JPWO2014208758A1 - 太陽電池用保護材 - Google Patents

Abstract

少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ2／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記樹脂層はエチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂組成物から形成されてなり、前記耐候性フィルムの幅ＷAに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅ＷPの比（ＷP／ＷA）が１より小さい太陽電池用保護材。

Description

本発明は、太陽電池等に用いられる保護材に関し、特に、防湿性が保持されデラミネーションの発生を防止しうる太陽電池用保護材に関する。

近年、資源の有効利用や環境汚染の防止等の面から、太陽光を直接電気エネルギーに変換する太陽電池が注目され、開発が進められている。太陽電池は、前面保護シート（以下、フロントシートということがある）と裏面保護シート（以下、バックシートということがある）との間に、エチレン−酢酸ビニル共重合体やポリエチレン、ポリプロピレンフィルム等の封止材により太陽電池用セルを封止した構成とされている。
このような太陽電池は、通常、前面保護フィルム、封止材 、発電素子、封止材及び裏面保護フィルムをこの順で積層し、加熱溶融させることにより接着一体化することで製造される。太陽電池の前面保護シート又は裏面保護シートである太陽電池用保護材としては、紫外線に対する耐久性に優れることが要求されるが、加えて、湿気等の透過による内部の導線や電極の発錆を防止するために、防湿性に優れることが極めて重要な要件となる。さらには長期使用や高温条件下における防湿性の低下が少ない優れた保護材の開発が望まれている。

例えば、特許文献１では、二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が０.２２ｇ／ｍ²／ｄａｙの防湿フィルムにポリエステル系接着剤を用い、無機蒸着面側に耐候性ポリエステルフィルム、背面にポリプロピレンフィルムと貼り合わせることにより太陽電池用保護材を作製し８５℃、８５％湿度下で、１０００時間試験後の防湿性を評価して、防湿性低下防止の提案を行なっている。
また、特許文献２の実施例では、二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が１〜２ｇ／ｍ²／ｄａｙの防湿フィルムの両側にポリウレタン系接着層を設け、その両側に耐候性ポリエステルフィルムを積層し太陽電池用保護材を製作し、８５℃、８５％湿度下で１０００時間加速試験後のバリア性能と層間強度を評価し、両特性の低下防止の提案を行なっている。
特許文献３では、同じく二軸延伸ポリエステルフィルムを基材とする水蒸気透過率が０.５ｇ／ｍ²／ｄａｙの防湿フィルムに二液硬化型ポリウレタン系接着剤を用いてＰＶＦフィルムを貼り合わせた後、プレッシャークッカーテスト（ＰＣＴ）（高温高圧による過酷環境試験、１０５℃ ９２時間）前後の防湿性と層間強度を評価して、特性の低下防止の提案を行なっている。

特開２００７−１５００８４号公報 特開２００９−１８８０７２号公報 特開２００９−４９２５２号公報

しかしながら、上記特許文献１〜３の各々に開示される技術は、いずれも水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ以上の防湿フィルムを有する積層体に関するものであり、より高い防湿性が要求される化合物系発電素子太陽電池モジュール等の太陽電池の保護材等に適用した場合、前記プレッシャークッカーテスト（ＰＣＴ）等の加速耐久試験に代替される過酷な環境下においては、長期の防湿性の維持、保護材端部のデラミネーションの発生防止を十分に行い得るものではなかった。
太陽電池用保護材としては、防湿性及びデラミネーションの発生防止に優れるものであって、さらに該防湿性やデラミネーションの発生防止が長期に維持されるものが望まれるが、これまで、水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の高い防湿性を有するフィルムを用いた場合、防湿性及びデラミネーションの発生防止を長期に可能とする具体的な提案はなされていないのが実情であった。

すなわち、本発明の課題は、水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムを含む太陽電池用保護材に関して、長期に防湿性が低下せず、デラミネーションの発生を防止し、柔軟性と防湿性に優れた太陽電池用保護材を実現し、太陽電池の性能低下を防止し、かつ太陽電池の耐久性の向上に有効な太陽電池用保護材を提供することにある。

本発明者らは、検討を重ねた結果、少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記耐候性フィルムの幅（Ｗ_A）に対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さい太陽電池用保護材を用いることにより、封止材と積層された後の防湿性の低下とデラミネーションの発生の防止を同時に満足できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１４］を提供する。
［１］少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記樹脂層はエチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂組成物から形成されてなり、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さい太陽電池用保護材、
［２］少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記樹脂層は架橋剤を実質的に含有しない熱可塑性樹脂組成物から形成されてなり、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さい太陽電池用保護材、
［３］前記Ｗ_P／Ｗ_Aが、０．７〜０．９８である、前記［１］又は［２］に記載の太陽電池用保護材、
［４］前記エチレン系樹脂がエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体である、前記［１］に記載の太陽電池用保護材、
［５］前記基材の厚みが２５〜２５０μｍである、前記［１］〜［４］のいずれかに記載の太陽電池用保護材、
［６］前記防湿フィルムを、前記無機層側の面を前記耐候性フィルム側にして積層してなる、前記［１］〜［５］のいずれかに記載の太陽電池用保護材、

［７］前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐのうち最大幅を有する層が前記防湿フィルムである、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の太陽電池用保護材、
［８］前記保護材構成層Ｐとして、前記防湿フィルム側にさらに接着層、厚みが６０μｍ以上である背面フィルムを有してなり、前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐのうち最大幅を有する層が前記背面フィルムであり、かつ前記背面フィルムの幅が前記防湿フィルムの幅より大きい、前記［１］〜［６］のいずれかに記載の太陽電池用保護材、
［９］前記［１］〜［８］のいずれかに記載の太陽電池用保護材の前記耐候性フィルムとは反対側に、さらに封止材層が積層されてなる、封止材一体型保護材、
［１０］前記封止材層の幅Ｗ_Dが、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aより小さく、かつ前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pより大きい、前記［９］に記載の封止材一体型保護材、
［１１］前記［１］〜［８］のいずれかに記載の太陽電池用保護材又は前記［９］及び［１０］のいずれかに記載の封止材一体型保護材が巻き取られてなる、ロール状物、及び
［１２］前記［１］〜［８］のいずれかに記載の太陽電池用保護材又は前記［９］及び［１０］のいずれかに記載の封止材一体型保護材を用いて作製された太陽電池モジュール、

［１３］前記［１１］に記載のロール状物の表面のうち、耐候性フィルムが突出する箇所に対応する箇所の少なくとも一部を、以下の条件により測定される撓み長さが７０ｍｍ以下であり、かつ耐荷重凹みが０．１以下であるカバーシートで覆ってなる、カバーシート付きロール状物。
［撓み長さ］
（１）幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのサンプルを採取する。
（２）サンプルを台上に、サンプルのうち長さ１００ｍｍの部分が台から突出するようにして配置し、サンプルの台上の部分に、重さ５ｋｇの重りを乗せてサンプルを固定する。
（３）サンプルの台から突出する部分の端部が、台から垂れ下がる長さ「ｘ」（単位：ｍｍ）を測定し、この値を撓み長さとする。
［耐荷重凹み］
（１）１００ｍｍ四方のサンプルを採取する。
（２）サンプルを厚さ２０ｍｍのガラス板上に設置し、サンプルの中央部に直径５ｍｍで重さ０．５ｇの鋼球を載せ、さらに鋼球上から２ｋｇの荷重をかける。
（３）サンプルの凹み「ｄ」（単位：μｍ）を測定し、サンプルの厚み「ｔ」（単位：μｍ）との比「ｄ／ｔ」を耐荷重凹みとする。
［１４］以下（ａ’）及び／又は（ｂ’）の条件を満たす、前記［１３］に記載のカバーシート付きロール状物。
（ａ’）［カバーシートの撓み長さ］／［耐候性フィルムの撓み長さ］が２以下
（ｂ’）［カバーシートの耐荷重凹み］／［耐候性フィルムの耐荷重凹み］が２以下

本発明によれば、長期に渡って、高温高湿下の使用においても防湿性の低下やデラミネーションの発生がなく、柔軟性と防湿性に優れ、太陽電池の性能低下を防止し、かつ太陽電池の耐久性の向上に有効な高防湿太陽電池用保護材を提供することができる。本発明の太陽電池用保護材は、高熱環境、すなわち、熱ラミネート条件での熱処理を経ても、防湿性及び層間強度が低下しない柔軟性と防湿性に優れるものである。

本発明の太陽電池用保護材の一実施形態を示す断面図 本発明の太陽電池用保護材の他の実施形態を示す断面図 本発明の太陽電池用保護材の一使用例を示す断面図 本発明の太陽電池用保護材の他の使用例を示す断面図 撓み長さの評価方法を説明する図 耐荷重凹みの評価方法を説明する図

以下、本発明をさらに詳細に説明する。
太陽電池用保護材は防湿フィルムが積層されていることによりフィルムの暴露面からの水分の浸入を防止することが可能であるが，高温高湿環境下での加速試験に代替される長期の使用においては太陽電池用保護材の端面からの水分の浸入により、各フィルムの積層に使用している接着剤や防湿フィルムの基材が徐々に劣化し、端部からのデラミネーションの発生や防湿性能低下が起こることがある。
特に、０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満程度の高い防湿性をもった防湿フィルムの場合、フィルムの収縮による防湿性の低下や端部からの水分侵入による影響は著しい。これは防湿フィルムの無機層内部及び基材と無機層との界面でのわずかな欠陥や基材の加水分解等による劣化が防湿性に対して重大な影響を与えるからである。

以上より、本発明者らは、図１、２に例示するように、太陽電池用保護材（１０）を、少なくとも、耐候性フィルム（１）と、樹脂層（２１）と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルム（３）とを保護材構成層Ｐとして積層した積層体とし、さらに該耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの幅が、前記耐候性フィルムの幅よりも短くなるように構成した。
このように構成することにより、図３及び図４に例示するように、真空ラミネーションの際、太陽電池（３０）上の封止材（２０）が耐候性フィルム（１）の幅よりも短い幅を有する樹脂層（２１）や防湿フィルム（３）の端面に回り込み、端面を封止する等の効果により、防湿性の低下防止と端部からのデラミネーションの発生防止の両立を実現することを見出すに至った。

＜太陽電池用保護材＞
［耐候性フィルム］
本発明の太陽電池用保護材は、耐加水分解性や耐候性を備え、長期の耐久性を付与するために、耐候性フィルムを有する。
耐候性フィルムは、耐加水分解性や耐候性を有するものが制限なく使用でき、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）等のフッ素系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ポリカーボネート；ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂；ポリアミド等の各種樹脂のフィルムを用いることができる。耐候性フィルムは、これらの樹脂の２種以上を含むものであってもよく、また、２枚以上のフィルムの積層フィルムであってもよい。

上述の耐候性フィルムの中でも、耐候性、透明性の観点から、フッ素系樹脂フィルムが好適である。また、フッ素系樹脂フィルムの中でも、長期耐久性の観点からは、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）から選ばれる１種以上がより好ましく用いられる。
耐候性フィルムとしては、真空ラミネーションの際や、温度変化や湿度変化の際においての特性変化が小さいことが好適である。したがって、事前の熱処理により低収縮率化したものが好適である。また、耐候性フィルムは、封止材との密着性を良好にするため、プラズマ処理等の易接着処理を施すことが好適である。

耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐが有する最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１以上であるときは、端面に回り込む封止材の厚みが小さくデラミネーションを起こしやすくなることから、Ｗ_P／Ｗ_Aは１より小さいことが必要である。また、Ｗ_AとＷ_Pとの差が大きすぎると、封止材が端部まで十分回り込まず、また真空ラミネーション後の積層体の厚みの均一性が保持できなくなることがある。そのため、Ｗ_P／Ｗ_Aは０．７〜０．９８であるのが好ましく、より安定したデラミネーション防止を行うためには０．７５〜０．９５であるのがより好ましく、０．８〜０．９２がさらに好ましい。Ｗ_P／Ｗ_Aが１より小さければ、Ｗ_AをＷ_Pに対して左右にどの程度長くするかは任意であるが、左右均等に長くするのが好ましい。なお、本発明において、「フィルムの幅」とは、保護材がロールで提供される場合はロールから巻きだしたフィルムの長さ方向に対して横方向の長さをいい、枚葉で提供される場合は４辺のうちの短辺側をいう。

本発明の太陽電池用保護材の製造における真空ラミネーション時に生じた耐候性フィルムの残留歪を軽減し、高温高湿時の太陽電池用保護材内の残留応力を低減する効果を得るためには、耐候性フィルムは、ガラス転移温度−５０〜１８０℃のフィルムを用いることが好ましい。ガラス転移温度が上記の温度範囲内の耐候性フィルムを用いることで、真空ラミネーション時の温度で、それまでの工程で加えられた力の履歴や熱履歴によって生じたフィルム内の分子、結晶配向を緩和させ、残留歪を低減させることができる。

耐候性フィルムには、必要に応じて、種々の添加剤を添加することができる。該添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、耐候安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤等が挙げられるが、これらに限られない。

耐候性フィルムの厚さは、一般に２０〜２００μｍ程度であり、フィルムの取り扱いやすさとコストの点から２０〜１００μｍが好ましく、２０〜６０μｍがより好ましい。
耐候性フィルムの熱収縮率は、カール防止性の観点から、フィルムの幅方向または長さ方向の少なくともいずれかの熱収縮率が５．０％以下であることが好ましく、４．０％以下であることがより好ましく、３．０％以下であることがさらに好ましい。また、フィルムの幅方向及び長さ方向の熱収縮率が上記範囲の場合、その効果が特に顕著である。なお、耐候性フィルムの熱収縮率の下限は０．３％程度である。耐候性フィルムの熱収縮率は、加熱前のサンプル長をＬ₀、１５０℃の温度条件下において３０分間オーブンで加熱処理した後のサンプル長をＬ₁としたとき、（Ｌ₀−Ｌ₁）×１００／Ｌ₀の式から算出できる。

［防湿フィルム］
本発明において、防湿フィルムは、基材及び基材の少なくとも一方の面に形成される無機層を少なくとも有するものであり、その水蒸気透過率は０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満であることが好ましい。本発明の太陽電池用保護材は、長期に高い防湿性を保持することが望まれるため、初期の防湿性も一定以上のものである必要がある。したがって、本発明において、上記防湿フィルムは水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満であり、好ましくは０.０５ｇ／ｍ²／ｄａｙ以下であり、より好ましくは、０.０３ｇ／ｍ²／ｄａｙ以下である。また、該防湿フィルムは、太陽電池用保護材が、受光面側に用いられるフロントシートとして使用される場合には、透明であることが好ましい。
防湿フィルムの厚みは、一般に５〜３００μｍであり、太陽電池用保護材のカール抑制、耐電圧性、クッション性、及び生産性や取り扱い性の点からは、好ましくは２５〜２５０μｍ、より好ましくは３８〜２００μｍ、さらに好ましくは５０〜１８０μｍである。

（基材）
上記防湿フィルムの基材としては、樹脂フィルムが好ましく、その材料としては、通常の太陽電池用材料に使用しうる樹脂であれば特に制限なく用いることができる。
具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン等の単独重合体又は共重合体等のポリオレフィン；環状ポリオレフィン等の非晶質ポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド；エチレン−酢酸ビニル共重合体部分加水分解物（ＥＶＯＨ）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、フッ素樹脂、アクリル系樹脂、生分解性樹脂等が挙げられ、中でも熱可塑性樹脂が好ましい。さらにフィルム物性、コスト等の点から、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィンが好まく、表面平滑性、フィルム強度、耐熱性等の点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が特に好ましい。

基材の２３℃における弾性率は、２．０〜１０．０ＧＰａであることがより好ましく、２．０〜８．０ＧＰａであることがさらに好ましい。上記範囲の弾性率を有することにより、外力の変形に対する変形抵抗を発揮することができ、保護シートおよび保護シートを含む積層品のカールを十分に抑えることが可能となり好ましい。ここで、弾性率とは、応力−歪み曲線の直線部の傾きから求められる引張弾性率を指し、ＪＩＳ Ｋ７１６１:１９９４に準拠した引張試験の方法により求めることができる。

また、上記基材、後述の樹脂層及び接着層は、必要に応じて、種々の添加剤を添加することができる。該添加剤としては、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、滑剤、フィラー、着色剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤等が挙げられるが、これらに限られない。

使用しうる紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系、サリチル酸エステル系等各種タイプのものを挙げることができ、種々の市販品が適用できる。
ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、例えば、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−２’−カルボキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−ドデシルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクタデシルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−５−クロロベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等を挙げることができる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、ヒドロキシフェニル置換ベンゾトリアゾール化合物であって、例えば、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−メチル−４−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３−メチル−５−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール等を挙げることができる。

またトリアジン系紫外線吸収剤としては、２−［４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル］−５−（オクチルオキシ）フェノール、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−（ヘキシルオキシ）フェノール等を挙げることができる。
サリチル酸エステル系としては、フェニルサリチレート、ｐ−オクチルフェニルサリチレート等を挙げることができる。
基材、後述の樹脂層及び接着層中の紫外線吸収剤の含有量は、通常０．０１〜２．５質量％程度であり、好ましくは０．０５〜２．０質量％である。

上記の紫外線吸収剤以外に耐候性を付与する耐候安定剤として、ヒンダードアミン系光安定化剤を用いることができる。ヒンダードアミン系光安定化剤は、紫外線吸収剤のようには紫外線を吸収しないが、紫外線吸収剤と併用することによって著しい相乗効果を示す。

ヒンダードアミン系光安定化剤としては、コハク酸ジメチル−１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−アミノプロピル）エチレンジアミン−２，４−ビス［Ｎ−ブチル−Ｎ−（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）アミノ］−６−クロロ−１，３，５−トリアジン縮合物、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）等を挙げることができる。基材、後述の樹脂層及び接着層中のヒンダードアミン系光安定化剤の含有量は、通常０．０１〜２．０質量％程度であり、好ましくは０．０５〜１．０質量％である。

酸化防止剤としては、種々の市販品が使用でき、モノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系、硫黄系、ホスファイト系等各種タイプのものを挙げることができる。
モノフェノール系としては、例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール等を挙げることができる。ビスフェノール系としては、２，２’−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス−（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス−（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデン−ビス−（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、３，９−ビス〔｛１，１−ジメチル−２−｛β−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝エチル｝２，４，９，１０−テトラオキサスピロ〕５，５−ウンデカン等を挙げることができる。

高分子フェノール系としては、１，１，３−トリス−（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ビドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス−｛メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４’−ヒドロキスフェニル）プロピオネート｝メタン、ビス｛（３，３’−ビス−４’−ヒドロキシ−３’−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブチリックアシッド｝グルコールエステル、１，３，５−トリス（３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンジル）−ｓ−トリアジン−２，４，６−（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）トリオン、トコフェロール（ビタミンＥ）等を挙げることができる。
硫黄系としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオプロピオネート等を挙げることができる。

ホスファイト系としては、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、４，４’−ブチリデン−ビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル−ジ−トリデシル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（オクタデシルホスファイト）、トリス（モノ及び／又はジ）フェニルホスファイト、ジイソデシルペンタエリスリトールジホスファイト、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナスレン−１０−オキサイド、１０−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナンスレン−１０−オキサイド、１０−デシロキシ−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナンスレン、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−メチルフェニル）ホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト等を挙げることができる。

本発明においては、酸化防止剤の効果、熱安定性、経済性等からフェノール系及びホスファイト系の酸化防止剤が好ましく用いられ、両者を組み合わせて用いることがさらに好ましい。該酸化防止剤の添加量は、基材、後述の樹脂層及び接着層中、通常、０．１〜１質量％程度であり、０．２〜０．５質量％添加することが好ましい。

上記基材としての樹脂フィルムは、上記の原料を用いて成形してなるものであるが、未延伸であってもよいし延伸したものであってもよい。さらに、単層または多層のいずれでもよい。
かかる基材は、従来公知の方法により製造することができ、例えば、原料を押出機により溶融し、環状ダイやＴダイにより押し出して、急冷することにより実質的に無定型で配向していない未延伸フィルムを製造することができる。また、多層ダイを用いることにより、１種の樹脂からなる単層フィルム、１種の樹脂からなる多層フィルム、多種の樹脂からなる多層フィルム等を製造することができる。

この未延伸フィルムを一軸延伸、テンター式逐次二軸延伸、テンター式同時二軸延伸、チューブラー式同時二軸延伸等の公知の方法により、フィルムの流れ（縦軸）方向又はフィルムの流れ方向とそれに直角な（横軸）方向に延伸することにより、一軸方向又は二軸方向に延伸したフィルムを製造することができる。延伸倍率は任意に設定できるが、１５０℃熱収縮率が、０．０１〜５％であることが好ましく、０．０１〜２％であることがより好ましい。中でもフィルム物性の点から、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンナフタレートフィルムとの共押出二軸延伸フィルム、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリエチレンナフタレートと他の樹脂との共押出二軸延伸フィルムが好ましい。

上記防湿フィルムの基材の厚みは、一般に５〜３００μｍであり、太陽電池用保護材のカール抑制、耐電圧性、クッション性、及び生産性や取り扱い性の点からは、好ましくは２５〜２５０μｍ、より好ましくは３８〜２００μｍ、さらに好ましくは５０〜１８０μｍである。
防湿フィルムを構成する上記基材の厚みが２５μｍ以上であると、太陽電池用保護材のカール発生の抑制効果に優れ、耐電圧性、耐衝撃性、及びクッション性にも優れる。また、上記基材の厚みが３００μｍを超えると、生産性や取り扱い性の点で好ましくない。

また、上記防湿フィルムの基材の厚みは、カール発生抑制の観点から、前記耐候性フィルムの厚みと同じかそれ以上であることが好ましい。具体的には、防湿フィルムの基材の厚みＴ_B'に対する、耐候性フィルムの厚みＴ_A'の比Ｔ_A'／Ｔ_B'が１．０以下であることが好ましい。カール発生抑制の観点から、Ｔ_A'／Ｔ_B'は、より好ましくは０．０７〜０．８、さらに好ましくは０．２〜０．７である。

なお、上記基材には、無機層との密着性向上のため、アンカーコート層を形成することが好ましい。該アンカーコート層には、溶剤性又は水性のポリエステル樹脂；イソシアネート樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、変性ビニル樹脂、ビニルアルコール樹脂等のアルコール性水酸基含有樹脂；ビニルブチラール樹脂、ニトロセルロース樹脂、オキサゾリン基含有樹脂、カルボジイミド基含有樹脂、メラミン基含有樹脂、エポキシ基含有樹脂、変性スチレン樹脂及び変性シリコーン樹脂等を単独、あるいは２種以上組み合わせて使用することができる。また、アンカーコート層には必要に応じ、アルキルチタネート、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、紫外線吸収剤、耐候安定剤、滑剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤等を添加することができる。紫外線吸収剤、耐候安定剤及び酸化防止剤としては、前述の基材に用いるものと同様のものを使用することができ、また該耐候安定剤及び／または紫外線吸収剤が前記した樹脂と共重合したポリマータイプのものを使用することもできる。

