JPWO2016157760A1 - 缶用鋼板およびその製造方法 - Google Patents
缶用鋼板およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JPWO2016157760A1 JPWO2016157760A1 JP2017509236A JP2017509236A JPWO2016157760A1 JP WO2016157760 A1 JPWO2016157760 A1 JP WO2016157760A1 JP 2017509236 A JP2017509236 A JP 2017509236A JP 2017509236 A JP2017509236 A JP 2017509236A JP WO2016157760 A1 JPWO2016157760 A1 JP WO2016157760A1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- steel plate
- cans
- grain size
- crystal grain
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 126
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 126
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims abstract description 56
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 33
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 23
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims description 5
- 206010013786 Dry skin Diseases 0.000 abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 27
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 15
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 13
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 11
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000008094 contradictory effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
- C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
降伏強度が低く加工性に優れ、更に耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を提供する。缶用鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｎ：０．００４％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下、全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上である。
Description
本発明は缶用鋼板およびその製造方法に関し、特に、加工性、耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法に関するものである。
深絞り缶、ＤＲＤ（Ｄｒａｗｎ ａｎｄ Ｒｅｄｒａｗｎ）缶、ＤＩ（Ｄｒａｗｎ ａｎｄ Ｉｒｏｎｅｄ）缶などの２ピース缶に用いられる冷延鋼板には、いくつかの特性が要求されている。具体的には、（１）加工時に割れ等の欠陥が発生せず、プレス加工性（以下、単に加工性とも記す。）に優れていること、（２）プレス加工後の鋼板表面の肌荒れが小さく、仕上がり外観が良好であることが要求されている。
このうち、（１）の加工性に関しては、鋼板の降伏強度（ＹＰ）の低下、伸び（Ｅｌ）やｒ値の上昇が有効である。また、（２）に関しては、鋼板組織の結晶粒径を小さくすることで加工後の鋼板表面の耐肌荒れ性を向上させることがよく知られている。このような要求に対し、例えば特許文献１や特許文献２では極低炭素鋼にＴｉやＮｂを添加し、降伏強度（ＹＰ）を低くし、加工性を向上させた鋼板が提案されている。また、特許文献３では、結晶粒が細粒である低炭素鋼を用いることで、加工後の表面粗さを小さくした鋼板が提案されている。
しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載されている技術のように、ＴｉやＮｂを添加し、固溶Ｃを完全に析出固定させた極低炭素鋼は、結晶粒が粗大であり、優れた加工性を有するが、プレス加工後に肌荒れが発生し、耐肌荒れ性に劣るという問題がある。また、特許文献３で得られる低炭素鋼は、結晶粒が細粒で降伏強度（ＹＰ）が高く、缶成形時の割れにより加工性に劣るという問題がある。このように、加工性に対しては結晶粒径の粗大化が有効であり、耐肌荒れ性に対しては結晶粒径の細粒化が有効となり、従来、双方を満足することは困難であった。
本発明の目的は、上記の課題を解決し、加工性と耐肌荒れ性を両立した缶用鋼板およびその製造方法を提供するものである。
本発明者らは、上述した問題を解決し、加工性と耐肌荒れ性を両立した缶用鋼板を開発すべく鋭意研究を重ねた。前述の通り、加工性の向上には結晶粒径の粗大化による降伏強度（ＹＰ）の低下が有効である。また、耐肌荒れ性の向上には結晶粒径の細粒化が有効である。この特徴は一見相反するが、降伏強度（ＹＰ）に影響する結晶粒径は鋼板の全領域の結晶粒径であるのに対し、耐肌荒れ性に影響する結晶粒径は鋼板の表層付近の結晶粒径であることに着目した。そこで本発明者らは、焼鈍による再結晶前の鋼板原板（焼鈍前の鋼板）表層の相当転位密度を制御することによって結晶粒径の板厚方向分布を制御することが可能であることを見出した。
