JPWO2015025679A1

JPWO2015025679A1 - 複層ガラス

Info

Publication number: JPWO2015025679A1
Application number: JP2015532783A
Authority: JP
Inventors: 秀明森; 大輔芹田; 直也森; 純平細川
Original assignee: Central Glass Co Ltd
Current assignee: Central Glass Co Ltd
Priority date: 2013-08-20
Filing date: 2014-07-28
Publication date: 2017-03-02
Also published as: WO2015025679A1

Abstract

断熱性が高く且つ透視性を損なわない複層ガラスを提供する。本発明の複層ガラス１，２００，３００は、間にスペーサ２を配置することで互いに離間した状態で接合され、互いの間に第１の空間３が設けられた２枚のガラス板と、前記第１の空間３内に配置されたシート状または板状の透光性部材４ａと、を備え、互いに隣接する前記透光性部材４ａは互いに離間し、それぞれの間に第２の空間４ｃが設けられ、前記第１の空間３と前記第２の空間４ｃとは連通していること、を特徴とする。これにより、例えば薄板部材４ａ間の隙間４ｃの一部が結露して透明度が損なわれるようなことがない。

Description

本発明は、例えば建築物に用いられる複層ガラスに関するものである。

国土交通省、経済産業省及び環境省の３省は、２０２０年を目処に、すべての新築建築物に対して改正省エネ基準を適合義務化させる予定である。このため、建築物の省エネ対策が、今後、厳しくなることが予想される。
省エネ対策の一つとして、従来、断熱性を備えた複層ガラスが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この従来技術では、平行に配した二枚の板ガラスの間に、二枚の透光性のポリカーボネート中空板を配置している。板ガラス間には、互いの間隔を保持すべく四辺に沿ってスペーサが配置されている。ポリカーボネート中空板の縁部は、保持部材に設けられた係止溝にはめ込まれて支持され、保持部材の外側にスペーサが配置されている。

特開２０１２−２３７１４７号公報

上記従来技術では、ガラス板と中空板との間の空間（第１空間）と、中空板同士の間の空間（第２空間）と、中空板とガラス板との間のもう一つ空間（第３空間）と、が隔離された別個の空間である。

断熱性に優れる複層ガラスは、部屋の窓等に使用した場合、室内外でかなりの温度差が生じる場合がある。この時、これらの第１空間と、第２空間と、第３空間との間でも温度差が生じ、これらの各空間の間で内圧差を生じる。
このように内圧差が生じると、内圧の高い空間が低い空間を押すように力が加わる為、空間を隔てている中間板や部材にも同様の向きの力が加わり、中間板等に破壊や変形が生じる可能性がある。

破壊が生じると断熱性は低下し、また、変形が生じると窓を透して見える像が歪み透視性が低下する。また、中間板等を破損しなかったとしても、例えば一次シール材等の複層ガラスの弱い部分に圧力が集中し、これらの部分に破壊が生じる可能性がある。
さらに中間板がポリカーボネート等であると、ポリカーボネートは熱伝導が悪いため板の温度が不均一になる。また、樹脂はある程度の温度までは膨張するが、それ以上の温度に加熱していくと縮むという特性がある。このため、結果的に板の片面だけが温度が上昇することになり反る可能性がある。

本発明の課題は、断熱性が高く且つ透視性を損なわない複層ガラスを提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。
請求項１に記載の発明は、間にスペーサ（２）を配置することで互いに離間した状態で接合され、互いの間に第１の空間（３）が設けられた２枚のガラス板と、前記第１の空間（３）内に配置されたシート状または板状の透光性部材（４ａ）と、を備え、互いに隣接する前記透光性部材（４ａ）は互いに離間し、それぞれの間に第２の空間（４ｃ）が設けられ、前記第１の空間（３）と前記第２の空間（４ｃ）とは連通していること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、前記透光性部材（４ａ）は、前記透光性部材（４ａ）の周縁部に沿って配置された枠部材（７Ｕ，７Ｄ）によって一体的に保持されていること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、前記枠部材（７Ｕ，７Ｄ）は、前記透光性部材（４ａ）の前記周縁部を一部露出する切り欠き部を備えること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項４に記載の発明は、請求項２または３に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、前記枠部材（７Ｕ，７Ｄ）は、前記透光性部材（４ａ）の前記周縁部を覆う部分（７ａ）から外側に突出し、互いに離間して前記周縁部（７ａ）に沿って延びる２つの壁部（７ｂ）を有すること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項５に記載の発明は、請求項２から４のいずれか１項に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、前記枠部材（７Ｕ，７Ｄ）の少なくとも一辺は、前記スペーサ（２）と直接接していないことと、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項６に記載の発明は、請求項１から５のいずれか１項に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、前記スペーサ（２）は乾燥剤（５）を保持していること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
請求項７に記載の発明は、請求項１から６のいずれか１項に記載の複層ガラス（１，２００，３００）であって、互いに隣接する前記透光性部材（４ａ）の間隔は、熱の伝導に寄与する対流が起きない間隔であること、を特徴とする複層ガラス（１，２００，３００）である。
なお、上記構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