アンカーコート層の厚みは無機層との密着性向上の観点から、１０〜２００ｎｍであることが好ましく、１０〜１００ｎｍであることがより好ましい。その形成方法としては、公知のコーティング方法が適宜採択される。例えば、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーター、または、スプレイを用いたコーティング方法等の方法がいずれも使用できる。また、基材を樹脂液に浸漬して行ってもよい。塗布後は、８０〜２００℃程度の温度での熱風乾燥、熱ロール乾燥等の加熱乾燥や、赤外線乾燥等の公知の乾燥方法を用いて溶媒を蒸発させることができる。また、耐水性、耐久性を高めるために、電子線照射による架橋処理を行う事もできる。また、アンカーコート層の形成は、基材の製造ラインの途中で行う方法（インライン）でも、基材製造後に行う方法（オフライン）でも良い。

（無機層）
無機層を構成する無機物質としては、珪素、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、錫、ニッケル、チタン等；又はこれらの酸化物、炭化物、窒化物；あるいはこれらの混合物が挙げられる。これらの無機物質の中でも、透明であることから酸化珪素、窒化珪素、酸化窒化珪素、酸化炭化珪素、酸化炭化窒化珪素、酸化アルミニウム、ダイアモンドライクカーボンが好ましい。特に、酸化珪素、窒化珪素、酸化窒化珪素、酸化アルミニウムは、高いガスバリア性が安定に維持できるため好ましい。

無機層の形成方法としては、蒸着法、コーティング法等の方法がいずれも使用できるが、ガスバリア性の高い均一な薄膜が得られるという点で蒸着法が好ましい。この蒸着法には、物理気相蒸着（ＰＶＤ）、化学気相蒸着（ＣＶＤ）、原子層蒸着（ＡＬＤ）等の方法がいずれも含まれる。物理気相蒸着法には、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等が挙げられ、化学気相蒸着法には、プラズマを利用したプラズマＣＶＤ、加熱触媒体を用いて材料ガスを接触熱分解する触媒化学気相成長法（Ｃａｔ−ＣＶＤ）等が挙げられる。原子層蒸着は、真空容器内に設置した基板上に、原料化合物の分子をモノレイヤーごとに表面へ吸着、反応による成膜、パージによる余剰分子の取り除き、のサイクルを繰返し行うことによって、原子層を一層ずつ積み上げる手法である。

また、無機層は単層であっても多層であってもよい。多層の場合、同一の成膜法を用いても良いし、各層ごとに異なる成膜法を用いても良いが、何れも減圧下で連続して行うことが、効率的な防湿性向上、生産性の点で好ましい。
また、特に、真空蒸着法により形成した無機層、化学蒸着法により形成した無機層及び真空蒸着法により形成した無機層をこの順で形成した層構成が、多層構成の中に含まれていることが好ましい。
なお、無機層が多層の場合、各層は同じ無機物質からなっていても、異なる無機物質からなっていてもよい。

上記無機層の厚さは、安定した防湿性の発現の点から、１０〜１０００ｎｍであることが好ましく、２０〜８００ｎｍがより好ましく、２０〜６００ｎｍがさらに好ましい。

[樹脂層]
本発明でいう樹脂層は、耐候性フィルムと防湿フィルムとの間に位置するものである。樹脂層は、樹脂成分を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０〜９９．９質量％含む。
樹脂層は、加熱により軟化して接着性を発現する層であり、粘着剤（感圧接着剤）や二液硬化型の接着剤を含む層とは区別されるものである。
太陽電池保護材の構成部材を接着させるためには、粘着剤や接着剤を使用する方法が知られている。粘着剤や接着剤は一般にポリマー溶液に架橋剤を加えたものであり、塗布後に乾燥、硬化させて粘着剤層又は接着層を形成する。しかしながら架橋剤の反応率は１００％にはならないため、層内に未反応性基が残存し、これにより太陽電池保護材の高温高湿条件下での防湿性が低下する懸念がある。また、粘着剤や接着剤はべたつき（タック）を有するため、耐候性フィルムや防湿フィルムに塗布した直後に他のフィルムでラミネートしてから巻き取る必要がある。
一方、上述の樹脂層を使用すれば、耐候性フィルムや防湿フィルムに該樹脂層を設けた状態で冷却し、得られた積層体に他のフィルムをラミネートせずにそのまま巻き取ることが可能である。樹脂層は冷却されているため、巻き取られた状態でブロッキングを防止することができる。また、これを再度加熱することで接着性を発現するので、パッケージ化する際に他方の層を熱ラミネートにより容易に貼り合わせることができる。

このような樹脂層は、加熱による接着性を発現するために、熱可塑性樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物から形成されてなる。
樹脂層を形成する熱可塑性樹脂組成物は、後述のエチレン系樹脂を含有するか（第一の態様）、架橋剤を実質的に含有しない（第二の態様）ことを特徴とする。第一及び第二の態様の熱可塑性樹脂組成物は、エチレン系樹脂の融点が低いこと、架橋剤の影響による熱可塑性樹脂組成物の粘度上昇を抑えられることなどから、樹脂層を形成する際や、真空ラミネーション工程における作業性を良好にすることができる。上記観点から、樹脂層を形成する熱可塑性樹脂組成物は、後述のエチレン系樹脂を含有し、かつ架橋剤を実質的に含有しないことが好ましい。
熱可塑性樹脂は樹脂層の５０質量％以上含まれることが好ましく、８０質量％以上含まれることがより好ましく、９０〜９９．９質量％含まれることがさらに好ましい。また、架橋剤を実質的に含有しないとは、架橋剤の含有量が樹脂層の０．１質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以下であることがより好ましく、０．００１質量％以下であることがさらに好ましい。

熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリイソブチレン等が挙げられる他、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等が挙げられる。
これら熱可塑性樹脂の中では、比較的融点が低く真空ラミネーション工程において加工温度の選択性を広くできることから、ポリエチレン、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレン系樹脂が好適である。

ポリエチレンとしては、エチレンの単独重合体、及び、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。
エチレンとα−オレフィンとの共重合体において、エチレンと共重合するα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−ブテン−１、４−メチル−ペンテン−１等が例示される。工業的な入手し易さや諸特性、経済性等の観点から、上記のうちプロピレン、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンが好適に用いられる。α−オレフィンは、１種のみを単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
α−オレフィンは、エチレンとの共重合体中の全単量体単位に対して、通常、２モル％以上であり、好ましくは４０モル％以下、より好ましくは３〜３０モル％、更に好ましくは５〜２５モル％である。該範囲内であれば、α−オレフィンを共重合させることで共重合体の結晶性が低減されるため透明性が向上し、また、原料ペレットのブロッキング等の不具合も起こり難い。エチレン−α−オレフィン共重合体の中でも、透明性や柔軟性等の観点からエチレン−α−オレフィンランダム共重合体が好適に用いられる。

中でも、エチレン系樹脂としては、ポリエチレン及びエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体から選ばれる少なくとも１種が好ましい。ポリエチレンの中では、透明性の観点から、低密度ポリエチレン及び直鎖状低密度ポリエチレンから選ばれる１種以上が好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。

熱可塑性樹脂としてエチレン系樹脂を用いる場合、エチレン系樹脂の含有量は、樹脂層の好ましくは５〜１００質量％であり、より好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは３０〜１００質量％、よりさらに好ましくは４０〜１００質量％である。

エチレン系樹脂の中でも、封止材との密着性及び透明性の観点からは、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体が好適である。樹脂層がエチレン系樹脂として特にエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体を含むことにより上記効果が得られる理由は、次のように考えられる。アルキル（メタ）アクリレートはエステル結合を有するため極性を有しており、エチレンと共重合体させることで樹脂層と無機層との接着性を向上させることができ、また、アモルファス性を付与できるので高透明性を得ることができる。
また樹脂層が酸性官能基を含むと、特に該樹脂層と無機層とが接する場合に高温高湿条件下で保存した後の防湿性が劣化する。これに対しエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体は酸性官能基を含まないため、高温高湿条件下で保存した後の防湿性劣化を抑制することができる。
上記の観点から、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体におけるアルキル（メタ）アクリレート由来の単量体単位の含有量は、共重合体中の全単量体単位に対して、好ましくは１質量％以上であり、より好ましくは５〜８０質量％、更に好ましくは１０〜６０質量％である。

なお本発明において用いられるエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体とは、エチレンと１種又は２種以上のアルキル（メタ）アクリレートとを共重合させた重合体を意味し、エチレン及びアルキル（メタ）アクリレート以外の単量体に由来する単量体単位を実質的に含有しないものである。「実質的に含有しない」とは、共重合体を構成する単量体単位のうち、エチレン及びアルキル（メタ）アクリレート以外の単量体単位が０．１モル％未満であることをいう。

エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体におけるアルキル（メタ）アクリレートは、耐熱性及び安定性の点から、アルキル基の炭素数が１〜８であることが好ましく、炭素数１〜６がより好ましく、炭素数１〜４が更に好ましい。また該アルキル基は直鎖でもよく、分岐構造を有していてもよく、環状構造であってもよい。アルキル（メタ）アクリレートとは、アルキルアクリレート又はアルキルメタクリレートを意味し、接着性発現の観点からはアルキルアクリレートが好ましい。
本発明に用いられるエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体としては、エチレン−メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−エチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−メチル（メタ）アクリレート−ブチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−ヘキシル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−ペンチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−オクチル（メタ）アクリレート共重合、エチレン−デシル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−ドデシル（メタ）アクリレート共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
中でも、耐熱性及び接着性の観点から、エチレン−メチル（メタ）アクリレート共重合体及びエチレン−ブチル（メタ）アクリレート共重合体から選ばれる１種以上が好ましく、エチレン−メチルアクリレート共重合体及びエチレン−ブチルアクリレート共重合体から選ばれる１種以上がより好ましい。

エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体はブロック共重合体であってもランダム共重合体であってもよい。エチレンに由来する構成単位とアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位とは極性が異なるため、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体は樹脂層中で海島構造を取ることが予想される。エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体がランダム共重合体である方が島構造が小さくなり、接着性が均一となるので好ましい。

エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体の分子量は任意であるが、重量平均分子量が５，０００以上１００万以下であることが好ましい。重量平均分子量が５，０００以上であれば、エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体を含む樹脂層の加熱時に、該共重合体が層間から流れ出るおそれがない。また重量平均分子量が１００万以下であれば加工性が良好であり、樹脂層の厚みを容易に制御できる。耐熱性と加工性のバランスの観点から、重量平均分子量は１万以上１０万以下がより好ましい。

熱可塑性樹脂としてエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体を用いる場合、樹脂層中における該共重合体の含有量は、好ましくは５〜１００質量％であり、より好ましくは２０〜１００質量％、さらに好ましくは３０〜１００質量％、よりさらに好ましくは４０〜１００質量％である。樹脂層中のエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体の含有量が５質量％以上であれば、接着性に寄与するアルキル（メタ）アクリレート由来の単量体単位の密度が十分であり、均一な接着性を得ることができるので、高温高湿条件下での保存後においても防湿性、密着性を有する太陽電池保護材とすることができる。

エチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体以外の熱可塑性樹脂の好ましい重量平均分子量も、前述のエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体と同じである。

熱可塑性樹脂は、真空ラミネーション工程において加工温度の選択性が広い観点から、融点が６０〜１５０℃であることが好ましく、６０〜１２０℃であることがより好ましい。
また、熱可塑性樹脂は、加熱及び冷却サイクルにおける樹脂層の残留応力を低減する観点から、ガラス転移温度が−２０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度が前記範囲にあることで特に低温度領域下での太陽電池用保護材のバリア性の劣化を抑制することができる。

樹脂層は、対向するフィルムの収縮等により発生する応力を樹脂層で吸収することで無機層へのダメージを防ぐために、１００℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における引張貯蔵弾性率が５×１０⁵Ｐａ以下であることが好ましい。
また、樹脂層は、常温（２０℃）において接着強度を維持する観点から、２０℃、周波数１０Ｈｚ、歪０．１％における引張貯蔵弾性率が１×１０⁷Ｐａ以上であることが好ましい。

