JPWO2016039235A1 - 潤滑油添加剤および潤滑油組成物 - Google Patents

Abstract

潤滑油に含有させた際にシャダー防止寿命及び変速特性と伝達トルク容量とを共に満足な水準まで高めることが可能な潤滑油添加剤を提供する。（Ａ）下記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、（Ｂ）下記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物とを含有し、（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して１〜９９重量％である、潤滑油添加剤。（式（１）及び式（２）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に炭素数８〜３０のヒドロカルビル基を表し；ｘ、ｙ、及びｚはそれぞれ独立に１〜７の整数を表す。）

Description

本発明は、摩擦調整能力を示す新規な潤滑油添加剤、及び摩擦特性を向上させた潤滑油組成物に関する。

自動変速機や無段変速機の多くはトルクコンバータを有しており、潤滑油を介してエンジントルクが変速機に伝達されている。トルクコンバータは構造上、入力側（エンジン側）と出力側（変速機側）との間に差回転がないと動力を伝達できず、この差回転が変速機の動力伝達効率を低下させる原因となっている。近年、自動車の省燃費化に対する要求はますます高まっており、変速機にも従来に増して動力伝達効率の向上が求められている。トルクコンバータを有する変速機において動力伝達効率を向上させるための一手段として、トルクコンバータにロックアップクラッチを内蔵させ、潤滑油を介した動力伝達に加えて、走行条件に応じてエンジントルクを直接変速機構へ伝達する手法が、近年多く採用されている。

しかしながらロックアップクラッチを作動させるとエンジンのトルク変動が乗り心地を悪化させることから、従来のロックアップ機構ではエンジンのトルク変動の少ない高速域においてのみロックアップクラッチを作動させ、低速域においては作動させていなかった。このため発進時等の低速域においてはトルクコンバータの伝達ロスが発生しており、したがって総合的な燃費の点では依然として改善の余地があった。

この伝達ロスを低減させるために、最近では低速域においてもロックアップクラッチを作動させ、エンジンのトルク変動はクラッチの相対すべりによって吸収する、スリップ制御（すべり制御）方式が導入されつつある。しかしクラッチをすべり制御する場合には、ロックアップクラッチの摩擦面においてスティックスリップ現象に起因する異常振動（シャダー）が発生することにより、自動車の乗り心地が損なわれる場合がある。シャダーの発生を防ぐためには、ロックアップクラッチにおいてすべり速度（Ｖ）の増加に伴い摩擦係数（μ）が高くなるようにμ−Ｖ特性を調整することが極めて重要であり、このようなμ−Ｖ特性調整能力（シャダー防止性能）を潤滑油（変速機油）に担わせることが行われている（例えば特許文献１参照。）。潤滑油のシャダー防止性能は潤滑油の劣化に伴い低下するため、シャダー防止性能の維持能力（シャダー防止寿命）に優れた潤滑油が求められている。燃費改善を追求して、スリップ制御を行う低速度領域の拡大がますます進んでいることから、シャダー防止寿命のさらなる向上が望まれている。

また、自動変速機や無段変速機は、変速機構や前後進切替え機構に湿式の変速クラッチを有している。変速クラッチの摩擦特性が悪い場合、例えば動摩擦係数と静止摩擦係数との差が大きすぎる場合には、変速時にショックが発生し、自動車の乗り心地を損ねる。そのため、これらの変速機に用いられる潤滑油には、変速クラッチ係合時のショックを低減させるために、変速クラッチに良好な変速特性を付与することが求められている。

潤滑油にシャダー防止性能を付与すること、及び変速クラッチの摩擦特性を改善することは、一般に摩擦調整剤を潤滑油に配合することによって行われる。よって潤滑油のシャダー防止寿命や変速特性を向上させるためには、摩擦調整剤を多量に配合するという事も一つの手段として考えられる。しかしながら配合する摩擦調整剤の種類によっては摩擦係数（例えば無段変速機における金属間摩擦係数等。）を大幅に低下させる場合もあり、今度は変速機における伝達トルク容量を十分に確保できないという問題が生じる。このように潤滑油に摩擦調整剤を配合することによるアプローチにおいては、シャダー防止寿命及び変速特性と伝達トルク容量とは、一般にトレードオフの関係にある。

特開２００４−１５５９２４号公報

そこで本発明は、潤滑油に含有させた際にシャダー防止寿命及び変速特性と伝達トルク容量とを共に満足な水準まで高めることが可能な化合物を提供することを課題とする。また該化合物を含有する摩擦調整剤、及び、該摩擦調整剤を含有する潤滑油組成物を提供する。

本発明の第１の態様は、
（Ａ）下記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、
（Ｂ）下記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物と
を含有し、
（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して１〜９９重量％である、潤滑油添加剤である。

（式（１）及び式（２）中、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭素数８〜３０のヒドロカルビル基を表し；ｘ、ｙ、及びｚはそれぞれ独立に１〜７の整数を表す。）

本発明の第２の態様は、潤滑油基油と、上記本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤とを含有する、潤滑油組成物である。本発明の潤滑油組成物は、無段変速機油として特に好ましく用いることができる。

本発明の潤滑油添加剤によれば、潤滑油に含有させることによって該潤滑油のシャダー防止寿命及び変速特性と摩擦係数（伝達トルク容量）とを共に満足な水準まで高めることが可能となる。したがって潤滑油組成物中に摩擦調整剤として好ましく含有させることができる。

本発明の潤滑油添加剤を含有する潤滑油組成物は、向上したシャダー防止寿命及び良好な変速特性を有する一方で、金属間摩擦係数も高められていることにより伝達トルク容量も向上させることができる。したがって特に自動変速機油や無段変速機油として好ましく用いることができる。

製造例１において製造した潤滑油添加剤Ａの赤外吸収スペクトルである。

以下、本発明について詳述する。なお、特に断らない限り、数値範囲について「Ａ〜Ｂ」という表記は「Ａ以上Ｂ以下」を意味するものとする。かかる表記において数値Ｂのみに単位を付した場合には、当該単位が数値Ａにも適用されるものとする。