本発明によれば、断熱性が高く且つ透視性を損なわない複層ガラスを提供することができる。

第１実施形態の複層ガラスを示した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）の複層ガラスをＡ―Ａ線で切断した縦断面図、（ｃ）は（ａ）の複層ガラスをＢ−Ｂ線で切断した断面図であり、（ｄ）は（ｂ）のＣ部拡大図である。複層ガラスの組立て方法を示した図である。第２実施形態の複層ガラスであり、（ａ）は正面図、（ｂ）断面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ部拡大図である。第３実施形態の複層ガラス３００であり、（ａ）は正面図、（ｂ）断面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ部拡大図、（ｄ）は（ｃ）のＤ−Ｄ断面図である。実施例の枠部材の切り欠き部を含む部分を示した図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。実施例と比較例との遮音性能を測定した結果を示したグラフである。実施例と比較例との遮音性能を測定した結果を示したグラフである。積層体をガラスの間に入れた実施例と、積層体をガラスの外側に貼着した比較例のグラフである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態にかかる複層ガラス１について説明する。
図１は本発明の第１実施形態の複層ガラス１を示した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）の複層ガラス１をＡ―Ａ線で切断した縦断面図、（ｃ）は（ａ）の複層ガラス１をＢ−Ｂ線で切断した断面図であり、（ｄ）は（ｂ）のＣ部拡大図である。

図中、説明のためにＸＹＺ座標を設けた。図１は、Ｙ方向プラス側を上にして、厚さ方向をＺ方向として複層ガラス１を配置した図である。以下の説明において、適宜、Ｙプラス方向を上、Ｙマイナス方向を下、Ｘプラス方向を右、Ｘマイナス方向を左、Ｚプラス方向を前、Ｚマイナス方向を後ろ、として説明する。

図示するように、本実施形態の複層ガラス１は、互いに平行に設置された２枚のガラス板（または硬質樹脂板）Ｇ１，Ｇ２と、その２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２を所定間隔に保持するための第１スペーサ２と、その２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２と第１スペーサ２に囲まれた範囲（中間層３，第１の空間）に配置された、積層体４と、を備える。

２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２は、単板のフロートガラス板、磨きガラス板、２枚以上の板ガラスをＰＶＢ(ポリビニルブチラール)、ＥＶＡ(エチレン-酢酸ビニル共重合体)等の樹脂中間膜で挟み全面接着した合わせガラス等である。ただし、これに限定されず、施工条件に応じて、ガラス板Ｇ１，Ｇ２として熱線吸収ガラス等の緑色に着色されたガラス、遮音、遮熱、着色等の機能を有する中間膜を使用した合わせガラス、網入りガラス、風冷強化ガラス、化学強化ガラス、型板ガラス、低膨張ガラスを用いてもよい。また、板ガラス表面に機能性の膜や層を被覆したガラスを用いて、熱線反射機能や防汚機能等を付与してもよい。また、ガラス板Ｇ１，Ｇ２の厚さは、２ｍｍ〜２５ｍｍが好ましく、また中間層３は、厚さ４ｍｍ〜２４ｍｍが好ましい。

本実施形態の第１スペーサ２は、薄いアルミの板をロールフォーミング等により筒状に形成したものである。第１スペーサ２は、上下左右に配置される４本の直線状部材と、その４本を連結するコーナーキー（図示せず）とを備える。
第１スペーサ２の内部には、ゼオライト等の乾燥剤５が充填されている。そして、第１スペーサ２の筒状部の中間層３側には、複数の通気孔６が設けられ、乾燥剤５が中間層３の湿気を吸湿可能になっている。

積層体４は、フィルム、樹脂板または薄ガラス等の透光性薄板部材（以下、薄板部材４ａという）を、互いの間に所定幅の間隔を設けて複数枚積層したものである。個々の薄板部材４ａは、ガラス板Ｇ１，Ｇ２よりも薄く、たとえば、厚さ１０μｍ〜３ｍｍが好ましい。

個々の薄板部材４ａ間の隙間は、熱の伝導に寄与する対流が発生しない間隔であり、１６ｍｍ以下である。この間隔は、中間層３を充填する気体によって異なり、ＪＩＳＲ３１０７に定義される気体のヌセルト数が１以下となるように設定すればよい。例えば、空気では１６ｍｍ以下、Ａｒでは１５ｍｍ以下、Ｋｒでは１０ｍｍ以下となる。下限値は薄板部材４ａ間に隙間が出来れば特に限定するものではないが、例えば０．１ｍｍ以上としてもよい。