樹脂層を構成する樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおいて２０ｇ／１０分以下であることが好ましい。本発明の太陽電池用保護材を用いて太陽電池を作製する際、１５０℃程度で十数分の真空ラミネーション工程を経るため、該保護材が真空ラミネーション工程で性能が低下しないことが必要である。樹脂層を構成する樹脂のＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、真空ラミネーション工程において、樹脂が層間から流れ出るおそれがなく、樹脂層の厚みの均一性を保持できるので、外観が良好になる。樹脂層を構成する樹脂のＭＦＲは、１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおいて１８ｇ／１０分以下であることがより好ましく、１５ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。樹脂層のＭＦＲは、具体的には実施例に記載の方法により測定できる。
ここで、樹脂層を構成する樹脂のＭＦＲとは、樹脂層に含まれるすべての樹脂成分を混合した樹脂のＭＦＲをいう。

本発明において、樹脂層は、耐候性フィルム、又は防湿フィルムの無機層に、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂、紫外線吸収剤及び光安定剤等の各成分を混合した熱可塑性樹脂組成物を含む塗工液を直接塗工することにより形成してもよいし、熱可塑性樹脂組成物を含む塗工液を、剥離処理された剥離シートの剥離処理面に塗工し、これを耐候性フィルム、又は防湿フィルムの無機層に貼り合わせた後に剥離シートを剥離することにより形成してもよい（コーティング法）。
また、塗工液を調製せず、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及びその他添加剤を溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を、防湿フィルム又は耐候性フィルム上に流し、冷却ロールで冷却して樹脂層を形成してもよい（押し出しラミネート法）。あるいは、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及びその他添加剤を溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を、キャスト法により、フィルム状に成形してもよい。
なお、このように、耐候性フィルム又は防湿フィルムの無機層に樹脂層を形成し、その後にさらにもう一方のフィルムを樹脂層に積層した場合、耐候性フィルムと防湿フィルムとは樹脂層を介して仮接着の状態であるが、後述の太陽電池モジュール製造時の真空ラミネーションにより、強固に接着することができる。

コーティング法で使用される塗工液は、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂、紫外線吸収剤及び光安定剤等の各成分を混合した熱可塑性樹脂組成物を、有機溶剤に溶解させたもの、あるいは水に溶解又は分散させたもの等を使用することが好ましい。耐水性が問われる太陽電池部材等の用途には有機溶剤に溶解させたものが好ましい。
有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、メタノール、エタノール、イソブタノール、ｎ−ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。塗工液は、塗工の利便さから、これらの有機溶剤を使用して、固形分濃度が１０〜５０質量％の範囲になるように調製するのが好ましい。
塗工液の塗工は、例えば、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法、ロールナイフコート法、ダイコート法、グラビアコート法、エアドクターコート法、ドクターブレードコート法等、従来公知の塗工方法により行うことができる。
塗工後、通常７０〜１１０℃の温度で１〜５分程度乾燥処理することにより、樹脂層が形成される。

押し出しラミネート法では、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂及びその他添加剤を溶融混練した熱可塑性樹脂を、耐候性フィルム又は防湿フィルム等の基材上に流し、冷却ロールで冷却することで、耐候性フィルムと樹脂層との積層体や防湿フィルムと樹脂層との積層体を得ることができる。このようにして得た積層体の樹脂層側に再度押し出しラミネートにより樹脂を流し冷却することにより、樹脂層を２層重ねることができる。樹脂層を重ねる際は、各層で同じ樹脂を用いてもよいし、異なった樹脂を用いてもよい。また、３層、４層とさらに重ねてもよい。この方法により樹脂層の厚みと構成を任意に選ぶことができる。一度に設ける樹脂層の厚みは、ダイから押し出す樹脂層形成組成物の吐出量と、フィルムを搬送するライン速度によって制御できる。また、一度に設ける樹脂層の厚みは、樹脂の温度、延展性、層厚みの均一性、生産性を考慮して選択することが好ましく、通常３〜１００μｍであり、加工安定性の点で１０〜８０μｍが好ましい。
なお、押し出しラミネートにより樹脂層が２層積層された積層体を作製する場合、一方の樹脂層を耐候性フィルム上に形成し、他方の樹脂層を防湿フィルム上に形成し、その後、耐候性フィルム上の樹脂層と、防湿フィルム上の樹脂層とが対向するように積層することが好ましい。樹脂層上にさらに押し出しラミネートにより樹脂層を形成すると、熱を原因として厚みムラが生じ、真空ラミネーション後の外観が悪くなるが、前述のように積層することにより、真空ラミネーション後の外観を良好にすることができる。

押し出しラミネート加工において押し出す樹脂温度は通常１５０〜３５０℃である。１５０℃以下では樹脂の流れが悪く、３５０℃より高いと樹脂の熱分解が懸念される。さらに加工性と樹脂の熱分解防止の点から２００〜３２０℃が好ましく、２６０〜３００℃がより好ましい。ライン速度は装置能力に応じて任意に選ぶことができるが通常１０〜２００ｍ／分程度で実施される。加工安定性の観点からは１０〜１５０ｍ／分が好ましく、さらに生産性の点からは５０〜１５０ｍ／分が好ましい。
樹脂層の原料が複数の場合、ドライブレンドにて混ぜ合わせ、押し出し加工機に投入してもよく、事前にコンパウンドを実施してもよい。樹脂の均一性を向上させ、加工性を良くするため事前にコンパウンドを実施することがより好ましい。樹脂の熱分解を防止するためコンパウンドは押し出しラミネート加工温度以下で実施することが好ましい。
押し出しラミネート法では樹脂層の両側に一度にフィルムを貼り合わせることが可能である。たとえば、防湿フィルム上に樹脂層を形成する場合、樹脂層の防湿フィルムとは反対側から耐候性フィルムを繰り出すことにより、２枚のフィルム間に樹脂層を設けた積層体を得ることができる。

樹脂層の厚みは、５〜１２０μｍであるのが好ましく、より好ましくは１０〜１００μｍ、さらに好ましくは１０〜８０μｍ、よりさらに好ましくは２０〜８０μｍである。樹脂層の厚みが５μｍ以上であれば、十分な接着力を得ることができ、１２０μｍ以下であれば、防湿フィルムの無機層面への応力が増大して防湿性能が劣化するのを防止できる。

更に、本発明の太陽電池保護材は、樹脂層と無機層とが接しており、樹脂層の厚みをａとし、無機層の厚みをｂとした場合に、樹脂層の厚みａと、該樹脂層に接する無機層の厚みｂとの比ａ／ｂは２００〜１００００の範囲にあることが好ましく、２５０〜９０００の範囲になることがより好ましく、４００〜２０００の範囲になることが更に好ましい。これにより、太陽電池保護材の作製における真空ラミネーション時の防湿性低下を抑制することができる。真空ラミネーション時には無機層の垂直方向に圧力が加えられ、その衝撃に対して防湿性が低下しないことが必要である。また、真空ラミネーション時の加熱・冷却過程において、樹脂層に含まれる熱可塑性樹脂が溶融し冷却により固化する際、その収縮応力によって該樹脂層と接する無機層にダメージが与えられ、防湿性が低下しないことが必要である。ａ／ｂが２００以上であれば、無機層の厚みに対する樹脂層の厚みが小さすぎず、耐衝撃性が不足することにより無機層にダメージを与える懸念がない。一方、ａ／ｂが１００００以下であれば、樹脂層と接する無機層にかかる収縮応力が過大にならず、防湿性の低下を抑制できる。
また、防湿フィルムに用いられる基材の厚みをｃとした場合に、樹脂層の厚みａと、該基材の厚みｃとの比ａ／ｃが０．１〜８の範囲にあることが好ましい。ａ／ｃが０．１以上であれば、耐候フィルムと防湿フィルムとの初期接着性がより良くなる。ａ／ｃが８以下であれば、保護材の作製における加熱圧着時（真空ラミネート時）に、該樹脂層の収縮による該基材の変形が起こり難い。ａ／ｃは、０．１〜３．３の範囲がより好ましく、０．２〜２．０の範囲が更に好ましい。

樹脂層は、上述のように２層以上から形成してもよい。
樹脂層を２層以上とする場合、防湿フィルム側に位置する樹脂層よりも、耐候性フィルム側に位置する樹脂層の方が、上述の紫外線吸収剤、耐候安定剤及び酸化防止剤等の種々の添加剤を多く含有することが好ましい。このように構成することにより、耐候性試験や長期間での曝露試験の環境下において添加剤がブリードアウトした場合でも防湿フィルムのバリア劣化の程度を低減することができる。また、耐候性フィルム側の樹脂層のみに上述の種々の添加剤を含有させ、防湿フィルム側の樹脂層には上述の種々の添加剤を含有させないことがより好ましい。

本発明の太陽電池用保護材は、上述のように、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅を、耐候性フィルムの幅よりも短い構成にすることにより、デラミネーションの発生を防止することができる。
保護材構成層Ｐが、図１のように、耐候性フィルム、樹脂層及び防湿フィルムを積層してなる構成の場合、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅を有する層は、防湿フィルムであることが好ましい。

［背面フィルム、接着層］
また、図２のように、保護材構成層Ｐが、防湿フィルム側にさらに接着層、厚みが６０μｍ以上である背面フィルムを有する場合には、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐのうち最大幅を有する層を背面フィルムとして、かつ背面フィルムの幅が防湿フィルムの幅より大きいように構成することが好ましい。このような構成とすることにより、デラミネーションの発生を防止しつつ、カールの発生を抑制することができる。
上述のように、デラミネーションを防止するためには、耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐが有する最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さいことが必要である。図２の場合、背面フィルムの幅がＷ_Pに相当する。ここで、図２の構成において、防湿フィルムの幅をＷ_Bとした場合、カール抑制の観点から、幅Ｗ_Pに対する幅Ｗ_Bの比（Ｗ_B／Ｗ_P）は０．６５以上、１．０未満であることが好ましく、０．７５以上、１．０未満であることがより好ましく、０．８０以上０．９９以下であることがさらに好ましい。

接着層を構成する材料としては、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤等の粘着剤（感圧接着剤）、熱硬化型接着剤、電離放射線硬化型接着剤等の接着剤、上述した樹脂層に用いる熱可塑性樹脂等が挙げられる。太陽電池保護材のカール防止の観点からは、接着層を構成する材料は樹脂層と同様の組成とすることが好適であり、また、接着層と樹脂層との厚みを同じにすることが好適である。

接着層に熱可塑性樹脂を用いる場合、樹脂層で例示したものと同様のものを用いることができる。粘着剤、溶液型接着剤、熱硬化型接着剤、電離放射線硬化型接着剤等の接着剤は従来公知のものを用いることができる。

接着層の厚さは、十分な接着力を得るとの観点から１０μｍ以上とするのが好ましく、より好ましくは１５μｍ以上、さらに好ましくは１８μｍ以上、最も好ましくは２０μｍ以上である。また、製造効率や費用対効果の観点から、上記厚さは１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。背面接着層の幅は、防湿フィルムの幅と略同一とすることが好ましい。

背面フィルムは、厚みが６０μｍ以上の樹脂フィルムが用いられる。厚みを６０μｍ以上とすることにより、他の構成層の収縮に対して変形を抑制する効果を有し、カールの発生抑制に優れたものとなる。
背面フィルムの厚みは、カール防止性、フィルムの取り扱いやすさ及びコストのバランスの観点から、６０〜３００μｍであることが好ましく、７５〜２５０μｍであることがより好ましく、１００〜２００μｍであることがさらに好ましい。
また、本発明においては、耐候性フィルムの収縮応力を十分に抑制できること、および取り扱いやコストの観点から、背面フィルムの厚みに対する、耐候性フィルムの厚みの比（耐候性フィルムの厚み／背面フィルムの厚み）が、２．０以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましく、０．７５以下であることがさらに好ましく、０．２０以上０．７５以下であることがよりさらに好ましい。