＜１．潤滑油添加剤＞
本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤について説明する。本発明の潤滑油添加剤は、（Ａ）下記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、（Ｂ）下記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物とを含有し、（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して（すなわち（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量を１００重量％として）１〜９９重量％である。

上記一般式（１）及び（２）において、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭素数８〜３０のヒドロカルビル基を表す。ｘ、ｙ、及びｚはそれぞれ独立に１〜７の整数であり、より好ましくは２〜４の整数であり、典型的には２である。

ここで、Ｒ^１及びＲ^２として採用可能な炭素数８〜３０のヒドロカルビル基としては、具体的には、アルキル基（環構造を有していてもよい）、アルケニル基（二重結合の位置は任意であり、環構造を有していてもよい。）、アリール基、アルキルアリール基、アルケニルアリール基、アリールアルキル基、アリールアルケニル基等を例示できる。

アルキル基としては、直鎖又は分岐鎖の各種アルキル基が挙げられる。環構造を有するアルキル基としては例えばアルキルシクロアルキル基やシクロアルキルアルキル基等が挙げられる。シクロアルキル基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等の炭素数５以上７以下のシクロアルキル基を挙げることができる。またシクロアルキル環上の置換位置は任意である。

アルケニル基としては、直鎖又は分岐鎖の各種アルケニル基が挙げられる。環構造を有するアルケニル基としては例えばアルキルシクロアルケニル基、アルケニルシクロアルキル基、シクロアルケニルアルキル基、シクロアルケニルアルケニル基等が挙げられる。シクロアルキル基については上記同様である。シクロアルケニル基としては、例えば、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基、シクロヘプテニル基等の炭素数５以上７以下のシクロアルキル基を挙げることができる。またシクロアルケニル環及びシクロアルキル環上の置換位置は任意である。

アリール基としては、例えば、（ヒドロカルビル置換基を有する）フェニル基、ナフチル基等を挙げることができる。また上記アルキルアリール基、アルケニルアリール基、アリールアルキル基、及びアリールアルケニル基において、アリール基への置換位置は任意である。

Ｒ^１及びＲ^２の炭素数は８〜３０であり、シャダー防止寿命を向上させる観点からは好ましくは１２以上であり、特に好ましくは１４以上である。シャダー防止寿命の観点からは炭素数の上限は特に制限されるものではないが、貯蔵安定性を高めることを容易にする観点からは好ましくは２４以下である。Ｒ^１及びＲ^２は脂肪族ヒドロカルビル基（環構造を有していてもよいアルキル又はアルケニル基）であることが好ましく、該脂肪族ヒドロカルビル基は鎖状部位を有することがより好ましい。該鎖状部位は直鎖でも分岐鎖でもよい。好ましい一形態において、Ｒ^１及びＲ^２は鎖式脂肪族ヒドロカルビル基であり、より好ましくは直鎖又は分岐鎖のアルキル基又はアルケニル基であり、典型的にはどの炭素上に遊離原子価を有していてもよい直鎖アルケニル基（すなわち、直鎖アルケンから任意の位置の水素原子を１つ取り除くことにより得られるアルケニル基。）であり、最も典型的には第１級直鎖アルケニル基である。また典型的な一形態において、Ｒ^１及びＲ^２は同一である。

本発明の潤滑油添加剤においては、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量は１〜９９重量％であり、好ましくは５重量％以上であり、より好ましくは１０重量％以上であり、典型的には１５重量％以上であり、他方好ましくは８０重量％以下であり、より好ましくは６０重量％以下であり、典型的には４０重量％以下である。

（潤滑油添加剤の製造）
本発明の潤滑油添加剤を製造する方法は、特に制限されるものではない。例えば次のようにして製造することができる。すなわち、ヒドロカルビルコハク酸無水物及びヒドロカルビルコハク酸の混合物と、十分な過剰量のアルカノールアミンとの縮合反応により得ることができる（下記式（３））。

式（３）の縮合反応は、低極性ないし無極性の有機溶媒（例えばｏ−キシレン（沸点１４９℃）等の炭化水素溶媒。）中、加熱還流条件下で、Ｄｅａｎ−Ｓｔａｒｋ装置を用いて水を有機溶媒との共沸及び相分離によって反応系中から取り除くことにより行うことができる。

式（３）において、ヒドロカルビルコハク酸無水物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。またヒドロカルビルコハク酸も、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ただし、Ｒ^１及びＲ^２はＲ^ａ及びＲ^ｂに由来するので、Ｒ^１及びＲ^２が所望のヒドロカルビル基となるようにＲ^ａ及びＲ^ｂが選択される。典型的な一形態においては、Ｒ^１＝Ｒ^２＝Ｒ^ａ＝Ｒ^ｂである。

式（３）において、アルカノールアミンは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ただし式（３）右辺におけるＮ原子上のω−ヒドロキシアルキル基はアルカノールアミンに由来するので、−（ＣＨ_２）_ｘＯＨ基、−（ＣＨ_２）_ｙＯＨ基、及び−（ＣＨ_２）_ｚＯＨ基が所望のω−ヒドロキシアルキル基となるようにアルカノールアミンが選択される。２種以上のアルカノールアミンを組み合わせて用いた場合には、一般式（２）においてｙ＝ｚである（Ｂ）成分に加えて、ｙ≠ｚである（Ｂ）成分も生成し得る。式（３）において１種のアルカノールアミンを単独で用いた場合には、ｎ＝ｘ＝ｙ＝ｚとなる。