図１は、焼鈍による再結晶前の鋼板原板表層の相当転位密度と、焼鈍後の鋼板の表層平均結晶粒径および全厚平均結晶粒径の関係を示す。鋼板原板表層の相当転位密度の測定は後述する方法に従った。図１に示すように、鋼板原板表層の相当転位密度が増加するに従い、焼鈍後の鋼板の表層平均結晶粒径（図中、単に表層平均結晶粒径と記す。）は顕著に低下するのに対し、焼鈍後の鋼板の全厚平均結晶粒径（図中、単に全厚平均結晶粒径と記す。）はほとんど変化しない。従って、鋼板原板表層の相当転位密度を増加させることにより、降伏強度（ＹＰ）が低く加工性に優れ、耐肌荒れ性にも優れる鋼板を得ることが可能となる。
本発明は、このような知見に基づきなされたものであり、その要旨は次のとおりである。
［１］質量％で、Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｎ：０．００４％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下、全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上である缶用鋼板。
［２］前記成分組成として、更に、質量％で、Ｂ：０．０００３％以上０．００３０％以下を含有する前記［１］に記載の缶用鋼板。
［３］鋼板表面にめっき皮膜が形成された前記［１］または［２］に記載の缶用鋼板。
［４］板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である前記［１］〜［３］のいずれか１つに記載の缶用鋼板。
［５］前記［１］〜［４］のいずれか１つに記載の缶用鋼板の製造方法であり、
鋼スラブを加熱温度：１０００℃以上１３００℃以下で加熱し、８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延し、５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り、酸洗、冷間圧延後、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度ρが１．０×１０１５ｍ−２以上である鋼板に対して６００℃以上９００℃以下の焼鈍を行う缶用鋼板の製造方法。
［１］質量％で、Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｎ：０．００４％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下、全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上である缶用鋼板。
［２］前記成分組成として、更に、質量％で、Ｂ：０．０００３％以上０．００３０％以下を含有する前記［１］に記載の缶用鋼板。
［３］鋼板表面にめっき皮膜が形成された前記［１］または［２］に記載の缶用鋼板。
［４］板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である前記［１］〜［３］のいずれか１つに記載の缶用鋼板。
［５］前記［１］〜［４］のいずれか１つに記載の缶用鋼板の製造方法であり、
鋼スラブを加熱温度：１０００℃以上１３００℃以下で加熱し、８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延し、５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り、酸洗、冷間圧延後、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度ρが１．０×１０１５ｍ−２以上である鋼板に対して６００℃以上９００℃以下の焼鈍を行う缶用鋼板の製造方法。
ここで、前記相当転移密度ρは、１４．４ε２／ｂ２から算出される（εは鋼板の不均一歪を表し、ｂは２．５×１０−１０ｍである。）。
本発明によれば、降伏強度（ＹＰ）が低く加工性に優れ、更に耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板を提供することが可能となる。
本発明に係る缶用鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ:０．３％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｎ：０．００４％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下、全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上である。以下、本発明の缶用鋼板について説明する。
［成分組成］
まず、本発明に係る缶用鋼板の成分組成について説明する。なお、以下において成分量の％表示は、特にことわらない限り質量％を意味する。
まず、本発明に係る缶用鋼板の成分組成について説明する。なお、以下において成分量の％表示は、特にことわらない限り質量％を意味する。
＜Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下＞
Ｃは０．０１０％未満となるとフェライト結晶粒の粗大化を招くため、Ｃ含有量の下限は０．０１０％とする。また、Ｃ含有量が０．０５０％を超えると降伏強度が上昇し、絞り成形時の加工性が低下するため、Ｃ含有量の上限は０．０５０％とする。よって、Ｃ含有量を０．０１０％以上０．０５０％以下とする。好ましくは、Ｃ含有量は０．０１５％以上とする。好ましくは、Ｃ含有量は０．０４０％以下とする。
Ｃは０．０１０％未満となるとフェライト結晶粒の粗大化を招くため、Ｃ含有量の下限は０．０１０％とする。また、Ｃ含有量が０．０５０％を超えると降伏強度が上昇し、絞り成形時の加工性が低下するため、Ｃ含有量の上限は０．０５０％とする。よって、Ｃ含有量を０．０１０％以上０．０５０％以下とする。好ましくは、Ｃ含有量は０．０１５％以上とする。好ましくは、Ｃ含有量は０．０４０％以下とする。
＜Ｓｉ：０．０３％以下＞
Ｓｉは、意図的に含有しない場合にも、不純物成分として鋼中に残留し鋼板の耐食性およびめっきの密着性を劣化させる元素であり、良好な耐食性を確保するためには、Ｓｉ含有量は０．０３％以下とする。好ましくは、Ｓｉ含有量は０．０２％以下とする。