背面フィルムは、他の構成層の収縮に対して変形を抑制する効果をより良好にするため、２３℃における弾性率が、２．０ＧＰａ以上のものが好適である。背面フィルムの２３℃における弾性率は、２．０〜１０．０ＧＰａであることがより好ましく、２．０〜８．０ＧＰａであることがさらに好ましい。ここで、弾性率とは、応力−歪み曲線の直線部の傾きから求められる引張弾性率を指し、ＪＩＳ Ｋ７１６１:１９９４に準拠した引張試験の方法により求めることができる。

背面フィルムの材料としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド；エチレン−酢酸ビニル共重合体部分加水分解物（ＥＶＯＨ）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、フッ素樹脂、アクリレート樹脂、生分解性樹脂が挙げられ、また該樹脂に弾性率の補強効果を向上させるものとしてフィラー等の有機、無機材を添加してもよい。

また、太陽電池モジュールは発電時の発熱や太陽光の輻射熱等で、その使用温度が８５〜９０℃程度まで昇温するため、背面フィルムの融点が使用温度以下であると、背面フィルムが軟化して動作中に本来の太陽電池素子を保護する機能が失われる可能性がある。従って、背面フィルムとしては、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、あるいは、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリ乳酸(ＰＬＡ)、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ)、ポリフッ化ビニリデン(ＰＶＤＦ)、酪酢酸セルロース(ＣＡＢ)等から選ばれる１種又は２種以上の樹脂を含むことが好ましく、該樹脂を５０質量％以上含有するものであることが好ましい。さらに該樹脂に紫外線吸収剤や着色剤を配合した樹脂組成物を成膜したものが好ましく用いられるが、これらに限定されるものではない。

本発明の太陽電池用保護材は、少なくとも、前記耐候性フィルム、前記樹脂層、及び前記防湿フィルムをこの順に有するものが好ましく、フロントシートに用いる場合、耐候性フィルムを暴露側に有するものであることが好ましい。また、耐候性フィルムと防湿フィルムとを樹脂層を介して積層する際、防湿フィルムの無機層側の面を耐候性フィルム側にして積層すると、太陽電池保護材の保管時および使用時における無機層へのダメージを低減できるため好ましい。
本発明の太陽電池用保護材には、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、諸物性（柔軟性、耐熱性、透明性、接着性等）や成形加工性あるいは経済性等をさらに向上させる目的で、その他の層を積層させてもよい。
本発明の太陽電池用保護材において積層しうるその他の層としては、通常、太陽電池用保護材に使用しうるいかなる層も使用可能であるが、例えば封止材、集光材、導電材、伝熱材、水分吸着材等の層を積層することができる。
これらのその他の層には、必要に応じて、種々の添加剤を添加することができる。該添加剤としては、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、フィラー、着色剤、耐候安定剤、ブロッキング防止剤、酸化防止剤等が挙げられるが、これらに限られない。紫外線吸収剤、耐候安定剤及び酸化防止剤としては、前述の基材に用いるものと同様のものを使用することができる。

本発明の太陽電池用保護材の厚みは、特に限定されるものではないが、カール発生抑制、耐電圧性の観点から、好ましくは６０〜６００μｍであり、より好ましくは７５〜３５０μｍであり、さらに好ましくは９０〜３００μｍである。

（太陽電池用保護材の防湿性）
本発明の太陽電池用保護材は、上述の通り、基材に無機層を有する水蒸気透過率０．１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムを用いることにより、初期防湿性が、水蒸気透過率で好ましくは０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ以下であり、より好ましくは０.０５ｇ／ｍ²／ｄａｙ以下であるものとすることができる。
本発明の太陽電池用保護材は、初期防湿性に優れ、且つ、高温高湿環境下での保存においても防湿性やデラミネーション防止にも優れる。

また、上述のように、耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐが有する最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）を１以下とすることにより、その防湿性は、真空ラミネーション及びＪＩＳ Ｃ ６００６８−２−６６に準じるプレッシャークッカーテストによる連続する高温高湿環境による防湿性の低下度、すなわち、（前記の高温高湿環境後の水蒸気透過率／初期水蒸気透過率）を、通常２５以下、好ましくは１５以下、より好ましくは１０以下、さらに好ましくは２以下とすることができる。
なお、本発明における太陽電池用保護材の「初期防湿性」とは、部材が真空ラミート条件等の高温高湿環境下での熱等の履歴を受ける前の防湿性をいい、熱等による防湿性劣化が起こる前の値を意味する。よって、製造直後から高温高湿処理前までの経時的な変化を含むものである。例えば、１００℃前後の高温高湿環境、１３０〜１８０℃で１０分〜４０分行われる熱ラミネーション処理等の熱処理が行われていない状態での防湿性の値を意味する。「初期水蒸気透過率」も同様である。

本発明における各防湿性はＪＩＳ Ｚ０２２２「防湿包装容器の透湿度試験方法」、ＪＩＳ Ｚ０２０８「防湿包装材量の透湿度試験方法（カップ法）」の諸条件に準じ評価することができる。

本発明の太陽電池用保護材はまた、前記防湿フィルムの基材の厚みが２５〜２５０μｍであること、或いは背面フィルムの厚みを６０μｍ以上とすることにより、カール発生が抑制される。また、太陽電池用保護材の厚みが９０μｍ以上であることにより、耐電圧性及びクッション性にも優れる。耐電圧性については、例えば部分放電圧の測定により評価することができ、具体的には実施例に記載の方法で評価することができる。

本発明の太陽電池用保護材は、ＩＥＣ６０６６４−１：２００７ Ｃｌａｕｓｅ６．１．３．５に準拠して測定される部分放電圧が４００Ｖ以上であることが好ましく、６００Ｖ以上であることがより好ましく、８００Ｖ以上であることがさらに好ましい。

＜封止材一体型保護材＞
本発明の封止材一体型保護材は、前述した本発明の太陽電池用保護材の耐候性フィルムとは反対側に、さらに封止材層が積層されてなるものである。予め封止材層を積層した封止材一体型の保護材とすることにより、後述する太陽電池モジュール製造において、真空ラミネート工程におけるフロントシート、封止材、発電素子、封止材、バックシートそれぞれを個々に積層する作業を低減でき、太陽電池モジュール製造の効率化を図ることができる。

本発明の封止材一体型保護材において、封止材層を構成する封止材としては、例えば、シリコーン樹脂系封止材や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体等が挙げられる。上記α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−ブテン−１、４−メチル−ペンテン−１等からなるものが挙げられる。樹脂層や接着層との密着性の観点からは、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）からなるものが好適である。

封止材一体型保護材において、封止材層の幅Ｗ_Dは、耐候性フィルムの幅Ｗ_Aより小さく、かつ前記耐候性フィルム以外の保護材構成層が有する最大幅Ｗ_Pより大きいことが好ましい。このことにより、真空ラミネート時に、耐候性フィルム以外の前記保護材構成層の端面を封止材層により封止し、保護材の防湿性の低下及びデラミネーションを防止することができる。

積層される封止材層の厚みは、太陽電池素子の保護の観点から、好ましくは２００〜７５０μｍ、より好ましくは３００〜６００μｍである。

本発明の太陽電池用保護材に封止材層を積層する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、太陽電池用保護材の耐候性フィルムとは反対側の面に、必要に応じて接着層を介して、封止材層を積層すればよい。ここで用いる接着層には、上述の接着層（背面フィルムと防湿フィルムとの間の接着層）で例示したものと同様のものを用いることができる。これらの中でも、ポリウレタン系接着剤を含むものが好ましく、ポリウレタン系接着剤を主成分とするものがより好ましい。

＜ロール状物＞
本発明のロール状物は、上述した本発明の太陽電池用保護材又は封止材一体型保護材が巻き取られてなるものである。ロール状物とすることにより、その後の加工性、運搬性、生産性を良好にすることができ、外観の保護を図りやすくできる。
巻取りの長さは、５０ｍ以上とすることが好ましく、１００ｍ以上とすることがより好ましい。

＜カバーシート付きロール状物＞
本発明のカバーシート付きロール状物は、上述した本発明の太陽電池用保護材又は封止材一体型保護材が巻き取られてなるロール状物であって、前記ロール状物の表面のうち、耐候性フィルムが突出する箇所に対応する箇所の少なくとも一部を、以下の条件により測定される撓み長さが７０ｍｍ以下であり、かつ耐荷重凹みが０．１以下であるカバーシートで覆ってなるものである。

［撓み長さ］
（１）幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのサンプルを採取する。
（２）サンプルを台上に、サンプルのうち長さ１００ｍｍの部分が台から突出するようにして配置し、サンプルの台上の部分に、重さ５ｋｇの重りを乗せてサンプルを固定する。
（３）サンプルの台から突出する部分の端部が、台から垂れ下がる長さ「ｘ」（単位：ｍｍ）を測定し、この値を撓み長さとする。

撓み長さとは、カバーシート等の撓みやすさを示す指標である。
なお、撓み長さは、数値が安定した状態で測定することが好ましく、通常、サンプルを固定して５分経過後に測定を行う。また、測定の温度条件は２３℃程度であることが好適である。
また、サンプルの台上の部分には、まず底面が２０ｍｍ×２０ｍｍの板を乗せ、次いで該板の上に５ｋｇの重りを乗せることが好ましい。板の高さは５〜１５ｍｍ程度で、材質は特に問わず、ガラス板、鉄板等が挙げられる。

［耐荷重凹み］
（１）１００ｍｍ四方のサンプルを採取する。
（２）サンプルを厚さ２０ｍｍのガラス板上に設置し、サンプルの中央部に直径５ｍｍで重さ０．５ｇの鋼球を載せ、さらに鋼球上から２ｋｇの荷重をかける。
（３）サンプルの凹み「ｄ」（単位：μｍ）を測定し、サンプルの厚み「ｔ」（単位：μｍ）との比「ｄ／ｔ」を耐荷重凹みとする。

耐荷重凹みとは、カバーシート等の凹みにくさを示す指標である。
なお、サンプルの凹み「ｄ」は、一番深い凹み箇所の深さを測定するものとする。
また、耐荷重凹みは、数値が安定した状態で測定することが好ましく、通常、サンプルに鋼球を載せ、さらに鋼球上から荷重をかけてから２３℃で２４時間経過後に測定を行う。

上述した本発明の太陽電池用保護材又は封止材一体型保護材は、耐候性フィルムの幅が広いため、図１及び２に示すように、該フィルムが他の保護材構成層より突出した突出部１１を有している。したがって、上述した本発明の太陽電池用保護材又は封止材一体型保護材を巻き取ったロール状物も、このような突出部を有している。そして、このような突出を有するロール状物は、輸送時等に突出部に負荷がかかって折れ曲がったり、シワが生じる場合がある。
本発明のカバーシート付きロール状物は、ロール状物の表面のうち、耐候性フィルムが突出する箇所に対応する箇所の少なくとも一部をカバーシートで覆うことにより、輸送時等に突出部が折れ曲がったり、シワが生じることを防止したものである。

カバーシートは、耐候性フィルムが突出する箇所に対応する少なくとも一部を覆えばよいが、該箇所の５０％以上覆うことが好ましく、該箇所の全部を覆うことがさらに好ましい。また、よりさらに好ましい態様は、ロール状物の表面の全部を覆うことである。
カバーシートの幅Ｗ_kと耐候性フィルムの幅Ｗ_Aとの比（［Ｗ_K］／［Ｗ_A］）は１以上であることが好ましく、１．０５以上であることがより好ましく、１．１５以上であることがさらに好ましい。また、ハンドリング性の観点から、［Ｗ_K］／［Ｗ_A］は１．５以下であることが好ましく、１．３以下であることがより好ましい。
なお、突出部の折れ曲がりやシワは、主としてロール状物の上下方向からの負荷であるため、ロール状物の表面をカバーシート覆えば本発明の目的を達成することができる。さらに、ロール状物の左右方向からの負荷を考慮して、ロール状物の側面もカバーシートで覆ってもよい。