酸無水物でない、ジカルボン酸型のヒドロカルビルコハク酸は、自らもアルカノールアミンと縮合反応を起こす一方で、プロトン源としても作用するので、反応初期から十分な量の酸触媒を反応系中に提供する。ヒドロカルビルコハク酸無水物はジカルボン酸型のヒドロカルビルコハク酸よりもアルカノールアミンの求核攻撃に対する反応性が高いので、反応初期にはヒドロカルビルコハク酸無水物が優先的に反応してヒドロカルビルコハク酸ハーフアミドを生じる。ヒドロカルビルコハク酸ハーフアミドは反応中間体であり、（ａ）分子内縮合反応によりイミド環を形成する反応と；（ｂ）他のアルカノールアミン分子との分子間縮合反応によりジアミドを生成する反応との両方が可能である。通常は（ａ）の反応が優先的に進行するが、（ｉ）ジカルボン酸型のヒドロカルビルコハク酸により提供される十分な量の酸触媒が反応を促進すること；（ｉｉ）十分な過剰量のアルカノールアミンが存在すること；及び、（ｉｉｉ）反応温度が高いことにより、（ｂ）の反応が（ａ）の反応に競合するようになると考えられる。そして縮合反応は可逆反応であるので、縮合反応により生成した水が反応系中に存在し続けた場合には、分子数が増えることによるエントロピー利得の点で高温条件下ほど熱力学的に有利な（ａ）の反応の生成物（すなわち（Ａ）成分）が平衡によって支配的になると考えられるところ、系中に生成した水がＤｅａｎ−Ｓｔａｒｋ装置により随時取り除かれ続けることにより逆反応が抑制されるので、（ｂ）の反応の生成物（すなわち（Ｂ）成分）がそのまま残留すると考えられる。

式（３）の反応において、（ｉ）ヒドロカルビルコハク酸とヒドロカルビルコハク酸無水物との混合比、（ｉｉ）アルカノールアミンの量、及び、（ｉｉｉ）反応温度により、右辺における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との生成比を制御することが可能である。
（ｉ）ヒドロカルビルコハク酸とヒドロカルビルコハク酸無水物との混合重量比は、両者の合計量に対するヒドロカルビルコハク酸の重量％として、例えば１〜３０重量％などとすることができる。ジカルボン酸型のヒドロカルビルコハク酸は上記の通りプロトン源として作用し、（Ｂ）成分の生成量を増やす作用を有すると考えられる。
（ｉｉ）アルカノールアミンの量は、過剰であるほど（Ｂ）成分の生成量を増やすように作用する。式（３）の反応におけるアルカノールアミンの使用量は、ヒドロカルビルコハク酸とヒドロカルビルコハク酸無水物の合計のモル量に対して、例えば１．２〜２．０当量などとすることができる。
（ｉｉｉ）反応温度は、高いほど（Ｂ）成分の生成が促進される。Ｄｅａｎ−Ｓｔａｒｋ装置を用いて還流条件で式（３）の反応を行う場合、概ね用いた有機溶媒の沸点が反応温度となる。有機溶媒の沸点は１ａｔｍにおいて１４０℃以上であることが好ましく、用いるアルカノールアミンの沸点より低いことが好ましい。そのような溶媒であって、水を共沸および相分離により除去可能なものの例としては、ｏ−キシレン（沸点１４４℃）のほか、メシチレン（沸点１６５℃）、１，２，４−トリメチルベンゼン（沸点１６９℃）、ｐ−シメン（沸点１７７℃）等を挙げることができる。なお、混合溶媒を用いることにより、還流が起きる温度を調整してもよく、反応装置が耐えられる範囲で反応系を加圧することにより沸点を高めてもよい。

なお、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の混合比を（３）式の反応では上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の条件を調整しても得られない値としたい場合には、例えば（３）式の反応生成物を２つに分け、一方からカラムクロマトグラフィー等により（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを分離して、増やすべき成分を他方に加えてもよい。また、異なるエタノールアミンから（Ａ）成分と（Ｂ）成分を独立に製造し、両者を混合することにより、ｘとｙ及びｚとが異なる形態とすることも可能である。

本発明の潤滑油添加剤の形態の例としては、次の［１］〜［２０］を挙げることができる。
［１］（Ａ）上記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、（Ｂ）上記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物とを含有し、
（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して１〜９９重量％である、潤滑油添加剤であって、
上記式（１）及び式（２）中、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に炭素数８〜３０のヒドロカルビル基であり、ｘ、ｙ、及びｚがそれぞれ独立に１〜７の整数である、潤滑油添加剤。
［２］上記［１］において、ｘ、ｙ、及びｚがそれぞれ独立に２〜４の整数である形態。
［３］上記［１］において、ｘ、ｙ、及びｚが２である形態。
［４］上記［１］〜［３］において、ｘ、ｙ、及びｚが同一である形態。
［５］上記［１］〜［４］において、Ｒ^１及びＲ^２の炭素数が１３以上である形態。
［６］上記［１］〜［５］において、Ｒ^１及びＲ^２の炭素数が１４以上である形態。
［７］上記［１］〜［６］において、Ｒ^１及びＲ^２の炭素数が２０以下である形態。
［８］上記［１］〜［７］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に脂肪族ヒドロカルビル基である形態。
［９］上記［８］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に鎖状部位を有する形態。
［１０］上記［１］〜［９］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に、鎖式脂肪族ヒドロカルビル基である形態。
［１１］上記［１］〜［１０］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に、直鎖又は分岐鎖の、アルキル基又はアルケニル基である形態。
［１２］上記［１］〜［１１］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に、直鎖アルケンから任意の位置の水素原子を１つ取り除くことにより得られるアルケニル基である形態。
［１３］上記［１］〜［１２］において、Ｒ^１及びＲ^２がそれぞれ独立に直鎖アルケニル基である形態。
［１４］上記［１］〜［１３］において、Ｒ^１及びＲ^２が同一である形態。
［１５］上記［１］〜［１４］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が１０重量％以上である形態。
［１６］上記［１］〜［１５］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が２０重量％以上である形態。
［１７］上記［１］〜［１６］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が２５重量％以上である形態。
［１８］上記［１］〜［１７］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が８０重量％以下である形態。
［１９］上記［１］〜［１８］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が６０重量％以下である形態。
［２０］上記［１］〜［１９］において、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して、（Ｂ）成分の含有量が４０重量％以下である形態。