Ｓｉは、意図的に含有しない場合にも、不純物成分として鋼中に残留し鋼板の耐食性およびめっきの密着性を劣化させる元素であり、良好な耐食性を確保するためには、Ｓｉ含有量は０．０３％以下とする。好ましくは、Ｓｉ含有量は０．０２％以下とする。
＜Ｍｎ：０．３％以下＞
Ｍｎは、鋼中ＳをＭｎＳとして析出させることによってスラブの熱間割れを防止する。Ｓを析出固定するために、Ｍｎを０．１％以上含有することが望ましい。また、Ｍｎは固溶強化元素であり、降伏強度の上昇により絞り成形時の加工性を低下させるため、Ｍｎ含有量の上限は０．３％とする。
Ｍｎは、鋼中ＳをＭｎＳとして析出させることによってスラブの熱間割れを防止する。Ｓを析出固定するために、Ｍｎを０．１％以上含有することが望ましい。また、Ｍｎは固溶強化元素であり、降伏強度の上昇により絞り成形時の加工性を低下させるため、Ｍｎ含有量の上限は０．３％とする。
＜Ｐ：０．０２％以下＞
Ｐは固溶強化元素であり、降伏強度の上昇により絞り成形時の加工性を低下させる。また、Ｎｉめっきの密着性を低下させる元素であり、Ｐ含有量は０．０２％以下とする。
Ｐは固溶強化元素であり、降伏強度の上昇により絞り成形時の加工性を低下させる。また、Ｎｉめっきの密着性を低下させる元素であり、Ｐ含有量は０．０２％以下とする。
＜Ｓ：０．０２％以下＞
Ｓは、スラブの熱間割れ防止の観点から極力少ないほうが好ましく、Ｓ含有量は０．０２％以下とする。
Ｓは、スラブの熱間割れ防止の観点から極力少ないほうが好ましく、Ｓ含有量は０．０２％以下とする。
＜Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下＞
Ａｌは、０．０１％以上含有することで鋼中のＮと結合してＡｌＮを形成し、固溶Ｎを低減することで鋼板の時効による降伏強度（ＹＰ）の上昇を抑制する。一方、Ａｌ含有量が０．１０％を超えるとアルミナ等の介在物が生じやすくなり、加工後の欠陥発生率が増加する。そのため、０．１０％以下とする。したがって、Ａｌ含有量を０．０１％以上０．１０％以下とする。Ａｌ含有量としては０．０２％以上が好ましい。また、Ａｌ含有量としては０．０８％以下が好ましく、０．０６％以下がより好ましい。
Ａｌは、０．０１％以上含有することで鋼中のＮと結合してＡｌＮを形成し、固溶Ｎを低減することで鋼板の時効による降伏強度（ＹＰ）の上昇を抑制する。一方、Ａｌ含有量が０．１０％を超えるとアルミナ等の介在物が生じやすくなり、加工後の欠陥発生率が増加する。そのため、０．１０％以下とする。したがって、Ａｌ含有量を０．０１％以上０．１０％以下とする。Ａｌ含有量としては０．０２％以上が好ましい。また、Ａｌ含有量としては０．０８％以下が好ましく、０．０６％以下がより好ましい。
＜Ｎ：０．００４％以下＞
Ｎは、ＡｌやＢと窒化物を形成し、無害化される傾向にあるが、Ｎ含有量は可能な限り少ないほうが好ましく、０．００４％以下とする。好ましくは、Ｎ含有量は０．００３％以下とする。
Ｎは、ＡｌやＢと窒化物を形成し、無害化される傾向にあるが、Ｎ含有量は可能な限り少ないほうが好ましく、０．００４％以下とする。好ましくは、Ｎ含有量は０．００３％以下とする。
以上の成分以外の残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。また、本発明においては、Ｂは必須成分ではないが、必要に応じて以下の範囲で含有することができる。
＜Ｂ：０．０００３％以上０．００３０％以下＞
Ｂは、Ａｌと同様に鋼中のＮと結合してＢＮを形成し、固溶Ｎ量を低減することで時効による降伏強度（ＹＰ）の上昇を抑制する。また、鋼中のＮを、ＡｌＮとなる前にＢＮとして析出させることにより、巻取り後の熱延鋼板の幅方向、長手方向の組織の均一性を高める作用を有している。従って、必要に応じて、Ｂを含有するようにする。しかしながら、Ｂ含有量が０．０００３％未満では上記作用を発揮させにくくなる場合がある。また、Ｂ含有量が０．００３０％を超えると、上記作用が飽和したり、固溶Ｂが増加して深絞り性の劣化を招いたりする場合がある。よって、Ｂ含有量は、０．０００３％以上０．００３０％以下とすることが好ましい。Ｂ含有量としては０．０００５％以上がより好ましい。また、Ｂ含有量としては０．００２０％以下がより好ましい。
Ｂは、Ａｌと同様に鋼中のＮと結合してＢＮを形成し、固溶Ｎ量を低減することで時効による降伏強度（ＹＰ）の上昇を抑制する。また、鋼中のＮを、ＡｌＮとなる前にＢＮとして析出させることにより、巻取り後の熱延鋼板の幅方向、長手方向の組織の均一性を高める作用を有している。従って、必要に応じて、Ｂを含有するようにする。しかしながら、Ｂ含有量が０．０００３％未満では上記作用を発揮させにくくなる場合がある。また、Ｂ含有量が０．００３０％を超えると、上記作用が飽和したり、固溶Ｂが増加して深絞り性の劣化を招いたりする場合がある。よって、Ｂ含有量は、０．０００３％以上０．００３０％以下とすることが好ましい。Ｂ含有量としては０．０００５％以上がより好ましい。また、Ｂ含有量としては０．００２０％以下がより好ましい。
［組織］
本発明の缶用鋼板の組織は、特に限定されないが、フェライトを主相として含むことが好ましい。前記主相とは、フェライトを、面積率で９０％以上含むことを意味し、面積率で９５％以上含むことが好ましく、面積率で９８％以上含むことがより好ましく、面積率で１００％であってもよい。フェライト以外の残部としては、ベイナイト、パーライト、マルテンサイトが挙げられる。
本発明の缶用鋼板の組織は、特に限定されないが、フェライトを主相として含むことが好ましい。前記主相とは、フェライトを、面積率で９０％以上含むことを意味し、面積率で９５％以上含むことが好ましく、面積率で９８％以上含むことがより好ましく、面積率で１００％であってもよい。フェライト以外の残部としては、ベイナイト、パーライト、マルテンサイトが挙げられる。
＜鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下＞
