の射出発泡成形体。
   

   

   （一般式６中、ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜５０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）
3. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセル又は物理発泡剤である請求項１又は２に記載の射出発泡成形体。
4. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセルである請求項３に記載の射出発泡成形体。
5. （Ｄ）発泡剤が、超臨界二酸化炭素及び超臨界窒素からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項３に記載の射出発泡成形体。
6. 固定型及び、任意の位置に前進及び後退が可能な可動型から構成され、初期キャビティクリアランスｔ_０≦１．８ｍｍの金型に樹脂組成物を射出充填完了した後、コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ≧２．０ｍｍとなるように、可動型を後退させて発泡させることにより得られる請求項１〜５のいずれかに記載の射出発泡成形体。
7. （Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂がポリアルキレンテレフタレート樹脂である請求項１〜６のいずれかに記載の射出発泡成形体。
8. 厚みが２．０〜６．０ｍｍである請求項１〜７のいずれかに記載の射出発泡成形体。
9. 比重が０．３〜１．２ｇ／ｃｍ^３である請求項１〜８のいずれかに記載の射出発泡成形体。
10. （Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する樹脂組成物を、固定型及び、任意の位置に前進及び後退が可能な可動型から構成され、初期キャビティクリアランスｔ_０≦１．８ｍｍの金型に射出充填する工程、及び、射出充填完了後、コアバック後キャビティクリアランスｔ_ｆ≧２．０ｍｍとなるように可動型を後退させて発泡させる工程を含む射出発泡成形体の製造方法。
11. （Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体が、ポリエチレンテレフタレート単位、及び、下記一般式６で表される変性ポリエーテル単位を含む請求項１０に記載の射出発泡成形体の製造方法。
    

    

    （一般式６中、ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜５０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）
12. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセル又は物理発泡剤である請求項１０又は１１に記載の製造方法。
13. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセルである請求項１２に記載の製造方法。
14. （Ｄ）発泡剤が、超臨界二酸化炭素及び超臨界窒素からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１２に記載の製造方法。
15. （Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂がポリアルキレンテレフタレート樹脂である請求項１０〜１４のいずれかに記載の製造方法。
16. （Ａ）ポリカーボネート樹脂、（Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂、（Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体、及び、（Ｄ）発泡剤を含有する射出発泡成形用樹脂組成物。
17. （Ｃ）ポリエステル−ポリエーテル共重合体が、ポリエチレンテレフタレート単位、及び、下記一般式６で表される変性ポリエーテル単位を含む請求項１６に記載の射出発泡成形体用樹脂組成物。
    

    

    （一般式６中、ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、ｍ及びｎはそれぞれ０〜５０の整数であって、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）
18. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセル又は物理発泡剤である請求項１６又は１７に記載の射出発泡成形用樹脂組成物。
19. （Ｄ）発泡剤が熱膨張性マイクロカプセルである請求項１８に記載の射出発泡成形用樹脂組成物。
20. （Ｄ）発泡剤が、超臨界二酸化炭素及び超臨界窒素からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１８に記載の射出発泡成形体。
21. （Ｂ）熱可塑性ポリエステル系樹脂がポリアルキレンテレフタレート樹脂である請求項１６〜２０のいずれかに記載の射出発泡成形用樹脂組成物。

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