なお、本実施形態で薄板部材４ａは６枚積層されているが、これに限定されない。これ以上でもこれ以下であってもよい。

また、個々の薄板部材４ａは、間に第２スペーサ４ｂを挟むことによって、所定幅の隙間４ｃ（第２の空間，図４（ｄ）参照）を保持して互いに平行に配置されている。第２スペーサ４ｂは、図１（ａ）に示すように薄板部材４ａの上から下に向かって、連続的に延びる円柱部材である。

ただし、第２スペーサ４ｂは、薄板部材４ａの上下方向の全領域にわたって設けられていない。すなわち、図１（ａ）に示すように、第２スペーサ４ｂの上端と上部枠部材７Ｕの上端との間は距離ｔ離間している。また、第２スペーサ４ｂの下端と下部枠部材７Ｄの下端との間も距離ｔ離間している。この離間している領域によって、薄板部材４ａ間のそれぞれの隙間４ｃと、中間層３における隙間４ｃ以外の空間とが連通可能となる。
なお、第２スペーサ４ｂは、上下を除いた部分はあるが連続して延びているので、薄板部材としてフィルム等の柔らかいものを使用する場合、薄板部材のたわみを抑制することができる。

ただし、本発明はこれに限定されず、第２スペーサ４ｂは断続的に延びる円柱部材であってもよい。この場合、連続せずに切断されている部分において、隙間４ｃの左右は連通しているので、ガス等を流入した場合、より均一になる。

積層体４の上端は上部枠部材７Ｕに保持され、下端は下部枠部材７Ｄに保持されている。これらの枠部材７Ｕ，７Ｄは、断面コの字型の部材で、積層体４全体としての前面と後面、すなわち、積層されている薄板部材４ａのうちの最前部に配置されたものの前面と、最後部に配置されたものの後面と接するようにして、積層体４を挟んでいる。

本実施形態では、このように積層体４の上下の２辺がそれぞれ上部枠部材７Ｕ、下部枠部材７Ｄ枠部材に保持されているが、これに限定されない。例えば積層体４の左右の２辺を保持してもよい。また、保持する辺は２辺に限定されず、薄板部材４ａが分離しなければ１辺でもよく、撓みやすいフィルム等の場合は、４辺を固定してもよい。ただし、４辺が枠部材７で保持されている場合であっても、後述するように２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２の間の中間層３において、積層体４相互間の隙間４ｃと、それ以外の空間とを連通させる。

積層体４は、第１スペーサ２の下辺の内面に、下部枠部材７Ｄの外面が接するようにして配置されている。一方、上部枠部材７Ｕの外面は、第１スペーサ２の上辺の内面と接しておらず、上部枠部材７Ｕの外面と第１スペーサ２の上辺の内面との間は、所定の間隔ｄ（図１（ｄ）参照）離間し、隙間３ａが開いている。
なお、隙間３ａは、本実施形態ではなにも配置されていない（空気やガスは存在する）が、これに限定されず、弾性部材を介在していても良い。

図１（ａ）に示すように積層体４の左右は、スペーサ２の左右の辺から離間し、隙間３ｂが設けられている。すなわち、積層体４の側部はスペーサ２と接していない。このため、積層体４の薄板部材４ａ間のそれぞれの隙間４ｃは互いに隔離されず、中間層３における隙間４ｃ以外の空間（例えば隙間３ａ，３ｂ）と連通（互いに遮断されていない、空気が通ることができる）している。

また、枠部材７Ｕ，７Ｄの前面と前ガラス板Ｇ２の内面との間、及び、枠部材７Ｕ，７Ｄの後面と後ガラス板Ｇ１の内面との間には、第３スペーサ８が配置され、中間層３内において積層体４をＺ方向において保持している。第３スペーサ８は、前側において上下それぞれ２箇所、後ろ側において上下それぞれ２箇所、合計８箇所配置されている。

図１（ｂ）、図１（ｄ）に示すように、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２の間の第１スペーサ２は、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２の外縁よりもやや内側に配置されている。
そして、第１スペーサ２とガラス板Ｇ１，Ｇ２との間は、１次シール材９でシールされている。
また、第１スペーサ２の外側であって、２枚のガラス板Ｇ１、Ｇ２と第１スペーサ２に囲まれた断面凹状の部分には、水分などが浸入しないように、シリコーンシーラントやポリサルファイドシーラントなどの２次シール材１０が充填されている。２次シール材１０は、極力ガスを透過させにくく、密な内部構造の材料を用いることが好ましく、例えば、安価なポリサルファイド系シーラントを用いる。

図２は複層ガラス１の組立て方法を示した図である。
まず、それぞれ内部に乾燥剤５が封入された直線状のスペーサ基材をコーナーキーにより連結して矩形にした第１スペーサ２を準備する（図２（ａ））。
第１スペーサ２の両側に１次シール材９を塗布する（図２（ｂ））。