鋼板表層の結晶粒径が大きいほど、耐肌荒れ性に劣る。特に、本発明の缶用鋼板では、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍを超えると、所望の耐肌荒れ性を得られない。そのため、本発明の缶用鋼板では、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径を１０μｍ以下とする。
鋼板表層の結晶粒径が大きいほど、耐肌荒れ性に劣る。特に、本発明の缶用鋼板では、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍを超えると、所望の耐肌荒れ性を得られない。そのため、本発明の缶用鋼板では、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径を１０μｍ以下とする。
ここで、上記の平均結晶粒径は、ＪＩＳ Ｇ０５５１に基づく切断法により鋼板表面から深さ５０μｍまでの平均結晶粒径を測定することで得られるものである。なお、本発明の缶用鋼板の組織が、フェライトを主相とする場合、上記の平均結晶粒径は、ＪＩＳ Ｇ０５５１に基づく切断法により鋼板表面から深さ５０μｍまでのフェライト平均結晶粒径を測定することで得られるものである。また、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径は、焼鈍による再結晶前の鋼板表面から深さ５０μｍまでの相当転位密度を制御することによって調整することができる。
＜全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上＞
鋼板全厚の結晶粒径が小さいほど、降伏強度（ＹＰ）が高く、加工性に劣る。特に、本発明の缶用鋼板では、鋼板全厚の平均結晶粒径（以下、全厚平均結晶粒径と記す。）が１０μｍ未満であると、所望の加工性を得られない。そのため、本発明の缶用鋼板では、全厚平均結晶粒径を１０μｍ以上とする。全厚平均結晶粒径としては、１５μｍ以上が好ましい。また、全厚平均結晶粒径の上限値は、特に限定されないが、極端な軟質化を防ぐため、４０μｍ以下であることが好ましい。
鋼板全厚の結晶粒径が小さいほど、降伏強度（ＹＰ）が高く、加工性に劣る。特に、本発明の缶用鋼板では、鋼板全厚の平均結晶粒径（以下、全厚平均結晶粒径と記す。）が１０μｍ未満であると、所望の加工性を得られない。そのため、本発明の缶用鋼板では、全厚平均結晶粒径を１０μｍ以上とする。全厚平均結晶粒径としては、１５μｍ以上が好ましい。また、全厚平均結晶粒径の上限値は、特に限定されないが、極端な軟質化を防ぐため、４０μｍ以下であることが好ましい。
ここで、全厚平均結晶粒径は、ＪＩＳ Ｇ０５５１に基づく切断法により鋼板全厚の平均結晶粒径を測定することで得られるものである。なお、本発明の缶用鋼板の組織が、フェライトを主相とする場合、前記全厚平均結晶粒径は、ＪＩＳ Ｇ０５５１に基づく切断法により鋼板全厚のフェライト平均結晶粒径を測定することで得られるものである。また、全厚平均結晶粒径は焼鈍温度や鋼板成分を変化させることによって調整することができる。
［プレス加工後の表面粗さＲａが０．７μｍ以下］
プレス加工後の鋼板の表面粗さＲａが小さいほど、耐肌荒れ性に優れる。特に、本発明の缶用鋼板では、プレス加工後の表面粗さＲａが０．７μｍ以下であると、耐肌荒れ性を優れたものにすることができる。そのため、本発明の缶用鋼板では、プレス加工後の表面粗さＲａを０．７μｍ以下とすることが好ましい。ここで、表面粗さＲａは、算術平均粗さＲａであり、ＪＩＳ Ｂ０６０１：’０１に基づいて、触針式粗さ測定器を用いて測定することができる。また、プレス加工後の表面粗さＲａは焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を変化させることによって調整することができる。
プレス加工後の鋼板の表面粗さＲａが小さいほど、耐肌荒れ性に優れる。特に、本発明の缶用鋼板では、プレス加工後の表面粗さＲａが０．７μｍ以下であると、耐肌荒れ性を優れたものにすることができる。そのため、本発明の缶用鋼板では、プレス加工後の表面粗さＲａを０．７μｍ以下とすることが好ましい。ここで、表面粗さＲａは、算術平均粗さＲａであり、ＪＩＳ Ｂ０６０１：’０１に基づいて、触針式粗さ測定器を用いて測定することができる。また、プレス加工後の表面粗さＲａは焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を変化させることによって調整することができる。
［めっき皮膜］
本発明の缶用鋼板にめっき皮膜を施す場合、鋼板の表面処理としてＳｎめっき、Ｎｉめっき、Ｃｒめっき等を施してもよい。さらに化成処理を施してもよいし、ラミネート等の有機皮膜を形成してもよい。
本発明の缶用鋼板にめっき皮膜を施す場合、鋼板の表面処理としてＳｎめっき、Ｎｉめっき、Ｃｒめっき等を施してもよい。さらに化成処理を施してもよいし、ラミネート等の有機皮膜を形成してもよい。
＜板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下＞
本発明の缶用鋼板は、板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である場合、加工性と耐肌荒れ性の双方を向上させるという効果が顕著に得られる。そのため、板厚を０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とすることが好ましい。より好ましくは、板厚は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。本発明では、所望の板厚は、冷間圧延率を変化させることにより調整することができる。
本発明の缶用鋼板は、板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である場合、加工性と耐肌荒れ性の双方を向上させるという効果が顕著に得られる。そのため、板厚を０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とすることが好ましい。より好ましくは、板厚は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。本発明では、所望の板厚は、冷間圧延率を変化させることにより調整することができる。
［製造方法］