＜２．潤滑油組成物＞
本発明の第２の態様に係る潤滑油組成物は、基油と、上記本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤（以下において、「コハク酸イミド／ジアミド系摩擦調整剤」ということがあある。）とを含んでなる。すなわち、
潤滑油基油と、
（Ａ）下記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、
（Ｂ）下記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物と
を含有し、
（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量に対して１〜９９重量％である、潤滑油組成物である。

（潤滑油基油）
本発明の潤滑油組成物における潤滑油基油としては、特に制限はなく、通常の潤滑油に使用される鉱油系基油及び／又は合成系基油を採用できる。

本発明の潤滑油組成物においては、潤滑油基油として、鉱油系基油、合成系基油又はこれらの中から選ばれる２種以上の潤滑油の任意混合物等が採用できる。例えば、１種以上の鉱油系基油、１種以上の合成系基油、１種以上の鉱油系基油と１種以上の合成系基油との混合油等を挙げることができる。

鉱油系潤滑油基油の例としては、原油を常圧蒸留及び減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理等を適宜組み合わせて精製したパラフィン系、ナフテン系等の鉱油系潤滑油基油やノルマルパラフィン、イソパラフィン等が挙げられる。

鉱油系潤滑油基油の製法については特に制限はないが、例えば、原油を常圧蒸留および減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理を単独又は二つ以上組み合わせて精製したパラフィン系、ナフテン系などの油が使用できる。なお、これらの基油は単独で用いてもよく、２種以上任意の割合で組み合わせて用いてもよい。

好ましい鉱油系潤滑油基油としては以下の基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油；
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留留出油（ＷＶＧＯ）；
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックスおよび／またはＧＴＬプロセス等により製造されるフィッシャートロプシュワックス；
（４）（１）〜（３）の中から選ばれる１種または２種以上の混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）；
（５）（１）〜（４）の中から選ばれる２種以上の油の混合油；
（６）（１）、（２）、（３）、（４）又は（５）の脱れき油（ＤＡＯ）；
（７）（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）；
（８）（１）〜（７）の中から選ばれる２種以上の油の混合油などを原料油とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、通常の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる潤滑油。

ここでいう通常の精製方法とは特に制限されるものではなく、潤滑油基油製造の際に用いられる精製方法を任意に採用することができる。通常の精製方法としては、例えば、（ａ）水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製、（ｂ）フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製、（ｃ）溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう、（ｄ）酸性白土や活性白土などによる白土精製、（ｅ）硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）精製などが挙げられる。これらの１つまたは２つ以上を任意の組み合わせおよび任意の順序で採用することができる。

鉱油系潤滑油基油としては、上記（１）〜（８）から選ばれる基油をさらに以下の処理を行って得られる基油が特に好ましい。
すなわち、下記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程を順に経ることにより得られる水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油を、特に好ましく用いることができる。
（ｉ）上記（１）〜（８）から選ばれる基油自体または上記（１）〜（８）から選ばれる基油から回収された潤滑油留分を、水素化分解および／またはワックス異性化する工程；
（ｉｉ）上記（ｉ）の生成物自体または上記（ｉ）の生成物から回収された潤滑油留分に対して、溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行う工程；および、
（ｉｉｉ）溶剤精製処理を行うか、または、溶剤精製処理および引き続いての脱ろう処理（例えば溶剤脱ろうや接触脱ろうなど。）を行う工程。
この水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油を用いる場合、その基油中の含有量は、基油全量基準で好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは７０質量％以上である。

合成系潤滑油基油の例としては、１−オクテンオリゴマー、１−デセンオリゴマー等のポリα−オレフィン又はその水素化物；イソブテンオリゴマー又はその水素化物；イソパラフィン；アルキルベンゼン、アルキルナフタレン等の芳香族系合成油；ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等のジエステル；トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等のポリオールエステル；ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられる。

本発明の潤滑油組成物における潤滑油基油としては、鉱油系ワックスを原料として用い、上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程を経ることにより得られるワックス異性化イソパラフィン系基油、すなわち、
（ｉ’）鉱油系ワックスを、水素化分解およびワックス異性化する工程；
（ｉｉ’）工程（ｉ’）の生成物、または、工程（ｉ’）の生成物から回収された潤滑油留分に対して、脱ろう処理を施す工程；および、
（ｉｉｉ’）工程（ｉｉ’）の生成物に対して、溶剤精製処理、または、溶剤精製処理および脱ろう処理の両方を施す工程
を上記順に経ることにより得られるワックス異性化イソパラフィン系基油を特に好ましく採用できる。当該ワックス異性化イソパラフィン系基油は、水素化分解および水素化異性化の両方を経ている。当該ワックス異性化イソパラフィン系基油は、１００℃における動粘度が通常２．０ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは２．２５ｍｍ^２／ｓ以上、通常８．０ｍｍ^２／ｓ以下、好ましくは６．０ｍｍ^２／ｓ以下であり；粘度指数が通常１１０以上、好ましくは１１５以上、通常１６０以下、好ましくは１５０以下であり；％Ｃ_Ｐが通常６０以上、好ましくは６５以上、より好ましくは７０以上、通常９９以下、好ましくは９８以下、より好ましくは９５以下であり；％Ｃ_Ｎが通常１以上、好ましくは２以上、より好ましくは５以上、通常４０以下、好ましくは３５以下、より好ましくは３０以下であり；％Ｃ_Ａが通常１以下、好ましくは０．５以下であり、０であってもよい。このようなワックス異性化イソパラフィン系基油を用いることにより、金属間摩擦係数とシャダー防止寿命の両方をさらに向上させることができる。ここで％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ、及び％Ｃ_Ａは、ＡＳＴＭ Ｄ３２３８に規定のｎ−ｄ−Ｍ分析により測定される値である。

潤滑油基油の１００℃における動粘度は、通常１０．０ｍｍ^２／ｓ以下、好ましくは８．０ｍｍ^２／ｓ以下である。本発明の潤滑油組成物を自動変速機油または無段変速機用として用いる場合、潤滑油基油の１００℃における動粘度は好ましくは５．０ｍｍ^２／ｓ以下、より好ましくは３．８ｍｍ^２／ｓ以下、さらに好ましくは３．６ｍｍ^２／ｓ以下である。他方、潤滑油基油の１００℃における動粘度は、通常１．５ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは１．８ｍｍ^２／ｓ以上、特に好ましくは２．２ｍｍ^２／ｓ以上である。