撓み長さは６０ｍｍ以下であることが好ましく、５０ｍｍ以下であることがより好ましく、４０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。耐荷重凹みは０．０５以下であることが好ましく、０．０３以下であることがより好ましい。
また、カバーシートでロール状物の表面を覆う際のハンドリング性や、カバーシートの長さ方向端部の固定を維持する観点から、撓み長さが５ｍｍ以上、耐荷重凹みが０．０１以上であることが好ましく、撓み長さが１０ｍｍ以上、耐荷重凹みが０．０２以上であることがより好ましい。

カバーシートとしては、エチレン、プロピレン、ブテン等の単独重合体又は共重合体等のポリオレフィン；環状ポリオレフィン（Ｃｙｃｌｏ−Ｏｌｅｆｉｎ−Ｐｏｌｙｍｅｒ：ＣＯＰ）等の非晶質ポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロン等のポリアミド；ポリイミド、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアセタール、ポリエーテルケトン、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリウレタン等のプラスチックシートを好適に用いることができる。
カバーシートの厚みは、５０μｍ〜２ｍｍが好ましく、１００μｍ〜１ｍｍがより好ましい。

また、カバーシートはロール状物とブロッキングを生じる可能性がある。特に、ロール状物の下方に位置するカバーシートは、ロール状物の重みにより、ロール状物とカバーシートとの間でブロッキングを生じやすい。このため、カバーシートは、所定の表面粗さを有することが好ましく、具体的には、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の算術平均粗さＲａが５０ｎｍ以上のものが好適である。

また、カバーシートは、所定の強度を有しつつ、クッション性を備えたものであることが好ましい。このため、上記例示したプラスチックシートをベースとした発泡プラスチックフィルムが好適である。
なお、発泡プラスチックフィルムは、不透明であるため積層体の透明性が高い場合に区別しやすい点、ブロッキング防止性に優れる点、及び軽量であるためハンドリング性にも優れる点でも好適である。

本発明では、カバーシートがロール状物の表面を覆うように構成されていればよいが、輸送中に当該状態が崩れないように、カバーシートとロール状物とを、テープや接着剤を用いて部分的に貼り合わせることが好ましい。また、カバーシートがロール状物の表面の全部を覆う状態の場合、カバーシートの長さ方向の両端部をテープや接着剤で固定することが好ましい。

本発明においては、カバーシートと耐候性フィルムとが以下の（ａ’）及び／又は（ｂ’）の条件を満たすことが好ましい。
（ａ’）［カバーシートの撓み長さ］／［耐候性フィルムの撓み長さ］が２以下
（ｂ’）［カバーシートの耐荷重凹み］／［耐候性フィルムの耐荷重凹み］が２以下
上記（ａ’）又は（ｂ’）の条件を満たすことにより、突出部の折れ曲がりやシワを防止しやすくでき、上記（ａ’）及び（ｂ’）の条件を満たすことにより突出部の折れ曲がりやシワをさらに防止しやすくできる。

また、（ａ’）［カバーシートの撓み長さ］／［耐候性フィルムの撓み長さ］は１以下であることが好ましく、０．１〜０．６であることがより好ましい。また、（ｂ’）［カバーシートの耐荷重凹み］／［耐候性フィルムの耐荷重凹み］は１以下であることがより好ましく、０．５以下であることがさらに好ましく、０．０１〜０．２であることがよりさらに好ましい。

＜太陽電池モジュール、太陽電池の製造方法＞
本発明の太陽電池用保護材は、そのまま、あるいはさらにガラス板等と貼り合わせて太陽電池用表面保護材として用いることができる。
本発明の太陽電池用保護材をフロントシート、バックシート等の表面保護材の層構成に使用し、太陽電池素子を固定することにより太陽電池モジュールを製作することができる。

このような太陽電池モジュールとしては、種々のタイプのものを例示することができる。好ましくは、本発明の太陽電池用保護材をフロントシートとして使用した場合、封止材と、太陽電池素子と、バックシートとを用いて作製された太陽電池モジュールが挙げられる。具体的には、フロントシート（本発明の太陽電池用保護材）／封止材（封止樹脂層）／太陽電池素子／封止材（封止樹脂層）／バックシートの構成のもの；バックシートの内周面上に形成させた太陽電池素子上に封止材とフロントシート（本発明の太陽電池用保護材）を形成させるような構成のもの；フロントシート（本発明の太陽電池用保護材）の内周面上に形成させた太陽電池素子、例えば耐候性フィルム上にアモルファス太陽電池素子をスパッタリング等で作製したものの上に封止材とバックシートを形成させるような構成のもの等を挙げることができる。

太陽電池素子としては、例えば、単結晶シリコン型、多結晶シリコン型、アモルファスシリコン型、ガリウム−砒素、銅−インジウム−セレン、銅−インジウム――ガリウムーセレン、カドミウム−テルル等のＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体型、色素増感型、有機薄膜型等が挙げられる。
本発明における太陽電池用保護材を用いて、太陽電池モジュールを形成する場合、前記太陽電池発電素子の種類により、防湿フィルムとして、水蒸気透過率で０．１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満程度の低防湿フィルム又は０.０１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満程度の高防湿フィルムを適宜選択し、上述の樹脂層や接着層等を介して耐候性フィルム等の他の部材と積層する。

本発明の太陽電池用保護材を用いて作製された太陽電池モジュールを構成する他の各部材については、特に限定されるものではない。また、フロントシートとバックシートの両方に本発明の太陽電池用保護材を使用してもよいが、一方に金属やガラス等の無機材料からなるシートや各種熱可塑性樹脂フィルム等の単層もしくは多層のシートを用いてもよい。該金属としては例えば、錫、アルミ、ステンレス等が挙げられ、熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエステル、フッ素含有樹脂、ポリオレフィン等の単層もしくは多層のシートを挙げることができる。フロントシート及び／又はバックシートの表面には、封止材や他の部材との接着性を向上させるためにプライマー処理やコロナ処理等公知の表面処理を施すことができる。

本発明の太陽電池用保護材を用いて作製された太陽電池モジュールを前述したフロントシート（本発明の太陽電池用保護材）／封止材／太陽電池素子／封止材／バックシートのような構成のものを例として説明する。太陽光受光側から順に、本発明の太陽電池用保護材、封止材、太陽電池素子、封止材、バックシートが積層されてなり、さらに、バックシートの下面にジャンクションボックス（太陽電池素子から発電した電気を外部へ取り出すための配線を接続する端子ボックス）が接着されてなる。太陽電池素子は、発電電流を外部へ電導するために配線により連結されている。配線は、バックシートに設けられた貫通孔を通じて外部へ取り出され、ジャンクションボックスに接続されている。

太陽電池モジュールの製造方法としては、公知の製造方法が適用でき、特に限定されるものではないが、一般的には、本発明の太陽電池用保護材、封止材、太陽電池素子、封止材、バックシートの順に積層する工程と、それらを真空吸引し加熱圧着する工程を有する。前記真空吸引し加熱圧着する工程は、例えば、真空ラミネーターで、温度が好ましくは１３０〜１８０℃、より好ましくは１３０〜１５０℃、脱気時間が２〜１５分、プレス圧力が０．０５〜０．１ＭＰａ、プレス時間が好ましくは８〜４５分、より好ましくは１０〜４０分で加熱加圧圧着することよりなる。
また、バッチ式の製造設備やロール・ツー・ロール式の製造設備等も適用することができる。

本発明の太陽電池用保護材を用いて作製された太陽電池モジュールは、適用される太陽電池のタイプとモジュール形状によらず、モバイル機器に代表される小型太陽電池、屋根や屋上に設置される大型太陽電池等屋内、屋外に関わらず各種用途に適用することができる。特に、電子デバイスの中でも、化合物系発電素子太陽電池モジュールやアモルファスシリコン系等のフレキシブル太陽電池モジュール用の太陽電池用保護材として好適に用いられる。

以下に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、これらの実施例及び比較例により本発明は制限を受けるものではない。なお、種々の物性の測定および評価は次のようにして行った。

（物性測定）
（１）端面封止状態の評価
ガラス、封止材と、作製後４０℃で４日間静置して養生した各太陽電池用保護材Ｅ-１〜Ｅ-７とを、耐候性フィルムが暴露側になるように順に積層し、１５０℃×１１分、圧力０．１ＭＰａの条件で真空ラミネーションを行い、状態を観察し、下記の基準で評価した。
（Ａ）封止材が耐候性フィルム幅端面まで到達し、極端な薄肉化が起きていない。
（Ｃ）封止材が耐候性フィルム幅端面まで回りこんでいない、もしくは到達している封止材の厚みが少なく、端部で薄肉化が起こっている。

（２）プレッシャークッカー（ＰＣ）試験
作製後４０℃で４日間静置して養生した太陽電池用保護材（Ｅ−１〜Ｅ−７）を上記の方法で真空ラミネーションを行った後、トミー精工社製プレッシャークッカー試験ＬＳＫ-５００を用い、１０５℃、湿度１００％、４８時間の試験（ＰＣ４８）条件でプレッシャークッカー試験を行った後、水蒸気透過率を測定した。

（３）デラミネーション時間
作製後４０℃で４日間静置して養生した太陽電池用保護材（Ｅ−１〜Ｅ−７）を上記の方法で真空ラミネーションを行った後、トミー精工社製プレッシャークッカー試験ＬＳＫ-５００を用い、１０５℃、湿度１００％の試験条件で、太陽電池用保護材の端面部においてデラミネーションの発生を目視で確認できるまでの試験時間を測定した。９０時間にてデラミネーションが発生を確認できないものは９０時間超（＞９０）とした。

（４）水蒸気透過率
防湿フィルムの水蒸気透過率は、防湿フィルム作製後、４０℃で一週間養生した後の時点における水蒸気透過率として、下記の手法で測定した。
また、太陽電池用保護材（Ｅ−１〜Ｅ−７）については、４０℃で４日間養生した後の測定値を初期水蒸気透過率とし、当該養生後に、ガラス、太陽電池用保護材(耐候性フィルムが暴露側)を積層し、１５０℃で３０分の条件での熱処理を行い、上記（２）の条件でプレッシャークッカー試験を行った後の各太陽電池用保護材の測定値をプレッシャークッカー試験後の水蒸気透過率の値とした。
具体的には、ＪＩＳ Ｚ ０２２２「防湿包装容器の透湿度試験方法」、ＪＩＳ Ｚ ０２０８「防湿包装材料の透湿度試験方法（カップ法）」の諸条件に順じ、次の手法で評価した。

透湿面積１０．０ｃｍ×１０．０ｃｍ角の各太陽電池用保護材を２枚用い、吸湿剤として無水塩化カルシウム約２０ｇを入れ四辺を封じた袋を作製し、その袋を温度４０℃相対湿度９０％の恒温恒湿装置に入れ、７２時間以上の間隔でおよそ２００日目まで質量測定し、４日目以降の経過時間と袋重量との回帰直線の傾きから水蒸気透過率ｇ／ｍ²／ｄａｙを算出した。防湿性の低下度は、［プレッシャークッカー試験（ＰＣ４８）後の水蒸気透過率／初期水蒸気透過率］により算出した。

（５）樹脂層の厚みムラ及び真空ラミネーション後の外観
太陽電池用保護材Ｅ−５及びＥ−６について、樹脂層の厚みムラ、及び真空ラミネーション後の外観を目視観察した。樹脂層の厚みが均一でありかつ真空ラミネーション後にシワがなく外観が良好であるものを「Ａ」、樹脂層の厚みが不均一でありかつ真空ラミネーション後にシワが生じて外観が不良であるものを「Ｃ」とした。

（６）ＭＦＲ
樹脂層を構成する樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにて測定した。

＜構成フィルム＞
（耐候性フィルム）
以下の耐候性フィルム（フッ素系樹脂フィルム）Ａ−１〜Ａ−３を準備した。
Ａ-１ ＥＴＦＥフィルム（旭硝子社製、商品名：アフレックス５０ ＭＷ１２５０ＤＣＳ、厚み５０μｍ）を幅２００ｍｍに裁断したもの。
Ａ-２ 上記ＥＴＦＥフィルムを幅２３０ｍｍに裁断したもの。
Ａ-３ 上記ＥＴＦＥフィルムを幅１８０ｍｍに裁断したもの。

（防湿フィルム）
基材として、厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム（帝人デュポン製、「Ｑ５１Ｃ１２」）を用い、そのコロナ処理面に、下記のコート液を塗布乾燥して厚さ０．１μｍのアンカーコート層を形成した。
次いで、真空蒸着装置を使用して１．３３×１０^-3Ｐａ（１×１０^-5Ｔｏｒｒ）の真空下でＳｉＯを加熱蒸発させ、アンカーコート層上に厚さ５０ｎｍのＳｉＯ_x（ｘ＝１．５）薄膜を有する防湿フィルムを得て、幅１８０ｍｍに裁断し使用した。作製した防湿フィルムＢ−１の水蒸気透過率は０.０１ｇ／ｍ²／ｄａｙであった。

（コート液）
日本合成（株）製「ゴーセノール」（ケン化度：９７.０〜９８.８ｍｏｌ％、重合度：２４００）のポリビニルアルコール樹脂２２０ｇをイオン交換水２８１０ｇに加え加温溶解した水溶液に、２０℃で攪拌しながら３５ｍｏｌ％塩酸６４５ｇを加えた。次いで、１０℃でブチルアルデヒド３.６ｇを攪拌しながら添加し、５分後に、アセトアルデヒド１４３ｇを攪拌しながら滴下し、樹脂微粒子を析出させた。次いで、６０℃で２時間保持した後、液を冷却し、炭酸水素ナトリウムで中和し、水洗、乾燥し、ポリビニルアセトアセタール樹脂粉末（アセタール化度７５ｍｏｌ％）を得た。
また、架橋剤としてイソシアネート樹脂（住友バイエルウレタン（株）製「スミジュールＮ−３２００」）を用い、水酸基に対するイソシアネート基の当量比が１：２になるように混合した。

（樹脂層の形成方法）
基材（耐候性フィルム又は防湿フィルム）上に、以下の方法で樹脂層Ｒ−１〜Ｒ−３を形成した。
Ｒ−１：熱可塑性樹脂としてエチレン−メチルアクリレート共重合体（日本ポリエチレン社製、商品名：レクスパール ＥＢ２４０Ｈ、ＭＦＲ：７．０ｇ／１０分、エチレン−メチルアクリレート共重合の質量比８０／２０）を用い、紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ製 Ｔｉｎｕｖｉｎ１６００）を樹脂に対して１．５質量％、光安定剤（ＢＡＳＦ製 Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ２０２０ＦＤＬ）を樹脂に対して０．５質量％混合してなる熱可塑性組成物を、創研社製のＴダイ押し出し成型機を用いて１７０℃で溶融混練した。溶融混練した熱可塑性組成物を基材上に流し込み、冷却ロールで冷却し、厚み３０μｍ、幅１８０ｍｍの樹脂層を形成した。
Ｒ−２：エチレン−メチルアクリレート共重合体を、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（アルケマ社製、ＬＯＴＲＹＬ ３５ＢＡ４０、エチレン−ブチルアクリレート共重合の質量比６５／３５）と、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（アルケマ社製、ＬＯＴＲＹＬ ３０ＢＡ０２、エチレン−ブチルアクリレート共重合の質量比７０／３０）とを３：２でブレンドしたもの（混合樹脂のＭＦＲ：１２．１ｇ／１０分）に変更した以外は、Ｒ−１と同様にして、基材上に厚み３０μｍ、幅１８０ｍｍの樹脂層を形成した。
Ｒ−３：エチレン−メチルアクリレート共重合体を、ポリオレフィンである低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン社製、商品名：カーネル（登録商標） ＫＣ４５２Ｔ、ＭＦＲ：６．５ｇ／１０分）に変更した以外は、Ｒ−１と同様にして、基材上に厚み３０μｍ、幅１８０ｍｍの樹脂層を形成した。
Ｒ−４：樹脂層の厚みを２０μｍに変更した以外は、上述の樹脂層Ｒ−１と同様にして、基材上にＲ−４を形成した。

（封止材）
ブリヂストン社製、封止材 商品名：ＥＶＡＳＫＹ Ｓ１１（厚み５００μｍ、融点６９.６℃）を使用した。

（ガラス）
ＡＧＣファブリテック社製太陽電池専用カバーガラス ＴＣＢ０９３３１（３．２ｍｍ厚）を使用し、実施例、比較例それぞれで使用する耐候性フィルムと同じサイズのガラスに切削加工し使用した。

実施例１
防湿フィルムＢ−１のＳｉＯ_X面上に樹脂層Ｒ−１を形成し、さらにその上に耐候性フィルムＡ−１を積層した。１５０℃×１１分、圧力０．１ＭＰａの条件で真空ラミネーションし、厚み９２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−１を作製した。なお、各層の長さは略同一である。
太陽電池保護材Ｅ−１を用い、端面封止状態を評価し、その後プレッシャークッカー試験、デラミネーション試験を実施し、水蒸気透過率とデラミネーション発生時間を測定した。

実施例２
耐候性フィルムとしてＡ−２を使用した以外は実施例１と同様に厚み９２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−２を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。

実施例３
樹脂層としてＲ−２を使用した以外は実施例１と同様に厚み９２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−３を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。

実施例４
樹脂層としてＲ−３を使用した以外は実施例１と同様に厚み９２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−４を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。

実施例５
防湿フィルムＢ−１のＳｉＯ_X面上に樹脂層Ｒ−４を形成した。次いで、耐候性フィルムＡ−１上に樹脂層Ｒ−４を形成した。樹脂層Ｒ−４と樹脂層Ｒ−４とが対向するようにして、防湿フィルム及び耐候性フィルムを積層し、１５０℃×１１分、圧力０．１ＭＰａの条件で真空ラミネーションし、厚み１０２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−５を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。さらに太陽電池用保護材Ｅ−５の樹脂層の厚みムラ、及び真空ラミネーション後の外観を目視観察した。

参考例１
防湿フィルムＢ−１のＳｉＯ_X面上に樹脂層Ｒ−４を形成した。次いで、前記樹脂層Ｒ−４と同一組成の樹脂層を、同一の形成条件（１７０℃で溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を前記樹脂層Ｒ−４上に流し込んで冷却固化）で、前記樹脂層Ｒ−４上に直接形成した。次いで、２層目の樹脂層上に耐候性フィルムを積層し、１５０℃×１１分、圧力０．１ＭＰａの条件で真空ラミネーションし、厚み１０２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−６を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。さらに太陽電池用保護材Ｅ−６の樹脂層の厚みムラ、及び真空ラミネーション後の外観を目視観察した結果を併せて表１に示す。さらに太陽電池用保護材Ｅ−６の樹脂層の厚みムラ、及び真空ラミネーション後の外観を目視観察した。

比較例１
実施例１の耐候性フィルムＡ−１をＡ−３としたこと以外は実施例１と同様に厚み９２μｍの太陽電池用保護材Ｅ−７を作製した。その後、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価した。結果を表１に示す。

表１の結果から明らかなように、本発明の範囲内にある実施例１〜５及び参考例１はいずれも防湿性及びデラミネーションの発生防止に優れ、その一方、太陽電池用保護材を形成する各層の幅が本発明の規定の範囲内にない比較例１はデラミネーション防止性能に劣るものであった。また、実施例５の太陽電池保護材（保護材Ｅ−５）は、樹脂層が２層積層されたものであるが、樹脂層の厚みが均一であり、真空ラミネーション後の外観が良好なものであった。

（粘着剤１）
温度計、撹拌機、還流冷却管、窒素ガス導入管を備えた反応装置を用い、アクリル酸ブチル９０質量部、アクリル酸１０質量部、酢酸エチル７５質量部、トルエン７５質量部の混合溶液に、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を加え、窒素ガス雰囲気下、８０℃で８時間重合した。反応終了後、トルエンにて固形分３０質量％に調製し、質量平均分子量５０万である樹脂を得た。得られた樹脂１００質量部に対して、イソシアナート系架橋剤としてコロネートＬ（商品名：日本ポリウレタン工業社製、固形分７５質量％）１質量部を添加して、粘着剤１を調製した。

実施例６
実施例１で作製した太陽電池用保護材Ｅ−１の防湿フィルム側の面に、粘着剤１を厚み５μｍとなるように塗布し、乾燥して粘着剤１からなる接着層を形成した。形成した層の粘着面に、幅１９０ｍｍの封止材Ｄ−１を積層し、４０℃で４日間養生し、厚み５９７μｍの封止材一体型保護材Ｆ−１を作製した。
得られた封止材一体型保護材Ｆ−１は、太陽電池用保護材Ｅ−１と封止材層との間の接着性が良好であった。また、封止材一体型保護材Ｆ−１について、ＰＣデラミネーション時間及び端面封止状態の評価を行ったところ、実施例１よりも作業性に優れながら、実施例１と同様の評価が得られた。

（防湿フィルムＢ−２〜Ｂ−４）
防湿フィルムＢ−１の基材を、厚さ１２５μｍの二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム（三菱樹脂社製、Ｔ１００）に変更した以外は、防湿フィルムＢ−１と同様に、防湿フィルムＢ−２を作製した。作製した防湿フィルムＢ−２の水蒸気透過率は０.０１ｇ／ｍ²／ｄａｙであった。
防湿フィルムＢ−１の基材を、厚さ１００μｍの二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム（三菱樹脂社製、Ｔ１００）に変更した以外は、防湿フィルムＢ−１と同様に、防湿フィルムＢ−３を作製した。作製した防湿フィルムＢ−３の水蒸気透過率は０.０１ｇ／ｍ²／ｄａｙであった。
防湿フィルムＢ−１の基材を、厚さ５０μｍの二軸延伸ポリエチレンナフタレートフィルム（三菱樹脂社製、Ｔ１００）に変更した以外は、防湿フィルムＢ−１と同様に、防湿フィルムＢ−４を作製した。作製した防湿フィルムＢ−４の水蒸気透過率は０.０１ｇ／ｍ²／ｄａｙであった。

（７）カール評価
太陽電池用保護材Ｅ−８〜Ｅ−１０を、１５０℃に保持したオーブン内に平置きし、５分間静置させた。その後、保護材の四隅の高さをマイクロノギスによって測定し、四隅の測定値の平均値をカール値とした。標線は保護材を耐候性フィルムが上向きになるように水平の台の上に置いた時、台と保護材とが接する面とした。

（８）部分放電圧
太陽電池用保護材Ｅ−８〜Ｅ−１０の部分放電圧の測定は、ＩＥＣ６０６６４−１：２００７ Ｃｌａｕｓｅ６．１．３．５に準拠して実施した。なお、測定は、環境が温度２３±５℃、相対湿度４０±１０％に制御されている測定室にて実施した。

実施例７
防湿フィルムとしてＢ−２を使用した以外は実施例１と同様に厚み２０５μｍの太陽電池用保護材Ｅ-８を作製した。

実施例８
防湿フィルムとしてＢ−３を使用した以外は実施例１と同様に厚み１８０μｍの太陽電池用保護材Ｅ-９を作製した。

実施例９
防湿フィルムとしてＢ−４を使用した以外は実施例１と同様に厚み１３０μｍの太陽電池用保護材Ｅ-１０を作製した。

表２に示すように、実施例７〜９の太陽電池用保護材は、カール抑制効果及び耐電圧に優れるものであった。なお、実施例７〜９の太陽電池用保護材について、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価したところ、実施例１と同様の結果が得られた。

（接着層）
基材（背面フィルム）上に、以下の方法で接着層Ｒ−５〜Ｒ−７を形成した。
Ｒ−５：樹脂層の幅を１９０ｍｍに変更した以外は、上述の樹脂層Ｒ−１と同様にして、接着層Ｒ−５を形成した。
Ｒ−６：樹脂層の幅を１９０ｍｍに変更した以外は、上述の樹脂層Ｒ−２と同様にして、接着層Ｒ−６を形成した。
Ｒ−７：樹脂層の幅を１９０ｍｍに変更した以外は、上述の樹脂層Ｒ−３と同様にして、接着層Ｒ−７を作製した。

実施例１０
背面フィルム（二軸延伸ポリエステルフィルム、厚み１２５μｍ、幅１９０ｍｍ、弾性率４．０ＧＰａ）上に、接着層Ｒ−５を形成した。次いで、耐候性フィルムＡ−１上に樹脂層Ｒ−１を形成した。次いで、背面フィルム−接着層−防湿フィルムＢ−１−樹脂層−耐候性フィルムＡ−１の順となるように積層し、１５０℃×１１分の条件で真空ラミネーションし、厚み２４７μｍの太陽電池用保護材Ｅ-１１を作製した。なお、保護材を構成する各層の長さは略同一である。また、防湿フィルムは、ＳｉＯ_X面側の面が耐候性フィルム側を向くように配置した。

実施例１１
背面フィルムを、厚み７５μｍ、幅１９０ｍｍ、弾性率４．０ＧＰａの二軸延伸ポリエステルフィルムに変更し、接着層Ｒ−５を接着層Ｒ−６に変更し、樹脂層Ｒ−１を樹脂層Ｒ−２に変更した以外は、実施例１０と同様に厚み１９７μｍの太陽電池用保護材Ｅ-１２を作製した。

実施例１２
背面フィルムを、厚み５０μｍ、幅１９０ｍｍ、弾性率４．０ＧＰａの二軸延伸ポリエステルフィルムに変更し、接着層Ｒ−５を接着層Ｒ−７に変更し、樹脂層Ｒ−１を樹脂層Ｒ−３に変更した以外は、実施例１０と同様に厚み１７２μｍの太陽電池用保護材Ｅ-１３を作製した。

表３に示すように、実施例１０〜１２の太陽電池用保護材は、カール抑制効果に優れるものであった。なお、実施例１０〜１２の太陽電池用保護材について、実施例１と同様に、端面封止状態、水蒸気透過率、デラミネーション発生時間を評価したところ、実施例１と同様の結果が得られた。

（カバーシートＫ−１〜Ｋ−４）
カバーシートとして、以下のものを準備した。
Ｋ−１：発泡ポリエチレンシート（ポーレン化学産業社製、ポーレンシート、厚み７００μｍ、幅２５０ｍｍ）
Ｋ−２：ポリプロピレンフィルム（コクゴ社製、ポリプロピレンシート（商品コード：０７−１７５−０２）、厚み５００μｍ、幅２５０ｍｍ）
Ｋ−３：透明ポリエステルフィルム（三菱樹脂社製、ダイヤホイル Ｔ１００、厚み３８０μｍ、幅２５０ｍｍ）
Ｋ−４：ポリエチレンフィルム（ＴＧＫ社製、商品コード：１２５−１８−１８−０１、厚み３０μｍ、幅２５０ｍｍ）

（９）撓み長さ
図５に示すように、カバーシート及び耐候性フィルムＡ−１を、幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの短冊状にカットし、カバーシート及び耐候性フィルムの測定サンプルＳを作製した。次いで、サンプルＳを高さ１００ｍｍ以上の台７１に、サンプルＳのうち幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍの部分が台から突出するようにして設置し、サンプルＳの台上の部分に底面が２０ｍｍ×２０ｍｍで高さ１０ｍｍの鉄板を載せ、その上に重量５ｋｇの重り７２を乗せた。サンプルＳの台から突出する部分の端部が、台７１から垂れ下がる長さ「ｘ」（単位：ｍｍ）を測定し、この値を撓み長さとした。
なお、測定はサンプルを固定して５分経過後に行い、測定時の温度条件は２３℃とした。結果を表４に示す。

（１０）耐荷重凹み
図６に示すように、カバーシート及び耐候性フィルムＡ−１を、１００ｍｍ四方にカットし、カバーシート及び耐候性フィルムの測定サンプルＳを作製した。次いで、サンプルＳを厚さ２０ｍｍのガラス板８１上に設置し、サンプルの中央部に直径５ｍｍで重さ０．５ｇの鋼球８２を載せ、さらに鋼球８２上から２ｋｇの荷重をかけた。２３℃で２４時間経過後のサンプルＳの凹みのうち、一番深い凹み箇所の深さ「ｄ」（単位：μｍ）を測定し、サンプルＳの厚み「ｔ」（単位：μｍ）との比「ｄ／ｔ」を耐荷重凹みとした。結果を表４に示す。

（１１）突出部の耐折れ曲がり性
実施例１３〜１５及び参考例２で得られたカバーシート付きロール状物について、カバーシートの上から、突出箇所に対応する箇所に５ｋｇの荷重を２４時間かけ、耐候性フィルムの状態を目視で観察し、以下の基準で評価した。結果を表４に示す。
（Ａ）：耐候性フィルムの防湿フィルムよりも突出している部分が折れ曲がっていないもの
（Ｃ）：耐候性フィルムの防湿フィルムよりも突出している部分が折れ曲がっているもの

（１２）カバーシートの端部の固定性（ハンドリング性）
実施例１３〜１５及び参考例２で得られたカバーシート付きロール状物を以下の基準で評価した。結果を表４に示す。
（Ａ）：カバーシートのテープでの固定が３日以上維持できたもの
（Ｂ）：カバーシートのテープでの固定が３日間維持できなかったもの

実施例１３
実施例１で作製した太陽電池用保護材Ｅ−１を外径１７２．４ｍｍの芯に２００ｍ巻き取りロール状物を得た。次いで、ロール状物の表面全部をカバーシートＫ−１で覆い、端部をテープ（ダイヤテックス社製パイオランテープを幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍにカットしたもの）１枚で固定し、実施例１３のカバーシート付きロール状物を得た。

実施例１４
カバーシートとしてＫ−２を使用した以外は実施例１３と同様に、実施例１４のカバーシート付きロール状物を得た。

実施例１５
カバーシートとしてＫ−３を使用した以外は実施例１３と同様に、実施例１５のカバーシート付きロール状物を得た。

参考例２
カバーシートとしてＫ−４を使用した以外は実施例１３と同様に、参考例２のカバーシート付きロール状物を得た。

表４に示すように、実施例１３〜１５のカバーシート付きロール状物は、耐折れ曲がり及びハンドリング性に優れるものであった。

本発明によれば、長期に渡って、高温高湿下の使用においても防湿性の低下やデラミネーションの発生がなく、柔軟性と防湿性に優れ、太陽電池の性能低下を防止し、かつ太陽電池の耐久性の向上に有効な高防湿太陽電池用保護材を提供することができる。本発明の太陽電池用保護材は、高熱環境、すなわち、熱ラミネート条件での熱処理を経ても、防湿性及び層間強度が低下しない柔軟性と防湿性に優れるものである。

１：耐候性フィルム
２１：樹脂層
２２：接着層
３：防湿フィルム
４：背面フィルム
１０：太陽電池用保護材
１１：突出部
２０：封止材
３０：太陽電池

Claims (14)

1. 少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記樹脂層はエチレン系樹脂を含有する熱可塑性樹脂組成物から形成されてなり、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さい太陽電池用保護材。
2. 少なくとも、耐候性フィルムと、樹脂層と、基材の少なくとも一方の面に無機層を有し水蒸気透過率が０.１ｇ／ｍ²／ｄａｙ未満の防湿フィルムとを保護材構成層Ｐとして積層してなる太陽電池用保護材であって、前記樹脂層は架橋剤を実質的に含有しない熱可塑性樹脂組成物から形成されてなり、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aに対する、耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pの比（Ｗ_P／Ｗ_A）が１より小さい太陽電池用保護材。
3. 前記Ｗ_P／Ｗ_Aが、０．７〜０．９８である、請求項１又は２に記載の太陽電池用保護材。
4. 前記エチレン系樹脂がエチレン−アルキル（メタ）アクリレート共重合体である、請求項１に記載の太陽電池用保護材。
5. 前記基材の厚みが２５〜２５０μｍである、請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池用保護材。
6. 前記防湿フィルムを、前記無機層側の面を前記耐候性フィルム側にして積層してなる、請求項１〜５のいずれかに記載の太陽電池用保護材。
7. 前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐのうち最大幅を有する層が前記防湿フィルムである、請求項１〜６のいずれかに記載の太陽電池用保護材。
8. 前記保護材構成層Ｐとして、前記防湿フィルム側にさらに接着層、厚みが６０μｍ以上である背面フィルムを有してなり、前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐのうち最大幅を有する層が前記背面フィルムであり、かつ前記背面フィルムの幅が前記防湿フィルムの幅より大きい、請求項１〜６のいずれかに記載の太陽電池用保護材。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池用保護材の前記耐候性フィルムとは反対側に、さらに封止材層が積層されてなる、封止材一体型保護材。
10. 前記封止材層の幅Ｗ_Dが、前記耐候性フィルムの幅Ｗ_Aより小さく、かつ前記耐候性フィルム以外の保護材構成層Ｐの最大幅Ｗ_Pより大きい、請求項９に記載の封止材一体型保護材。
11. 請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池用保護材又は請求項９及び１０のいずれかに記載の封止材一体型保護材が巻き取られてなる、ロール状物。
12. 請求項１〜８のいずれかに記載の太陽電池用保護材又は請求項９及び１０のいずれかに記載の封止材一体型保護材を用いて作製された太陽電池モジュール。
13. 請求項１１に記載のロール状物の表面のうち、耐候性フィルムが突出する箇所に対応する箇所の少なくとも一部を、以下の条件により測定される撓み長さが７０ｍｍ以下であり、かつ耐荷重凹みが０．１以下であるカバーシートで覆ってなる、カバーシート付きロール状物。
    ［撓み長さ］
    （１）幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのサンプルを採取する。
    （２）サンプルを台上に、サンプルのうち長さ１００ｍｍの部分が台から突出するようにして配置し、サンプルの台上の部分に、重さ５ｋｇの重りを乗せてサンプルを固定する。
    （３）サンプルの台から突出する部分の端部が、台から垂れ下がる長さ「ｘ」（単位：ｍｍ）を測定し、この値を撓み長さとする。
    ［耐荷重凹み］
    （１）１００ｍｍ四方のサンプルを採取する。
    （２）サンプルを厚さ２０ｍｍのガラス板上に設置し、サンプルの中央部に直径５ｍｍで重さ０．５ｇの鋼球を載せ、さらに鋼球上から２ｋｇの荷重をかける。
    （３）サンプルの凹み「ｄ」（単位：μｍ）を測定し、サンプルの厚み「ｔ」（単位：μｍ）との比「ｄ／ｔ」を耐荷重凹みとする。
14. 以下（ａ’）及び／又は（ｂ’）の条件を満たす、請求項１３に記載のカバーシート付きロール状物。
    （ａ’）［カバーシートの撓み長さ］／［耐候性フィルムの撓み長さ］が２以下
    （ｂ’）［カバーシートの耐荷重凹み］／［耐候性フィルムの耐荷重凹み］が２以下