続いて、本発明の缶用鋼板の製造方法について説明する。本発明の缶用鋼板の製造方法では、前述した成分組成からなるスラブを、加熱温度：１０００℃以上１３００℃以下で加熱し、８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延し、５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り、酸洗、冷間圧延後、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度ρが１．０×１０１５ｍ−２以上である鋼板に対して６００℃以上９００℃以下の焼鈍を行う。
続いて、本発明の缶用鋼板の製造方法について説明する。本発明の缶用鋼板の製造方法では、前述した成分組成からなるスラブを、加熱温度：１０００℃以上１３００℃以下で加熱し、８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延し、５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り、酸洗、冷間圧延後、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度ρが１．０×１０１５ｍ−２以上である鋼板に対して６００℃以上９００℃以下の焼鈍を行う。
＜１０００℃以上１３００℃以下の温度でスラブ加熱＞
本発明において、鋼素材の溶製方法は特に限定されず、転炉、電気炉等、公知の溶製方法を採用することができる。また、溶製後、偏析等の問題から連続鋳造法によりスラブ（鋼素材）とするのが好ましいが、造塊−分塊圧延法、薄スラブ連鋳法等、公知の鋳造方法でスラブとしても良い。得られたスラブを、粗圧延した後又は直接熱間仕上げ圧延機に装入し、熱間圧延を行う。スラブ加熱温度は後述の仕上げ圧延温度確保の観点から１０００℃以上とする。スラブ加熱温度が１３００℃を超えると、窒化物が多量に発生し、焼鈍後未再結晶粒の残存を招き、降伏強度が上昇する。そのため、スラブ加熱温度は１３００℃以下とする。
本発明において、鋼素材の溶製方法は特に限定されず、転炉、電気炉等、公知の溶製方法を採用することができる。また、溶製後、偏析等の問題から連続鋳造法によりスラブ（鋼素材）とするのが好ましいが、造塊−分塊圧延法、薄スラブ連鋳法等、公知の鋳造方法でスラブとしても良い。得られたスラブを、粗圧延した後又は直接熱間仕上げ圧延機に装入し、熱間圧延を行う。スラブ加熱温度は後述の仕上げ圧延温度確保の観点から１０００℃以上とする。スラブ加熱温度が１３００℃を超えると、窒化物が多量に発生し、焼鈍後未再結晶粒の残存を招き、降伏強度が上昇する。そのため、スラブ加熱温度は１３００℃以下とする。
＜８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延＞
熱間圧延では、必要に応じて粗圧延を行った後、仕上げ圧延温度８００℃以上１０００℃以下で仕上げ圧延を行う。仕上げ圧延温度が８００℃を下回ると、鋼板原板の組織が不均一になり、加工性や表面外観が劣化する。そのため、仕上げ圧延温度は８００℃以上とする。また、１０００℃を超えて圧延するとスケール疵などの原因となり表面外観を損ねる。そのため、仕上げ圧延温度は１０００℃以下とする。
熱間圧延では、必要に応じて粗圧延を行った後、仕上げ圧延温度８００℃以上１０００℃以下で仕上げ圧延を行う。仕上げ圧延温度が８００℃を下回ると、鋼板原板の組織が不均一になり、加工性や表面外観が劣化する。そのため、仕上げ圧延温度は８００℃以上とする。また、１０００℃を超えて圧延するとスケール疵などの原因となり表面外観を損ねる。そのため、仕上げ圧延温度は１０００℃以下とする。
＜５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り＞
巻取り温度が５００℃を下回ると、析出物の成長速度が小さくなり、微細析出物量が増加することで降伏強度（ＹＰ）が上昇する。このため、巻取り温度は５００℃以上とする。また、巻取り温度が７００℃を超えると表層のスケールが成長して表面欠陥の原因となりやすい。このため、巻取り温度は７００℃以下とする。
巻取り温度が５００℃を下回ると、析出物の成長速度が小さくなり、微細析出物量が増加することで降伏強度（ＹＰ）が上昇する。このため、巻取り温度は５００℃以上とする。また、巻取り温度が７００℃を超えると表層のスケールが成長して表面欠陥の原因となりやすい。このため、巻取り温度は７００℃以下とする。
＜焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上に制御＞
巻取り後、酸洗、冷間圧延、洗浄をしてから、焼鈍を行うが、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上とすることで、焼鈍後の鋼板表層の結晶粒を微細とすることができる。より好ましくは１．０×１０１６ｍ−２以上とする。また、前記相当転位密度の上限値は、特に限定されないが、表面剥離の防止の観点から、１．０×１０１８ｍ−２以下であることが好ましい。
巻取り後、酸洗、冷間圧延、洗浄をしてから、焼鈍を行うが、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上とすることで、焼鈍後の鋼板表層の結晶粒を微細とすることができる。より好ましくは１．０×１０１６ｍ−２以上とする。また、前記相当転位密度の上限値は、特に限定されないが、表面剥離の防止の観点から、１．０×１０１８ｍ−２以下であることが好ましい。
焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上とする方法は特に規定されるものではない。しかし、冷延鋼板を製造する際に通常行われている５０〜９５％程度の冷延圧下率の範囲では鋼板表層に１．０×１０１５ｍ−２以上の相当転位密度を得ることは難しい。焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上とする方法としては、例えば冷間圧延後の冷延鋼板にショットブラスト処理又は高強度ブラシによるひずみ付与処理を施す方法が挙げられる。また、前記相当転位密度を１．０×１０１５ｍ−２以上とする別の方法としては、冷間圧延最終段または冷間圧延後の冷延鋼板に、高粗度ロールによる低圧下率での追加圧延を施す方法が挙げられる。前記高粗度ロールとしては、例えば、ロール粗さＲａが２．０〜１０．０μｍのロールを用いることができる。また、前記低圧下率での追加圧延は、例えば、圧下率０．１〜１０％で行うことができる。