ガラス板Ｇ１の前面に、１次シール材９が塗布された第１スペーサ２を貼着する（図２（ｃ））。
積層体４の枠部材７Ｕ，７Ｄに第３スペーサ８が貼着された状態の積層体４を、第１スペーサ２の間に配置する。この際、下部枠部材７Ｄが第１スペーサ２の下辺の内面と接するように配置する。ここで、上部枠部材７Ｕの外面と第１スペーサ２の上辺の内面との間には間隔ｄが開いている。

２枚目のガラス板Ｇ２を、１枚目のガラス板Ｇ１と対向するようにして配置する（図２ｅ）。この際、ガラス板Ｇ２の内面と１次シール９とが密着して、ガラス板Ｇ２と第１スペーサ２との間がシールされる。これによりガラス板Ｇ１とＧ２との間に中間層３が形成される。
この際、第３スペーサ８によって枠部材７Ｕ，７Ｄのガラス板Ｇ２の内面に対する位置が規定され、積層体４は、中間層３内においてぐらつきが防止された状態で保持される。

次いで、第１スペーサ２の外側であって、２枚のガラス板Ｇ１、Ｇ２と第１スペーサ２に囲まれた凹部の部分にシール材１０を充填し（図２（ｆ））、複層ガラス１が完成する。なお、本実施形態の複層ガラス１の製造方法はこの方法に限定されるわけではない。

以上、本実施形態の複層ガラス１は、ガラス板Ｇ１，Ｇ２間の中間層３に、積層体４が配置されている。積層体４は、複数の薄板部材４ａを備え、互いの薄板部材４ａの間に隙間４ｃが設けられている。このため、空気層の数が増加し、複層ガラス１の断熱性が向上する。実際に行った断熱性の検証結果については後述する。

また、本実施形態の複層ガラス１は、ガラス板Ｇ１，Ｇ２間の中間層３に、積層体４が配置されているので、遮音性も向上する。実際に行った遮音性の検証結果についても後述する。

さらに、ガラス板Ｇ１，Ｇ２間の中間層３に、積層体４が配置されている構造であるが、積層体４における薄板部材４ａの間のそれぞれの隙間は、互いに、そして中間層３のその他の空間と連通している。すなわち、中間層３はすべて連通している。
したがって、複層ガラス内部の内圧の差が生じることを抑制することができる。これにより、複層ガラスを破壊することがなく、また、薄板部材４ａが歪み透視性が損なわれることがない。
また、スペーサ２に配置された乾燥剤は、薄板部材４ａ間の隙間４ｃも含めて効果を及ぼすことが期待できる。これにより、例えば薄板部材４ａ間の隙間４ｃの一部が結露して透視性が損なわれるようなことがない。

また、積層体４を枠部材７Ｕ，７Ｄによって一体化させることにより、積層体４のたわみが防止される。また、組立て時においてガラス板Ｇ１，Ｇ２の間に、予め一体化されている積層体４を配置するので、中間層に積層体４が配置された複層ガラス１の製造が容易になる。

本実施形態では、積層体４の上面（上部枠部材７Ｕの上面）と第１スペーサ２の上部内面との間に隙間３ａが設けられている。このため、ガラス板Ｇ１，Ｇ２や第１スペーサ２と、積層体４との線膨張係数の差に由来して発生する、複層ガラス１の破壊を防ぐことができる。

（第２実施形態）
図３は第２実施形態の複層ガラス２００であり、（ａ）は正面図、（ｂ）断面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ部拡大図である。第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
第２実施形態が第１実施形態と異なる点は、枠部材７Ｕ，７Ｄの内面と積層体４の端部との間に空間１２が設けられている点、上部枠部材７Ｕの一端側に流入用切り欠き部１３、下部枠部材７の他端側に排気用切り欠き部１４が設けられている点、第１スペーサ２及び２次シール材１０における、流入用切り欠き部１３及び排気用切り欠き部１４と対応する箇所にも穴１６，１７がそれぞれ設けられている点である。これらの切り欠き部１３，１４は、薄板部材４ａの周縁部を一部露出している。

なお、２次シール材１０の穴１６，１７は、後述するガスが流入された後、封止される。封入されるガスは、特に限定されないが、例えばＨｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅ、ＳＦ_６ガスである。なお、Ｈｅ，Ｎｅガスは防音性を目的とするガスである。ガスは、複層ガラス１に付加を希望する機能（断熱性向上や遮音性能）に応じて選択される。また、特殊なガスを封入せずに、乾燥空気をガスのように封入してもよい。