潤滑油基油の粘度指数は特に限定されるものではなく、一般には粘度温度特性の観点から高いほど好ましいが、通常１００以上であり、好ましくは１１０以上、さらに好ましくは１２０以上であり、特に好ましくは１３０以上である。他方潤滑油基油の粘度指数が２００を超える場合には低温粘度特性が悪化するおそれがあるため、好ましくは２００以下であり、より好ましくは１８０以下であり、さらに好ましくは１７０以下であり、特に好ましくは１６０以下である。

本発明の潤滑油組成物を自動変速機油または無段変速機油として用いる場合、潤滑油基油は、１００℃における動粘度が１．５〜３．８ｍｍ^２／ｓ、好ましくは２．２〜３．５ｍｍ^２／ｓである水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油を基油全量基準で１０質量％以上、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは７０質量％以上含有することが望ましく、実質的に当該水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油からなる潤滑油基油であってもよい。潤滑油基油の残部は特に制限されるものではないが、例えば、１００℃における動粘度が３．９〜１０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは４〜８ｍｍ^２／ｓの、鉱油潤滑油基油及び／又は合成系潤滑油基油、好ましくは、水素化分解鉱油、ワックス異性化イソパラフィン系基油及びポリα−オレフィン系基油から選ばれる１種以上を含有させ、潤滑油基油全体としての１００℃における動粘度を１．５〜３．８ｍｍ^２／ｓとすることも可能である。

（コハク酸イミド／ジアミド系摩擦調整剤）
本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤については既に説明した通りである。その含有量は特に限定されるものではない。潤滑油組成物の全量を基準とする、上記（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量として、例えば０．１〜１０重量％等とすることができる。好ましい含有量は用途によって異なり得る。本発明の潤滑油組成物を自動変速機油または無段変速機油として用いる場合には、上記（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計の含有量は、好ましくは０．１重量％以上であり、また好ましくは５重量％以下である。

（その他の添加剤）
本発明の潤滑油組成物は、上記説明した潤滑油基油及び潤滑油添加剤（コハク酸イミド／ジアミド系摩擦調整剤）のほかに、無灰分散剤、酸化防止剤、上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の摩擦調整剤、摩耗防止剤、極圧剤、金属系清浄剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、腐食防止剤、防錆剤、金属不活性化剤、消泡剤及び着色剤からなる群から選ばれる少なくとも１種をさらに含むことが好ましい。

無灰分散剤としては、公知の無灰分散剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物に無灰分散剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、すなわち潤滑油組成物全量を１００重量％として、通常０．０１重量％以上であり、好ましくは０．１重量％以上である。また、通常２０重量％以下であり、好ましくは１０重量％以下である。

酸化防止剤としては、公知の酸化防止剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物に酸化防止剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常５．０重量％以下であり、好ましくは３．０重量％以下であり、また好ましくは０．１重量％以上であり、より好ましくは０．５重量％以上である。

上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の摩擦調整剤としては、公知の摩擦調整剤を使用可能である。例えば、脂肪酸エステル等の油性剤系摩擦調整剤、モリブデンジチオカーバメート、モリブデンジチオホスフェート等の硫黄含有モリブデン錯体、モリブデンアミン錯体、モリブデン−コハク酸イミド錯体等の硫黄を含有しないモリブデン錯体や二硫化モリブデン等のモリブデン系摩擦調整剤を挙げることができる。そのほか、直鎖アルキルもしくはアルケニルアミン系摩擦調整剤、直鎖アルキルもしくはアルケニルアミド系摩擦調整剤、および、Ｎ−（ヒドロキシアルキル）化された直鎖アルキルもしくはアルケニルアミン系摩擦調整剤等も例示できる。本発明の潤滑油組成物にこれらの摩擦調整剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．００５重量％以上５重量％以下である。

摩耗防止剤又は極圧剤としては、公知の摩耗防止剤又は極圧剤を使用可能である。例えば、（モノ、ジ、トリ−チオ）（亜）リン酸エステル類やジチオリン酸亜鉛等のリン化合物、ジスルフィド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類、ジチオカーバメート類等の硫黄含有化合物等が挙げられる。本発明の潤滑油組成物にこれらの摩耗防止剤を含有させる場合には、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．００５重量％以上５重量％以下である。

金属系清浄剤としては、公知の金属系清浄剤を使用可能である。例えば、アルカリ金属スルホネート、アルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネート、アルカリ土類金属フェネート、アルカリ金属サリシレート、アルカリ土類金属サリシレート、及びこれらの混合物等を挙げることができる。これら金属系清浄剤は過塩基化されていてもよい。本発明の潤滑油組成物に金属系清浄剤を含有させる場合、その含有量は特に制限されない。ただし、自動変速機あるいは無段変速機用の場合、潤滑油組成物全量基準で、金属元素換算量で通常、０．０１重量％以上５重量％以下である。

粘度指数向上剤としては、公知の粘度指数向上剤を使用できる。例えば、各種メタクリル酸エステルから選ばれる１種又は２種以上のモノマーの重合体又は共重合体及びそれらの水添物等の、いわゆる非分散型粘度指数向上剤、さらに窒素化合物を含む各種メタクリル酸エステルを共重合させたいわゆる分散型粘度指数向上剤、非分散型又は分散型エチレン−α−オレフィン共重合体及びその水素化物、ポリイソブチレン及びその水添物、スチレン−ジエン共重合体の水素化物、スチレン−無水マレイン酸エステル共重合体、並びに、ポリアルキルスチレン等を挙げることができる。粘度指数向上剤の平均分子量は、例えば分散型及び非分散型ポリメタクリレートの場合では、通常、重量平均分子量で５，０００以上１，０００，０００以下である。また例えばポリイソブチレン又はその水素化物を内燃機関用に用いる場合には、数平均分子量で通常８００以上５，０００以下である。また例えばエチレン−α−オレフィン共重合体又はその水素化物を内燃機関用に用いる場合には、数平均分子量で通常８００以上５００，０００以下である。
本発明の潤滑油組成物にこれらの粘度指数向上剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．１重量％以上２０重量％以下である。