〔相当転位密度〕
相当転位密度は以下の方法によって測定することができる。焼鈍前の各々の鋼板から、１０ｍｍ×１０ｍｍの試験片を採取し、試験片の裏面から板厚５０μｍとなるまで研磨を行った後、フッ酸にて裏面表層の研磨歪層を除去する。この試験片を用いてＸ線回折実験を行い、鋼板の（１１０）、（２１１）、（２２０）結晶面のピークの半値幅を求める。この半値幅を用いてＷｉｌｌｉａｍｓｏｎ−Ｈａｌｌ法により試験片の不均一歪εを求める。この不均一歪εを、非特許文献１（中島ら「Ｘ線回折を利用した転位密度の評価法」、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ、Ｖｏｌ．１７、２００４、ｐ．３９６）中に記載の式：ρ＝１４．４ε２／ｂ２に代入し、相当転位密度ρを求める。なお、ｂは、バーガースベクトルの大きさ（ｍ）であり、ｂの値は２．５×１０−１０ｍである。
相当転位密度は以下の方法によって測定することができる。焼鈍前の各々の鋼板から、１０ｍｍ×１０ｍｍの試験片を採取し、試験片の裏面から板厚５０μｍとなるまで研磨を行った後、フッ酸にて裏面表層の研磨歪層を除去する。この試験片を用いてＸ線回折実験を行い、鋼板の（１１０）、（２１１）、（２２０）結晶面のピークの半値幅を求める。この半値幅を用いてＷｉｌｌｉａｍｓｏｎ−Ｈａｌｌ法により試験片の不均一歪εを求める。この不均一歪εを、非特許文献１（中島ら「Ｘ線回折を利用した転位密度の評価法」、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ、Ｖｏｌ．１７、２００４、ｐ．３９６）中に記載の式：ρ＝１４．４ε２／ｂ２に代入し、相当転位密度ρを求める。なお、ｂは、バーガースベクトルの大きさ（ｍ）であり、ｂの値は２．５×１０−１０ｍである。
＜６００℃以上９００℃以下の温度で焼鈍＞
焼鈍は、連続焼鈍炉、箱焼鈍炉のいずれを用いた方法で行われても良い。焼鈍温度が６００℃未満では、未再結晶粒が残存する恐れがある。一方、９００℃を超える高温域で焼鈍を行うと、異常粗大粒が発生し、表面外観を損なう。そのため、焼鈍温度は６００℃以上９００℃以下とする。
＜めっき処理＞
焼鈍後、めっき処理を行ってもよい。めっき処理を行う場合、鋼板の表面処理としてＳｎめっき、Ｎｉめっき、Ｃｒめっき等を施してもよい。さらに化成処理を施してもよいし、ラミネート等の有機皮膜を形成してもよい。また、めっき処理後、表面粗度の調整などのため調質圧延を行うことが好ましい。この際、調質圧延の圧延率（伸長率）は、０．５％〜１．５％程度とすることが好ましい。
焼鈍は、連続焼鈍炉、箱焼鈍炉のいずれを用いた方法で行われても良い。焼鈍温度が６００℃未満では、未再結晶粒が残存する恐れがある。一方、９００℃を超える高温域で焼鈍を行うと、異常粗大粒が発生し、表面外観を損なう。そのため、焼鈍温度は６００℃以上９００℃以下とする。
＜めっき処理＞
焼鈍後、めっき処理を行ってもよい。めっき処理を行う場合、鋼板の表面処理としてＳｎめっき、Ｎｉめっき、Ｃｒめっき等を施してもよい。さらに化成処理を施してもよいし、ラミネート等の有機皮膜を形成してもよい。また、めっき処理後、表面粗度の調整などのため調質圧延を行うことが好ましい。この際、調質圧延の圧延率（伸長率）は、０．５％〜１．５％程度とすることが好ましい。
以上、説明した本発明の缶用鋼板は、降伏強度が低く加工性に優れると共に、耐肌荒れ性に優れる。本発明の缶用鋼板は、例えば２ピース缶用として適用することができる。
以下、本発明の実施例について説明する。
まず、表１に示す成分組成からなる溶鋼を、真空脱ガス処理後、連続鋳造によりスラブとした。次いで上記スラブを１２５０℃で加熱し、スケール除去後、板厚４０ｍｍまで粗圧延した。次いで、スケール除去装置で鋼板表層を冷却した後、３．２ｍｍ厚まで仕上げ圧延し、所定の温度でコイルに巻き取った。
次いで、巻取り後の鋼板を酸洗し、冷間圧延した。前記冷間圧延後、一部のサンプルは、相当転移密度を調整するために、ロール粗さＲａ＝２．１〜７．４μｍのロールを用いて追加圧延を施し、０．４ｍｍ厚（冷間圧延率：８７％）とした。追加圧延は圧延率５％で実施した。また、前記冷間圧延後、別の一部のサンプルについては、ショットブラスト処理（ショット条件：スチールショット（平均粒径０．５ｍｍ）を圧力０．５ＭＰａで３００秒吹きつけ）を施した。なお、全てのサンプルは最終板厚が０．４ｍｍとなるように前段での冷間圧延率を調整した。冷延板は前処理として脱脂、酸洗した後、連続焼鈍ラインで焼鈍し、伸長率１．０％の調質圧延を行った。
上記の相当転移密度は、前述の方法に従って測定した。得られた鋼板については機械特性評価、結晶粒径測定を行った。表２に得られた鋼板の表面粗さＲａ（μｍ）を併せて示した。
機械特性評価では、引張試験により、降伏強度（ＹＰ）、引張強度（ＴＳ）および伸び（Ｅｌ）を評価した。引張特性は、ＪＩＳ Ｚ２２０１記載の５号試験片に加工した後、ＪＩＳ Ｚ２２４１記載の試験方法に従って行った。結晶粒径はＪＩＳ Ｇ０５５１に基づく切断法によりフェライト平均結晶粒径を測定した。
更に、鋼板から１００ｍｍ径の円形ブランクを採取して、これを５段階の多段絞り成型で１４ｍｍ径の円筒状に成型した後、触針式粗さ測定器を用いて缶胴部の表面粗さＲａを測定し、加工性（成形性）と耐肌荒れ性の評価を行った。加工性の評価は２００個の絞り成型を行い、割れや疵など不良の発生しなかったものを○、発生したものを×とした。耐肌荒れ性の評価は缶胴部の表面粗さＲａが０．５μｍ未満を◎、０．５μｍ以上０．７μｍ以下を○、０．７μｍ超えを×とした。
上記の製造条件及び評価結果を表２に示す。
本発明例は加工性と耐肌荒れ性の双方に優れ、缶用鋼板として適した性能を有していた。一方、比較例では加工性、耐肌荒れ性の少なくとも一方が劣っていた。具体的には、試料Ａ３、Ａ４、Ｂ３、Ｃ３、Ｄ３は、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍを超えていたため、耐肌荒れ性に劣っていた。