上部の２次シール材１０の穴１６ａ、第１スペーサ２の穴１６ｂ、及び上部枠部材７Ｕの流入用切り欠き部１３とは繋がっている（対面している）。
また、下部の２次シール材１０の穴１７ａ、第１スペーサ２の穴１７ｂ、及び下部枠部材７Ｄの排気用切り欠き部１４は繋がっている（対面している）。
また、上部の穴１６ａ、１６ｂ及び流入用切り欠き部１３と、下部の穴１７ａ、穴１７ｂ及び排気用切り欠き部１４とは、矩形の積層体４の対角線の両端に位置する。これにより、ガスの封入効率が良好となる。
その繋がっている上部の穴１６ａ、１６ｂ及び流入用切り欠き部１３を通して、ガス注入用の拡散ノズル（図示せず）を外部から上部枠部材７Ｕと複層ガラス１との間の空間１２に挿入可能である。

また、本実施形態で第２スペーサ４ｂは、第１実施形態と異なり、薄板部材４ａの上下方向の全領域にわたって設けられている。すなわち、図１（ａ）に示すような、第２スペーサ４ｂの上端と上部枠部材７Ｕの上端との間、及び、第２スペーサ４ｂの下端と下部枠部材７Ｄの下端との間の距離ｔの間隔は設けられていない。
それは、本実施形態の場合、この距離ｔの間隔を設けなくとも、空間１２によって、薄板部材４ａ相互間の隙間４ｃと、中間層３における隙間４ｃ以外の空間とが連通可能であるからである。
本実施形態によると、第２スペーサ４ｂは薄板部材４ａの上下を全域にわたって連続して延びているので、薄板部材としてフィルム等の柔らかいものを使用する場合、第１実施形態よりもさらに、薄板部材のたわみを抑制することができる。

そして、空間１２に挿入されたノズルを介してガスを流入すると、図３（ａ）に矢印で示すように、まず、空間１２にガスが充填される。そして空間１２から各隙間４ｃにガスが流入される。すなわち、空間１２がバッファ領域となり一旦蓄えられた後、隙間４ｃにガスが流入される。
さらに、ガスは上部枠部材７Ｕの両端から積層体４の外側にも流れ、中間層３の積層体４の外部（隙間３ａ及び３ｂも含む）にもガスが流入する。
流入されたガスによって置換された空気は、下部に設けられている排気用切り欠き部１４及び穴１７を通して排出される。

第２実施形態によると、第１実施形態の効果に加えて以下の効果を有する。
上部枠部材７Ｕの内面と複層ガラス１の端部との間に空間１２が設けられているので、中間層３に流入するガスは、その空間１２に一旦流れ込んだ後、他の部分（積層体４の隙間４ａ及びその中間層３におけるその他の領域）に流れる。
このように積層体４の上部にガスが略均等に分散した後、上から下に流れるので、積層体４の隙間に均等にガスが流れることができ、ガスの効果を均一に得ることができる。

（第３実施形態）
図４は第３実施形態の複層ガラス３００であり、（ａ）は正面図、（ｂ）断面図、（ｃ）は（ｂ）のＣ部拡大図、（ｄ）は（ｃ）のＤ−Ｄ断面図である。第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。

第３実施形態が第１実施形態と異なる点は、上部枠部材７ＵがＨ形であり、２次スペーサ２との間に空間２０が設けられる点である。また、第２実施形態と同様に、上部枠部材７の一端側に流入用切り欠き部１３、下部枠部材７の他端側に排気用切り欠き部１４が設けられている点、第１スペーサ２及び２次シール材１０における、流入用切り欠き部１３及び排気用切り欠き部１４と対応する箇所にも穴１６，１７がそれぞれ設けられている点も第１実施形態と異なる。
なお、本実施形態の場合、他の実施形態と異なり、枠部材７Ｕ，７Ｄの形状が複雑になるので、枠部材７Ｕ，７Ｄとしては押出し成型可能な樹脂材を用いるのが好ましい。

第１実施形態及び第２実施形態では、膨張を吸収するために、枠部材７と第１スペーサ２との間に隙間を設ける。しかし、この隙間が広いと封入ガスの対流により断熱性を損なう可能性がある。このため、本実施形態では枠部材７をＨ形にしている。ただし、枠部材７はＨ形に限らず凸形・櫛型であってもよい。また、このＨ形の突出した部分は、上述した線膨張係数の差に由来して発生する、複層ガラス１の破壊を防ぐために軟質部材や弾性部材で製造してもよい。

枠部材７は、Ｈ形、すなわち、薄板部材４ａの端面に沿って左右に延び、薄板部材４ａの周縁部を覆う基部７ａと、基部７ａの幅方向両側において基部７ａとともに左右に延び且つ、基部７ａに対して垂直に保持された壁部とを備える。壁部は、基部７ａの外側向かって延びる部分７ｂと、基部７ａよりも内側に延びて薄板部材４ａを保持する部分７ｃとを有する。さらに、枠部材７Ｕ，７Ｄの薄板部材４ａの端部を覆う基部７ａには、所定の間隔で開口７ｄ（図４（ｄ）参照）が設けられている。

本実施形態によると、このようにＨ形であり、上部枠部材７Ｕと、１次スペーサ２との間の間隔が狭くなるので、ガスの対流を防止することができる。ただし、これに限定されず凸形であっても良い。