本発明の潤滑油組成物が粘度指数向上剤を含有する場合、潤滑油組成物に含有される全粘度指数向上剤と全潤滑油基油との混合物の１００℃における動粘度は好ましくは３．０〜１０ｍｍ^２／ｓであり、より好ましくは３．３〜８ｍｍ^２／ｓであり、さらに好ましくは３．５〜７ｍｍ^２／ｓである。また当該混合物の粘度指数は好ましくは１２０以上であり、特に好ましくは１４０以上である。

流動点降下剤としては、使用する潤滑油基油の性状に応じて、例えばポリメタクリレート系ポリマー等の公知の流動点降下剤を適宜使用可能である。本発明の潤滑油組成物に流動点降下剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．０１重量％以上１重量％以下である。

腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、及びイミダゾール系化合物等の公知の腐食防止剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物にこれらの腐食防止剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．００５重量％以上５重量％以下である。

防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、及び多価アルコールエステル等の公知の防錆剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物にこれらの防錆剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．００５重量％以上５重量％以下である。

金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾール及びその誘導体、１，３，４−チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４−チアジアゾリル−２，５−ビスジアルキルジチオカーバメート、２−（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、並びにβ−（ｏ−カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等の公知の金属不活性化剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物にこれらの金属不活性化剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．００５重量％以上１重量％以下である。

消泡剤としては、例えば、シリコーン、フルオロシリコーン、及びフルオロアルキルエーテル等の公知の消泡剤を使用可能である。本発明の潤滑油組成物にこれらの消泡剤を含有させる場合、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、通常０．０００５重量％以上１重量％以下である。

着色剤としては、例えばアゾ化合物等の公知の着色剤を使用可能である。

（用途）
本発明の潤滑油組成物は、上記本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤（コハク酸イミド／ジアミド系摩擦調整剤）を含有することにより、向上したシャダー防止寿命及び良好な変速特性を有する一方で、金属間摩擦係数も高められていることにより伝達トルク容量も向上させることができる。したがって特に自動変速機油や無段変速機油として好ましく用いることができる。

本発明の潤滑油組成物の形態の例としては、次の［２１］〜［６９］を挙げることができる。
［２１］潤滑油基油と、上記［１］〜［２０］の潤滑油添加剤とを含有する、潤滑油組成物。
［２２］上記［２１］において、上記（Ａ）成分および上記（Ｂ）成分の合計の含有量が、組成物全量基準で０．１〜１０重量％である形態。
［２３］上記［２１］又は［２２］において、上記（Ａ）成分および上記（Ｂ）成分の合計の含有量が、組成物全量基準で０．１〜５重量％である形態。
［２４］上記［２１］〜［２３］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が１．５〜１０．０ｍｍ^２／ｓである形態。
［２５］上記［２４］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が８．０ｍｍ^２／ｓ以下である形態。
［２６］上記［２４］又は［２５］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が５．０ｍｍ^２／ｓ以下である形態。
［２７］上記［２４］〜［２６］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が３．８ｍｍ^２／ｓ以下である形態。
［２８］上記［２４］〜［２７］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が１．８ｍｍ^２／ｓ以上である形態。
［２９］上記［２４］〜［２８］において、潤滑油基油の１００℃における動粘度が２．２ｍｍ^２／ｓ以上である形態。
［３０］上記［２１］〜［２９］において、潤滑油基油の粘度指数が１００〜２００である形態。
［３１］上記［３０］において、潤滑油基油の粘度指数が１２０以上である形態。
［３２］上記［３０］又は［３１］において、潤滑油基油の粘度指数が１８０以下である形態。
［３３］上記［３０］〜［３２］において、潤滑油基油の粘度指数が１６０以下である形態。
［３４］上記［２１］〜［３３］において、潤滑油基油が、１００℃における動粘度が１．５〜３．８ｍｍ^２／ｓである水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油を、基油全量基準で１０〜１００質量％含有する形態。
［３５］上記［３４］において、上記水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油の１００℃における動粘度が、２．２ｍｍ^２／ｓ以上である形態。
［３６］上記［３４］又は［３５］において、上記水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油の１００℃における動粘度が、３．５ｍｍ^２／ｓ以下である形態。
［３７］上記［３４］〜［３６］において、上記水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で３０〜１００質量％である形態。
［３８］上記［３４］〜［３７］において、上記水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で５０〜１００質量％である形態。
［３９］上記［３４］〜［３８］において、上記水素化分解鉱油及び／又はワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で７０〜１００質量％である形態。
［４０］上記［２１］〜［３９］において、潤滑油基油が、ワックス異性化イソパラフィン系基油を基油全量基準で２０〜１００質量％含有する形態。
［４１］上記［４０］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系基油が、
（ｉ）鉱油系ワックスを、水素化分解およびワックス異性化する工程；
（ｉｉ）工程（ｉ）の生成物、または、工程（ｉ）の生成物から回収された潤滑油留分に対して、脱ろう処理を施す工程；および、
（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）の生成物に対して、溶剤精製処理、または、溶剤精製処理および脱ろう処理の両方を施す工程
を上記順に経ることにより得られるワックス異性化イソパラフィン系基油である形態。
［４２］上記［４０］又は［４１］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の１００℃における動粘度が２．０〜８．０ｍｍ^２／ｓである形態。
［４３］上記［４２］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の１００℃における動粘度が２．２５ｍｍ^２／ｓ以上である形態。
［４４］上記［４２］又は［４３］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の１００℃における動粘度が６．０ｍｍ^２／ｓ以下である形態。
［４５］上記［４０］〜［４４］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の粘度指数が１１０〜１６０である形態。
［４６］上記［４５］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の粘度指数が１１５以上である形態。
［４７］上記［４５］又は［４６］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の粘度指数が１５０以下である形態。
［４８］上記［４０］〜［４７］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｐが６０〜９９である形態。
［４９］上記［４８］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｐが６５以上である形態。
［５０］上記［４８］又は［４９］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｐが７０以上である形態。
［５１］上記［４８］〜［５０］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｐが９８以下である形態。
［５２］上記［４８］〜［５１］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｐが９５以下である形態。
［５３］上記［４０］〜［５２］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｎが１〜４０である形態。
［５４］上記［５３］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｎが２以上である形態。
［５５］上記［５３］又は［５４］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｎが５以上である形態。
［５６］上記［５３］〜［５５］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｎが３５以下である形態。
［５７］上記［５３］〜［５６］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ｎが３０以下である形態。
［５８］上記［４０］〜［５７］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ａが０〜１．０である形態。
［５９］上記［４０］〜［５８］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系鉱油の％Ｃ_Ａが０〜０．５である形態。
［６０］上記［４０］〜［５９］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で３０〜１００質量％である形態。
［６１］上記［４０］〜［６０］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で５０〜１００質量％である形態。
［６２］上記［４０］〜［６１］において、上記ワックス異性化イソパラフィン系基油の含有量が、基油全量基準で７０〜１００質量％である形態。
［６３］上記［２１］〜［６２］において、無灰分散剤、酸化防止剤、上記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の摩擦調整剤、摩耗防止剤、極圧剤、金属系清浄剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、腐食防止剤、防錆剤、金属不活性化剤、消泡剤及び着色剤からなる群から選ばれる少なくとも１種をさらに含む形態。
［６４］上記［２１］〜［６３］において、無灰分散剤を、組成物全量基準で０．０１〜１０重量％含む形態。
［６５］上記［２１］〜［６４］において、摩耗防止剤および／または極圧剤を、組成物全量基準で０．００５〜５重量％含む形態。
［６６］上記［２１］〜［６５］において、金属系清浄剤を、組成物全量基準で金属量として０．０１〜５重量％含む形態。
［６７］上記［２１］〜［６６］において、酸化防止剤を、組成物全量基準で０．１〜５重量％含む形態。
［６８］上記［２１］〜［６７］において、自動変速機の潤滑に用いられる形態。
［６９］上記［２１］〜［６８］において、無段変速機の潤滑に用いられる形態。

以下、実施例及び比較例に基づき、本発明についてさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜製造例１〜３＞
本発明の第１の態様に係る潤滑油添加剤Ａ〜Ｃを製造した。なおＩＲスペクトルの測定は日本分光株式会社製ＦＴ／ＩＲ−４１００を用い、室温で固体の試料に関しては加熱溶融しＫＢｒ板に少量を塗布して測定し、室温で液体の試料に関してはそのまま少量をＫＢｒ板に塗布して測定した。またＬＣ−ＭＳ分析はＷａｔｅｒｓ社製ＡＣＱＵＩＴＹ ＵＰＬＣ Ｈ−Ｃｌａｓｓ液体クロマトグラフィー装置に、カラムとしてＡＣＱＵＩＴＹ ＵＰＬＣ ＢＥＨ Ｃ１８ １．７μｍ ５０×２．１ｍｍ（ＯＤＳ）を、質量分析装置としてＷａｔｅｒｓ製Ｓｙｎａｐｔ Ｇ２−Ｓ（イオン化法：ＥＳＩ＋）を取り付けたＬＣ−ＭＳ装置を用いて、ギ酸アンモニウムを０．１％加えたメタノールを移動相とし、カラム温度４０℃、サンプル注入量０．１μＬの条件で、濃度が約２０重量ｐｐｍとなるようにメタノール希釈した試料を注入して行った。

（製造例１）
以下の手順により、上記一般式（１）及び（２）においてＲ^１＝Ｒ^２＝オクタデセニル基、ｘ＝ｙ＝ｚ＝２である態様の潤滑油添加剤Ａを製造した。
ディーンスターク装置を取り付けた１０００ｍＬ３つ口フラスコに、オクタデセニルコハク酸無水物とオクタデセニルコハク酸の混合物（混合重量比９０：１０ｗ／ｗ）２００ｇ、２−アミノエタノール５２ｇ、ｏ−キシレン２００ｍＬを加えてから内部を窒素置換した。オイルバス温度１６０℃で加熱撹拌し、キシレンを還流しながら生成する水を系外に除去した。３時間還流後、微量の窒素を流しながら減圧し、ｏ−キシレンと未反応アミンを除去した。ＩＲスペクトルで反応の終了を確認した。約２２７ｇの生成物を得た。ＬＣ−ＭＳ分析の結果、生成物中の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の混合重量比は、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝約６３：３７ｗ／ｗであった。

（製造例２）
製造例１と類似の手順により、上記一般式（１）及び（２）においてＲ^１＝Ｒ^２＝ヘキサデセニル基、ｘ＝ｙ＝ｚ＝２である態様の潤滑油添加剤Ｂを製造した。
製造例１において原料としてヘキサデセニルコハク酸無水物とヘキサデセニルコハク酸の混合物（混合重量比９０：１０ｗ／ｗ）２０ｇおよび２−アミノエタノール５．７ｇを用いた以外は製造例１と同様にｏ−キシレン（２０ｍＬ）中で反応を行い、約２３ｇの生成物を得た。ＬＣ−ＭＳ分析の結果、生成物中の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の混合重量比は、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝約６５：３５ｗ／ｗであった。

（製造例３）
製造例１と類似の手順により、上記一般式（１）及び（２）においてＲ^１＝Ｒ^２＝テトラデセニル基、ｘ＝ｙ＝ｚ＝２である態様の潤滑油添加剤Ｃを製造した。
製造例１において原料としてテトラデセニルコハク酸無水物とテトラデセニルコハク酸の混合物（混合重量比９０：１０ｗ／ｗ）３１ｇおよび２−アミノエタノール９．４ｇを用いた以外は製造例１と同様にｏ−キシレン（３０ｍＬ）中で反応を行い、約３６ｇの生成物を得た。ＬＣ−ＭＳ分析の結果、生成物中の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の混合重量比は、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝約７４：２６ｗ／ｗであった。

＜実施例１〜３及び比較例１〜３＞
表１に示される組成となるように、本発明の第２の態様に係る潤滑油組成物（実施例１〜３）、及び比較用の潤滑油組成物（比較例１〜３）をそれぞれ調製した。表中、成分量の数値は全て組成物全量基準であり、単位について「ｗｔ％」は重量％を意味し、「ｗｔｐｐｍ」は重量ｐｐｍを意味する。

（金属間摩擦係数の評価）
ブロックオンリング摩擦試験機（ＦＡＬＥＸ社製ＬＦＷ−１）を用いて、摩擦面に潤滑油組成物が存在している条件での金属間摩擦係数を評価した。試験条件は荷重８８９Ｎ、面圧０．５４ＧＰａ、すべり速度０．１２５ｍ／ｓ、試験温度８０℃、試験時間３分とし、試験時間内の１．５〜２．５分の摩擦係数を平均化した平均摩擦係数で評価した。摩擦調整剤を含有しない場合の金属間摩擦係数からの減少率を表１中に併せて示している。

（シャダー防止寿命の評価）
ＪＡＳＯ Ｍ３４９：２０１０に規定の低速滑り試験機を用いて、潤滑油組成物のシャダー防止寿命を評価した。試験方法はＪＡＳＯ Ｍ３４９：２０１０に準拠し、温度４０℃、８０℃、及び１２０℃でμ−Ｖカーブを測定した。シャダー防止寿命の判定はＪＡＳＯ Ｍ３１５：２００４に準拠して、上記測定した温度でのμ−Ｖカーブをそれぞれ５次関数で最小二乗近似し、近似関数をそれぞれ滑り速度（Ｖ）が０．３ｍ／ｓ及び０．９ｍ／ｓの２点で微分して勾配を求め、そのうち４０℃及び８０℃における計４つの勾配値のいずれかが負になった時点をもって寿命と判断した。結果を表１中に併せて示している。

（評価結果）
摩擦調整剤として本発明の潤滑油添加剤Ａ〜Ｃをそれぞれ配合した実施例１〜３の潤滑油組成物は、金属間摩擦係数及びシャダー防止寿命ともに優れた成績を示した。
本発明の範囲外の摩擦調整剤を配合した比較例１〜３の潤滑油組成物は、シャダー防止寿命に著しく劣るか、又はシャダー防止寿命が満足な水準であっても金属間摩擦係数が著しく低下した。
なお本発明の潤滑油添加剤Ａを同一量用いていても、潤滑油基油として基油Ａ（（ｉ）鉱油系ワックスを、水素化分解およびワックス異性化する工程；（ｉｉ）工程（ｉ）の生成物、または、工程（ｉ）の生成物から回収された潤滑油留分に対して、脱ろう処理を施す工程；および、（ｉｉｉ）工程（ｉｉ）の生成物に対して、溶剤精製処理を行うか、または、溶剤精製処理および脱ろう処理の両方を施す工程、を順に経ることにより得られるワックス異性化イソパラフィン系基油）を用いた実施例１の潤滑油組成物は、潤滑油基油として基油Ｂ（通常のＧｒｏｕｐ ＩＩＩ基油）を用いた実施例４の潤滑油組成物よりも、金属間摩擦係数およびシャダー防止寿命の両方において優れた性能を示した。

以上の結果から、本発明の潤滑油添加剤を摩擦調整剤として含有する潤滑油組成物によれば、向上したシャダー防止寿命と、高められた金属間摩擦係数による良好な伝達トルク容量とを同時に実現できることが示された。

本発明の潤滑油添加剤を摩擦調整剤に用いた潤滑油組成物は、変速機油として好ましく利用でき、特に自動変速機油や無段変速機油として好適に利用できる。とりわけ、ロックアップ機構をそなえたトルクコンバータを有する変速機に用いる潤滑油、中でもロックアップクラッチにおいてスリップ制御を行うトルクコンバータを有する変速機に用いる潤滑油として、好ましく用いることができる。

Claims (6)

1. （Ａ）下記一般式（１）で表される１種以上のコハク酸イミド化合物と、
   （Ｂ）下記一般式（２）で表される１種以上のコハク酸ジアミド化合物と
   を含有し、
   前記（Ｂ）成分の含有量が、前記（Ａ）成分および前記（Ｂ）成分の合計の含有量に対して１〜９９重量％である、潤滑油添加剤。
   

   

   

   （式（１）及び式（２）中、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭素数８〜３０のヒドロカルビル基を表し；ｘ、ｙ、及びｚはそれぞれ独立に１〜７の整数を表す。）
2. 前記式（１）及び式（２）中、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に炭素数１２〜３０のヒドロカルビル基である、請求項１に記載の潤滑油添加剤。
3. 潤滑油基油と、
   請求項１又は２に記載の潤滑油添加剤と
   を含有する、潤滑油組成物。
4. 潤滑油基油と、
   請求項１又は２に記載の潤滑油添加剤と
   を含有する、無段変速機用潤滑油組成物。
5. 前記潤滑油基油が、ワックス異性化イソパラフィン系基油を、基油全量基準で２０〜１００質量％含有する、請求項３又は４に記載の潤滑油組成物。
6. 前記ワックス異性化イソパラフィン系基油が、
   （ｉ）鉱油系ワックスを、水素化分解およびワックス異性化する工程；
   （ｉｉ）前記工程（ｉ）の生成物、または、前記工程（ｉ）の生成物から回収された潤滑油留分に対して、脱ろう処理を施す工程；および、
   （ｉｉｉ）前記工程（ｉｉ）の生成物に対して、溶剤精製処理、または、溶剤精製処理および脱ろう処理の両方を施す工程
   を上記順に経ることにより得られるワックス異性化イソパラフィン系基油である、
   請求項５に記載の潤滑油組成物。

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