また、試料Ｅ３は、鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍを超えており、かつ全厚平均結晶粒径が１０μｍ未満であったため、加工性と耐肌荒れ性の双方に劣っていた。
試料Ｆ１は、用いた鋼のＣ含有量が０．０５０質量％を超えていたため、加工性に劣っていた。
また、試料Ｇ１は、用いた鋼のＣ含有量が０．０１０質量％未満であり、かつ鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍを超えていたため、耐肌荒れ性に劣っていた。試料Ｈ１は、用いた鋼のＭｎ含有量が０．３質量％を超えており、かつ全厚平均結晶粒径が１０μｍ未満であったため、加工性に劣っていた。
Claims (5)
- 質量％で、Ｃ：０．０１０％以上０．０５０％以下、Ｓｉ：０．０３％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ａｌ：０．０１％以上０．１０％以下、Ｎ：０．００４％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼板表面から深さ５０μｍまでの組織における平均結晶粒径が１０μｍ以下、全厚平均結晶粒径が１０μｍ以上である缶用鋼板。 - 前記成分組成として、更に、質量％で、Ｂ：０．０００３％以上０．００３０％以下を含有する請求項１に記載の缶用鋼板。
- 鋼板表面にめっき皮膜が形成された請求項１または２に記載の缶用鋼板。
- 板厚が０．１ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の缶用鋼板。
- 請求項１〜４のいずれか１項に記載の缶用鋼板の製造方法であり、
鋼スラブを加熱温度：１０００℃以上１３００℃以下で加熱し、８００℃以上１０００℃以下の仕上げ圧延温度で熱間圧延し、５００℃以上７００℃以下の温度で巻取り、酸洗、冷間圧延後、焼鈍前の鋼板の表面から深さ方向に５０μｍまでの相当転位密度ρが１．０×１０１５ｍ−２以上である鋼板に対して６００℃以上９００℃以下の焼鈍を行う缶用鋼板の製造方法。
ここで、前記相当転移密度ρは、１４．４ε２／ｂ２から算出される（εは鋼板の不均一歪を表し、ｂは２．５×１０−１０ｍである。）。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015066385 | 2015-03-27 | ||
| JP2015066385 | 2015-03-27 | ||
| PCT/JP2016/001410 WO2016157760A1 (ja) | 2015-03-27 | 2016-03-14 | 缶用鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP6137436B2 JP6137436B2 (ja) | 2017-05-31 |
| JPWO2016157760A1 true JPWO2016157760A1 (ja) | 2017-07-06 |
Family
ID=57004188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2017509236A Active JP6137436B2 (ja) | 2015-03-27 | 2016-03-14 | 缶用鋼板およびその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6137436B2 (ja) |
| CN (1) | CN107406944B (ja) |
| WO (1) | WO2016157760A1 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6028884B1 (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 缶用鋼板及び缶用鋼板の製造方法 |
| EP3885457A4 (en) * | 2018-11-21 | 2022-01-19 | JFE Steel Corporation | STEEL SHEET FOR CANS AND METHOD FOR MAKING IT |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02267242A (ja) * | 1989-04-07 | 1990-11-01 | Nippon Steel Corp | 加工性、肌荒れ性及びイヤリング性に優れた低炭素アルミニウムキルド冷延鋼板及びその製造方法 |
| JPH09310150A (ja) * | 1996-05-22 | 1997-12-02 | Kawasaki Steel Corp | 加工性、ノンイヤリング性および耐肌荒れ性に優れる缶用鋼板ならびにその製造方法 |
| JPH1017993A (ja) * | 1996-07-03 | 1998-01-20 | Nippon Steel Corp | フランジ割れのない複層組織ｄｉ缶用鋼板およびその製造方法 |
| JP2007254811A (ja) * | 2006-03-23 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 化成処理用鋼板及びその製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5262242B2 (ja) * | 2008-03-31 | 2013-08-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 製缶用鋼板の製造方法 |
| JP5712479B2 (ja) * | 2009-10-29 | 2015-05-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法 |
-
2016
- 2016-03-14 JP JP2017509236A patent/JP6137436B2/ja active Active
- 2016-03-14 WO PCT/JP2016/001410 patent/WO2016157760A1/ja active Application Filing