また、本実施形態によると、枠部材７Ｕ，７ＤのＨ形によって、枠部材７Ｕ，７Ｄの外側に積層体４の上下の縁に沿った溝部が形成され、その内部に空間２０が設けられる。
この空間２０に図示しないノズルからガスを流入すると、溝部に沿って、図中、矢印で示すようにガスが流れる。この際、枠部材７に設けられた開口７ｄより、薄板部材４ａの間の各隙間にガスが流入される。
すなわち、ガスは空間２０に沿って流れつつ、そこから開口７ｄより隙間４ｃにほぼ均等に流入される。流入されたガスによって置換された空気は、下部に設けられている穴１４，１７を通して排出される。

本実施形態においても、積層体４の隙間４ｃに均等にガスが流れることができ、ガスの効果を均一に得ることができる。

（断熱効果の検証結果）
以下、上述した実施形態の複層ガラスの断熱効果の検証結果について説明する。第１実施形態の断熱効果を検証するために第１実施形態の実施例１として複層ガラス１を用意した。
また、複層ガラス１に対して２枚のガラスＧ１とＧ２との間に積層体４を含まない以外、同様の構成である複層ガラス１Ａを比較例１として用意した。ガラス板Ｇ１とＧ２はフロートガラス（以下「ＦＬガラス」と記載することもある）、ガラス板Ｇ１とＧ２との間の中間層３は空気である。

実施例１及び比較例１のガラス板Ｇ１，Ｇ２の大きさは３００ｍｍ×３００ｍｍ、複層ガラス１，１Ａとしての全体の厚みは２３ｍｍ、ＦＬガラスＧ１の厚みは８ｍｍ（ＦＬ８）、ＦＬガラスＧ２の厚みは５ｍｍ（ＦＬ５）、中間層３は１０ｍｍ（Ａ１０）である。また、使用した積層体４は、０．１６ｍｍのフィルムを６枚等間隔に積層（総厚み４ｍｍ）した積層フィルムを用いた。
断熱効果の測定方法は、ＪＩＳＡ１４１２−１（保護熱板法（ＧＨＰ法））に準拠する方法で熱抵抗を測定し、ＪＩＳＲ３１０７の以下の式に基づいて熱貫流率を算出した。尚、ｈ_ｅ、ｈ_ｉはＪＩＳＲ３１０７に指定された数値を用いた。

ここで、
Ｕ：熱貫流率Ｗ／（ｍ^２・Ｋ）
Ｒ：複層ガラスの熱抵抗（ｍ^２・Ｋ）／Ｗ
ｈ_ｅ：室外側表面熱伝達率Ｗ／（ｍ^２・Ｋ）
ｈ_ｉ：室内側表面熱伝達率Ｗ／（ｍ^２・Ｋ）
である。

なお、室内側と室外側で異なる厚みのガラス板を使用したが、これは、共鳴透過現象による遮音性能低下を回避する為である。

積層体４は、図１に示すように、上辺と下辺を、コ字型のアクリル樹脂製の枠部材７Ｕ，７Ｄに嵌め込み、中間層３３内に立て置きした。また、積層体４が動かないように、枠部材７Ｕ，７ＤとＦＬガラスＧ１，Ｇ２との間にはスペーサ８として弾性部材（天然ゴム板）を挟んだ。
この時、弾性部材８は枠部材７Ｕ，７Ｄに接着してあり、ＦＬガラスＧには接着していない。これは、積層体４の傾きを防止するためのものであるので、弾性部材８とＦＬガラスＧ１，Ｇ２とが接触しているか否かにこだわらないからである。枠部材７Ｕ，７Ｄの厚みは７ｍｍで、弾性部材８は１ｍｍ、これを２枚用いたため合計の厚みは９ｍｍである。なお、厚い方のガラス板を室外側に設置した。

実施例１及び比較例１の断熱効果の測定結果を以下の表１のＮｏ．１に示す。

上記表１のＮｏ．１に示すように、熱貫流率は、２枚のＦＬガラスＧ１とＧ２との間に積層体４を含まない比較例１が２．９Ｗ／ｍ^２・Ｋであるが、２枚のＦＬガラスＧ１，Ｇ２間に積層体４を含む実施例１は２．４Ｗ／ｍ^２・Ｋである。
熱貫流率は、熱の伝えやすさを表した値である。数値が小さいほど熱を伝えにくく、断熱性が良いことになる。すなわち、実施例１によると、積層体４を含まない比較例１と比べて断熱性が向上したことが検証された。

次に、断熱効果を検証するために第２実施形態の実施例（実施例２）として複層ガラス２００を用意した。
また、複層ガラス２００に対して、２枚のＦＬガラスＧ１とＧ２との間に積層体４を含まない以外、同様の構成である複層ガラス２００Ａを比較例２として、用意した。ＦＬガラスＧ１とＧ２との間の中間層（Ｎｅ１０）はネオンガス９５体積％が充填されている。

実施例２及び比較例２のＦＬガラスＧ１，Ｇ２の大きさ、複層ガラスとしての全体の厚み、ＦＬガラスＧ１の厚み、ＦＬガラスＧ２の、中間層３の幅は実施例１と同様である。
図５は、実施例２の枠部材の切り欠き部１３を含む部分を示した図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。実施例２における枠部材７Ｕ（７Ｄ）の一端側に設けた流入用切り欠き部１３の大きさは、図５（ａ）に示すように、枠部材７Ｕ（７Ｄ）の端部から９ｍｍで、幅２０ｍｍ、深さ４ｍｍである。切り欠き部１３の大きさを上記のようにすることで、積層体４の内部だけでなく、積層体４とＦＬガラスＧ１，Ｇ２の隙間にもガスを流すことが可能となる。

また、枠部材７Ｕ（７Ｄ）の内面と積層体４の端部との間隔（空間１２のＸ方向幅）は図５（ａ）に示すように５ｍｍである。
ネオンガスの充填は、上述の第２実施形態で説明したように、第２シール材１０の上部に設けられたガス流入用の孔１６からネオンガスを流入し、第２シール材１０の下部に設けられたガス流出用の孔１７より中間層内の空気を排気することにより、中間層３内の空気をネオンガスによって置き換える事によって行った。
また、枠部材７Ｕ，７Ｄ内部においてネオンガスは、上方の切り欠き部１３から流入し、下方の切り欠き部１４から流出する。

上記した表１のＮｏ．２はこの実施例２及び比較例２の断熱効果の測定結果である。表に示すように、２枚のＦＬガラスＧ１とＧ２との間に積層体４を含まない比較例２の場合、熱貫流率は３．４Ｗ／ｍ^２・Ｋであるが、２枚のＦＬガラスＧ１，Ｇ２間に積層体４を含む実施例２は３．０Ｗ／ｍ^２・Ｋとなった。すなわち、実施例２の場合も、積層体を含まない比較例２と比べて断熱性が向上したことが検証された。

（遮音性能の検証結果）
次に、実施形態の遮音性能を検証するために行った実験結果について説明する。
遮音性能の検証は、「サッシ」ＪＩＳＡ４７０６：２０００に準拠し、「実験室における音響透過損失の測定方法」ＪＩＳＡ１４１６に基づき行った。その際、前記ＪＩＳに基づいて、規程の１／３オクターブ中心周波数における音響透過損失を測定した。

図６は第１実施形態の実施例３，４と比較例３，４との遮音性能を測定した結果を示したグラフである。図中、実施例３，４は実線グラフで示し、比較例３，４は点線グラフで示す。

実線グラフにおいて測定値を四角で示したグラフＡは、厚さ８ｍｍのＦＬガラスＧ１（ＦＬ８）と５ｍｍのＦＬガラスＧ２（ＦＬ５）との間に、乾燥空気で満たされた１０ｍｍ（Ａ１０）の中間層３を設け、６層のフィルムで形成された積層体４を挿入した第１実施形態の実施例３である。
実線グラフにおいて測定値をバツで示したグラフＢは、厚さ４ｍｍのＦＬガラス、厚さ０．７６ｍｍの遮音中間膜（遮音ＰＶＢ（ポリビニルブチラール））、及び厚さ４ｍｍのＦＬガラスを備える遮音合わせガラスＧ１と、５ｍｍのＦＬガラスＧ２との間に６層の積層体４を挿入した第１実施形態の実施例４である。

点線グラフにおいて測定値を丸で示したグラフａは、厚さ８ｍｍのＦＬガラスＧ１と５ｍｍのＦＬガラスＧ２との間に積層体４を含まない比較例３である。
点線グラフにおいて測定値を三角で示したグラフｂは、厚さ４ｍｍのＦＬガラス、厚さ０．７６ｍｍの遮音中間膜、及び厚さ４ｍｍのＦＬガラスを備える遮音合わせガラスＧ１と、５ｍｍのＦＬガラスＧ２との間に積層体４を含まない比較例４である。

図６のグラフに示すように、８ｍｍのＦＬガラスＧ１と５ｍｍのＦＬガラスＧ２との間に１０ｍｍの間隔を設けた積層ガラスにおいて、積層体４が配置された実施例３（グラフＡ)と積層体４を含まない比較例３(グラフａ)とを比較すると、図示する５０Ｈｚから１０ｋＨｚの範囲において遮音性能が向上した。
また、遮音ガラスＧ１とＦＬガラスＧ２との間に積層体４を含む実施例４(グラフＢ)と、積層体４を含まない比較例４(グラフｂ)とを比較しても、図示する５０Ｈｚから１０ｋＨｚの範囲において遮音性能が向上した。

人間の可聴範囲は２０Ｈｚ〜２０ｋＨｚと言われている。１００Ｈｚ以下は音ではなく振動として感じる領域であり、遮音は実質的に不可能である。また、２ｋＨｚ以上はエネルギーが小さい為に減衰させ易く、遮音が比較的容易な範囲である。例えば、複層ガラスの厚み（ガラス板や中間層３）を厚くしたり、ガラスの片面に合わせガラスを用いる等で対応可能である。
従来、このうちの２００Ｈｚ〜１ｋＨｚの範囲（日常的に発生する音を多く含む範囲）は遮音が困難であった。
しかし、本発明によると、このように２００Ｈｚ〜１ｋＨｚを含む５０Ｈｚ〜１０ｋＨｚの範囲において遮音が可能となった。

また、図７は、同様に遮音性能の検証結果である。図中、グラフＡ，ａは図６と同じグラフである。実線グラフにおいて測定値を黒い四角で示したグラフＣは、ガラスの間に1枚のフィルムを配置した実施例５である。
１枚のフィルムとしてＰＥＴフィルム（厚み０．１８８ｍｍ）を一枚所定形状に切断し、周縁をアルミ製の枠材を用いてフィルムの両面から狭持し、フィルムを展張させた。当該枠材とフィルムとの間には両面テープ（アクリル系粘着材）を塗布し、フィルムを該枠材に固定した。

図示するように、２枚のガラスの間に介在しているフィルムが1枚の場合でも２００Ｈｚ〜１ｋＨｚを含む２００ｋＨｚ〜２．５ｋＨｚ程度の範囲において遮音が可能となった。

なお、本実施形態では積層体４をガラスＧの間に入れたが、積層体４をガラスＧの間ではなく外側に貼着した比較例５及び６のグラフを図８に示す。
図中、２枚のガラスＧ１及びＧ２のうちの厚いガラスＧ１の外側に複層ガラスを配置した場合を比較例５としてグラフｄで示す。また、薄いガラスＧ２の外側に複層ガラスを配置した場合を比較例６としてグラフｅで示す。グラフＡ，ａは図６と同じグラフである。
比較例５（グラフｄ）、及び比較例６（グラフｅ）のいずれにおいても、周波数２ＫＨｚ以下の音において、本実施形態の実施例３（グラフＡ）と比べると遮音効果が低い。
すなわち、ガラスＧ１，Ｇ２の内部に積層体４を入れる本願は、積層体４を２枚のガラスの外部に貼着した場合に比べて遮音効果が高いことが分かる。

以上、本実施形態の一例として行った種々の実施例によると、ガラス板Ｇ１，Ｇ２間の中間層３に積層体４が配置されている複層ガラス１は、断熱性が向上し、また、遮音性も向上することが検証された。

Ｇ１：後ガラス板、Ｇ２：前ガラス板、１、２００，３００：複層ガラス、２：スペーサ、３：中間層（第１の空間）、３ａ：隙間、３ｂ：隙間、４：積層体、４ａ：薄板部材、４ａ：隙間、４ｂ：第２スペーサ、４ｃ：隙間、４ｄ：開口、５：乾燥剤、７Ｄ：下部枠部材、７Ｕ：上部枠部材、８：第３スペーサ、９：１次シール材、１０：２次シール材、１２：空間、２０：空間

Claims

間にスペーサを配置することで互いに離間した状態で接合され、互いの間に第１の空間が設けられた２枚のガラス板と、
前記第１の空間内に配置されたシート状または板状の透光性部材と、を備え、
互いに隣接する前記透光性部材は互いに離間し、それぞれの間に第２の空間が設けられ、前記第１の空間と前記第２の空間とは連通していること、
を特徴とする複層ガラス。
請求項１に記載の複層ガラスであって、
前記複数の透光性部材は、前記透光性部材の周縁部に沿って配置された枠部材によって一体的に保持されていること、
を特徴とする複層ガラス。
請求項２に記載の複層ガラスであって、
前記枠部材は、前記透光性部材の前記周縁部を一部露出する切り欠き部を備えること、
を特徴とする複層ガラス。
請求項２または３に記載の複層ガラスであって、
前記枠部材は、前記透光性部材の前記周縁部を覆う部分から外側に突出し、互いに離間して前記周縁部に沿って延びる２つの壁部を有すること、
を特徴とする複層ガラス。
請求項２から４のいずれか１項に記載の複層ガラスであって、
前記枠部材の少なくとも一辺は、前記スペーサと直接接していないことと、
を特徴とする複層ガラス。
請求項１から５のいずれか１項に記載の複層ガラスであって、
前記スペーサは乾燥剤を保持していること、
を特徴とする複層ガラス。
請求項１から６のいずれか１項に記載の複層ガラスであって、
互いに隣接する前記透光性部材の間隔は、熱の伝導に寄与する対流が起きない間隔であること、
を特徴とする複層ガラス。