- 2016-03-14 CN CN201680017343.6A patent/CN107406944B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02267242A (ja) * | 1989-04-07 | 1990-11-01 | Nippon Steel Corp | 加工性、肌荒れ性及びイヤリング性に優れた低炭素アルミニウムキルド冷延鋼板及びその製造方法 |
| JPH09310150A (ja) * | 1996-05-22 | 1997-12-02 | Kawasaki Steel Corp | 加工性、ノンイヤリング性および耐肌荒れ性に優れる缶用鋼板ならびにその製造方法 |
| JPH1017993A (ja) * | 1996-07-03 | 1998-01-20 | Nippon Steel Corp | フランジ割れのない複層組織ｄｉ缶用鋼板およびその製造方法 |
| JP2007254811A (ja) * | 2006-03-23 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 化成処理用鋼板及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6137436B2 (ja) | 2017-05-31 |
| CN107406944B (zh) | 2019-05-10 |
| WO2016157760A1 (ja) | 2016-10-06 |
| CN107406944A (zh) | 2017-11-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5549307B2 (ja) | 時効性および焼付け硬化性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
| US10294542B2 (en) | Method for producing high-strength galvanized steel sheet and high-strength galvannealed steel sheet | |
| KR101941067B1 (ko) | 스테인리스 냉연 강판용 소재 | |
| KR101994914B1 (ko) | 캔용 강판 및 캔용 강판의 제조 방법 | |
| JP5939368B1 (ja) | 缶用鋼板及びその製造方法 | |
| JP2019183267A (ja) | スケール密着性に優れた熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP6137436B2 (ja) | 缶用鋼板およびその製造方法 | |
| JP6699310B2 (ja) | 絞り缶用冷延鋼板及びその製造方法 | |
| CN109440004B (zh) | 罐用钢板及其制造方法 | |
| JP6237657B2 (ja) | 亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP5365181B2 (ja) | 鋼板及びその製造方法 | |
| JP6361553B2 (ja) | 高加工性高強度缶用鋼板及びその製造方法 | |
| JP5874771B2 (ja) | 加工性と耐肌荒れ性に優れた缶用鋼板およびその製造方法 | |
| JP6210177B2 (ja) | 缶用鋼板およびその製造方法 | |
| JP2007239035A (ja) | 耐ひずみ時効性および耐肌荒れ性に優れ、面内異方性の小さい冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP2017155267A (ja) | 缶用鋼板およびその製造方法 | |
| JP4760455B2 (ja) | 平均ｒ値が高く、面内異方性の小さい冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP2007009271A (ja) | 異方性の小さい鋼板およびその製造方法 | |
| CN113950536B (zh) | 罐用钢板及其制造方法 | |
| JP6627745B2 (ja) | 缶用鋼板およびその製造方法 | |
| JP5644148B2 (ja) | 加工後の表面外観に優れたステンレス冷延鋼板およびその製造方法 | |
| EP2431490A1 (en) | Cold-rolled steel sheet with excellent formability, shape retentivity, and surface appearance and process for producing same | |
| JP2014218695A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP2790369B2 (ja) | 加工性に優れた冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2013036081A (ja) | 軟質熱延鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170308 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170308 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20170308 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20170329 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170404 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170417 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6137436 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |