JPWO2014109213A1

JPWO2014109213A1 - ホットスタンプ加工装置

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Publication number: JPWO2014109213A1
Application number: JP2014556368A
Authority: JP
Inventors: 嘉美奥田
Original assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Current assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Priority date: 2013-01-11
Filing date: 2013-12-20
Publication date: 2017-01-19
Anticipated expiration: 2033-12-20
Also published as: WO2014109213A1; JP5934389B2; US9616481B2; EP2944392A1; US20150343513A1; EP2944392A4

Abstract

接近離間方向における、切断部材（３２）に対する第２の金型（３１）の相対的な位置を、段階的に切替可能な切替装置（３４，３５）を備え、前記切替装置は、前記第２の金型に当接し、可動体（３３）に対する前記第２の金型の前記接近離間方向における位置を規制する規制部材（３４）と、前記第２の金型に対する前記規制部材の位置を移動させ、前記第２の金型に対する前記規制部材の当接状態を切り替える駆動装置（３５）と、を備え、前記規制部材における前記第２の金型と対向する側の面、及び、前記第２の金型における前記規制部材と対向する側の面、のうち少なくとも一方には、段差が形成されている。

Description

関連出願の相互参照

本国際出願は、２０１３年１月１１日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１３−３７２２号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１３−３７２２号の全内容を本国際出願に援用する。

本発明は、ホットスタンプ加工装置に関する。

金属材をその焼入温度まで加熱し、加熱されて高温状態にある金属材を加工するホットスタンプ加工（ホットプレス加工）が知られている。なお、特許文献１には、成形加工と切除加工とを順次実行するホットスタンプ加工について記載されている。具体的には、特許文献１に記載の構成では、可動スペーサが、バックサポート部と上型との間に介在する介在位置と、バックサポート部と上型との間から離脱した離脱位置と、の間で切り替え可能に配置される。

特開２０１１−９２９４６号公報

特許文献１に記載の構成においては、介在位置から離脱位置へ可動スペーサを移動させることは比較的容易であるが、離脱位置から介在位置へ可動スペーサを移動させることが構造上容易でない。

本発明の一側面においては、金型の位置の切り替えを容易とすることが望ましい。

本発明の一側面は、金属材に対してホットスタンプ加工を行うためのホットスタンプ加工装置であって、第１の金型と、前記第１の金型に対して接近離間方向へ相対的に移動可能な可動体と、前記可動体に支持され、前記第１の金型と協働して前記金属材に対して成形加工を行う第２の金型と、前記可動体に支持され、前記第１の金型と協働して前記金属材に対して切除加工を行う切断部材と、前記接近離間方向における、前記切断部材に対する前記第２の金型の相対的な位置を、段階的に切替可能な切替装置と、を備え、前記切替装置は、前記第２の金型に当接し、前記可動体に対する前記第２の金型の前記接近離間方向における位置を規制する規制部材と、前記第２の金型に対する前記規制部材の位置を移動させ、前記第２の金型に対する前記規制部材の当接状態を切り替える駆動装置と、を備え、前記規制部材における前記第２の金型と対向する側の面、及び、前記第２の金型における前記規制部材と対向する側の面、のうち少なくとも一方には、段差が形成されている。

このような構成によれば、第２の金型に対する規制部材の当接状態を切り替えることで、切断部材に対する第２の金型の相対的な位置を段階的に切り替えることができる。したがって、規制部材を第２の金型から完全に離間させた後に元の位置に戻す構成と比較して、第２の金型に対する規制部材の位置を容易に移動させることができる。加えて、規制部材の移動量を小さくすることができる。

上記ホットスタンプ加工装置において、前記切替装置は、前記接近離間方向における、前記切断部材に対する前記第２の金型の相対的な位置を、３段階以上に切替可能であってもよい。このような構成によれば、より複雑な加工を短時間で行うことが可能となる。

上記ホットスタンプ加工装置において、前記規制部材における前記第２の金型と対向する側の面、及び、前記第２の金型における前記規制部材と対向する側の面、の両方に前記段差が形成されていてもよい。このような構成によれば、第２の金型と規制部材との当接状態を安定させることが可能となる。

第１の状態における第１実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。第２の状態における第１実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。第１実施形態のスライド作動モーションを示す図である。製造される部品の外観図である。第１の状態における第２実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。第２の状態における第２実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。図７Ａは第１の状態における第２実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図７Ｂは第２の状態における第２実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図である。第２の状態における第３実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。図９Ａは第１の状態における第３実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図９Ｂは第２の状態における第３実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図９Ｃは第３の状態における第３実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図である。第４の状態における第４実施形態のホットスタンプ加工装置の構成図である。図１１Ａは第１の状態における第４実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図１１Ｂは第２の状態における第４実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図１１Ｃは第３の状態における第４実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図、図１１Ｄは第４の状態における第４実施形態のホットスタンプ加工装置の部分拡大図である。第１の変形例のスライド作動モーションを示す図である。第２の変形例のスライド作動モーションを示す図である。

１，５，６，７…ホットスタンプ加工装置、２，５１…固定部、３，５２…可動部、４，５３…サーボモータ、９…金属板材、２１，５１１…下型、３１，５４，６４，７４…パット、３２，５２２…切刃、３３，５２３…ホルダー、３４，５５，６５，７５…ライナー、３５，５２５…自動化装置

以下、本発明が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［第１実施形態］
図１に示す第１実施形態のホットスタンプ加工装置１は、ワーク（加工対象物）としての金属板材（鉄板）９に対してホットスタンプ加工を行うための装置である。ホットスタンプ加工装置１は、固定部２と、固定部２に対して上下動可能（鉛直方向へ移動可能）に設けられた可動部３と、可動部３を上下動させるための動力を発生するサーボモータ４と、を備える。なお、金属板材９としては、例えばＺｎ−Ｎｉメッキ材が用いられる。

固定部２は、下型２１を備える。下型２１は、上面における中央部が上方側に突出しており、側方から見た断面形状が、中央が突出した形状に形成されている。下型２１の上面は、成形加工（例えば絞り加工や曲げ加工）の際に、金属板材９を押圧する押圧面として機能する。また、下型２１の外側面上端部２１Ａは、切除加工（トリムピアス加工）の際に、金属板材９を切断する下刃として機能する。なお、下型２１の内部には、冷却水を流すための冷却水流路２１Ｂが形成されている。金属板材９は、ホットスタンプ加工装置１で加工される前段階で、加熱炉において焼入温度（例えば９００℃）まで加熱されており、ホットスタンプ加工装置１において加工されるとともに冷却される。

可動部３は、パット（上型）３１と、切刃３２と、ホルダー３３と、ライナー３４と、自動化装置３５と、を備える。
パット３１は、下面における中央部が上方側にへこんでおり、側方から見た断面形状が、へこみ部分が下方側へ開口した形状に形成されている。パット３１の下面は、成形加工の際に、下型２１の上面と協働して金属板材９を押圧（成形）する押圧面として機能する。このため、パット３１の下面は、下型２１の上面と嵌合する形状に形成されている。なお、パット３１の内部には、冷却水を流すための冷却水流路３１Ｂが形成されている。

切刃３２は、パット３１を外側から挟むように配置されており、切除加工の際に、下型２１の外側面上端部２１Ａと協働して金属板材９を切断する下刃として機能する。なお、切刃３２の内部には、冷却水を流すための冷却水流路３２Ｂが形成されている。

ホルダー３３は、下部位置において切刃３２を支持（固定）する。また、ホルダー３３は、パット３１を上下方向に相対移動可能に支持する。
ライナー３４は、パット３１の上方に配置されており、パット３１の上面に当接し、ホルダー３３に対するパット３１の鉛直方向における位置（上方への移動可能位置）を規制する規制部材として機能する。パット３１の上面（ライナー３４と対向する側の面）には、階段状の複数段の段差（本実施形態では３段の段差）が形成されている。また、ライナー３４の下面（パット３１と対向する側の面）には、パット３１の上面の段差に嵌合する階段状の複数段の段差（本実施形態では２段の段差）が形成されている。ライナー３４は、パット３１に対して水平方向（図１でいう左右方向）へ移動可能に支持されている。このため、水平方向におけるライナー３４の位置に応じて、ホルダー３３に対するパット３１の上方への移動可能位置を異ならせることができる。

自動化装置３５は、ホルダー３３に支持されており、ライナー３４を水平方向へ移動させるための動力を発生し、パット３１に対するライナー３４の位置を移動させ、パット３１に対するライナー３４の当接状態を切り替える。

図１に示すように、パット３１の上方における奥位置（図１でいう左方向の奥位置）までライナー３４が挿入された第１の状態では、ホルダー３３に対するパット３１の相対位置が鉛直方向において下方位置となる。このような第１の状態では、パット３１が下降した状態で固定されるため、パット３１に対して切刃３２が突出しない。成形加工は、この第１の状態で行われる。

一方、図２に示すように、パット３１の上方における奥位置（図２でいう左方向の奥位置）からライナー３４が抜けた第２の状態では、第１の状態（図１）と比較して、ホルダー３３に対するパット３１の相対位置が鉛直方向において上方位置となる。このような第２の状態では、パット３１の位置が第１の状態よりも上昇するため、切除加工を行うための切刃３２がパット３１の下面よりも下方へ露出（突出）する。切除加工は、この第２の状態で行われる。

次に、ホットスタンプ加工装置１におけるスライド作動モーションについて、図３を用いて説明する。
第１の状態で、パット３１が上昇端から成形時の下降端まで下降し（図１に示す状態）、保持時間Ｔ１の間、その状態が保持された後、パット３１が少し上昇する。この動作により、成形加工が行われる。

続いて、保持時間Ｔ２の間、パット３１が少し上昇した状態が保持される。この保持時間Ｔ２の間に、自動化装置３５が作動し、パット３１の上方における奥位置からライナー３４が抜かれ、第２の状態となる。

続いて、パット３１がトリム時の下降端（成形時の下降端よりも更に下降した位置）まで下降し（図２に示す状態）、保持時間Ｔ３の間、その状態が保持された後、パット３１が上昇端まで上昇する。この動作により、切除加工が行われる。

以上詳述した第１実施形態によれば、以下の効果が得られる。
［Ａ１］ホットスタンプ加工装置１は、下型２１と、下型２１に対して鉛直方向へ相対的に移動可能なホルダー３３と、ホルダー３３に支持され、下型２１と協働して金属板材９に対して成形加工を行うパット３１と、ホルダー３３に支持され、下型２１と協働して金属板材９に対して切除加工を行う切刃３２と、鉛直方向における、切刃３２に対するパット３１の相対的な位置を、段階的に切替可能なライナー３４及び自動化装置３５と、を備える。つまり、成形加工と切除加工とを切り替えてホットスタンプ加工を行うことができ、例えば図４に示すような部品８を製造する場合に、成形加工と切除加工とを１サイクルで完了させることができる。したがって、例えばレーザーで切除加工を行う場合と比較して、短時間で加工を行うことができる。加えて、遅れ破壊を生じにくくすることができる。

［Ａ２］パット３１の上面及びライナー３４の下面に階段状の複数段の段差が形成されているため、例えば、切刃３２の突出量を複数段階に変更したり、成形加工を複数段階で行ったりすることができる。

［Ａ３］パット３１に対するライナー３４の当接状態を切り替えることで、切刃３２に対するパット３１の相対的な位置を段階的に切り替えることができる。したがって、ライナー３４をパット３１から完全に離間させた後に元の位置に戻す構成と比較して、スライド時の干渉が抑制され、パット３１に対するライナー３４の位置を容易に移動させることができる。加えて、ライナー３４の移動量を小さく（ストロークを短く）することができる。したがって、装置の小型化を図ることができる。

［Ａ３］ライナー３４におけるパット３１と対向する側の面、及び、パット３１におけるライナー３４と対向する側の面、の両方に段差が形成されているため、パット３１とライナー３４との当接状態を安定させることができる。

なお、第１実施形態では、下型２１が第１の金型の一例に相当し、パット３１が第２の金型の一例に相当し、切刃３２が切断部材の一例に相当し、ホルダー３３が可動体の一例に相当する。また、ライナー３４及び自動化装置３５が切替装置の一例に相当し、ライナー３４が規制部材の一例に相当し、自動化装置３５が駆動装置の一例に相当する。また、金属板材９が金属材の一例に相当し、鉛直方向が接近離間方向の一例に相当する。

［第２実施形態］
図５及び図６に示す第２実施形態のホットスタンプ加工装置５は、第１実施形態のホットスタンプ加工装置１と同様の固定部５１、可動部５２及びサーボモータ５３を備える。固定部５１は、第１実施形態と同様の下型５１１を備える。可動部５２は、第１実施形態と同様のパット５４と、切刃５２２と、ホルダー５２３と、ライナー５５と、自動化装置５２５と、を備える。

具体的には、図７Ａに示すように、パット５４の上面（ライナー５５と対向する側の面）には、第１のパット面５４１と、第２のパット面５４２と、第３のパット面５４３と、が形成されている。第１のパット面５４１は、第２のパット面５４２と比較して、ライナー５５側（上方）に突出している。第２のパット面５４２は、第３のパット面５４３と比較して、ライナー５５側（上方）に突出している。この例では、第３のパット面５４３に対する第２のパット面５４２の段差と、第２のパット面５４２に対する第１のパット面５４１の段差と、が等しく設計されている。なお、パット５４の上面の位置を一定とした場合、当該上面がライナー５５側に突出しているほど、パット５４の下面（加工面）が下方に位置する。

一方、ライナー５５の下面（パット５４と対向する側の面）には、第１のライナー面５５１と、第２のライナー面５５２と、が形成されている。第１のライナー面５５１は、第２のライナー面５５２と比較して、パット５４側に突出している。この例では、第２のライナー面５５２に対する第１のライナー面５５１の段差が、パット５４の上面の段差と等しく設計されている。なお、ライナー５５の下面におけるパット５４の上面と当接する部分がパット５４側に突出しているほど、パット５４の下面（加工面）が下方に位置する。

図７Ａに示すように、パット５４の上方における奥位置（図７Ａでいう左方向の奥位置）までライナー５５が挿入された第１の状態では、第１のパット面５４１と第１のライナー面５５１とが当接し、第２のパット面５４２と第２のライナー面５５２とが当接する。このような第１の状態では、パット５４が下降した状態で固定されるため、パット５４に対して切刃５２２が突出しない。成形加工は、この第１の状態で行われる。

一方、図７Ｂに示すように、パット５４の上方における奥位置からライナー５５が抜けた第２の状態では、第２のパット面５４２と第１のライナー面５５１とが当接し、第３のパット面５４３と第２のライナー面５５２とが当接する。このため、第２の状態では、第１の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット５４の相対位置が鉛直方向において上方位置となる。このような第２の状態では、パット５４の位置が第１の状態よりも上昇するため、切除加工を行うための切刃５２２がパット５４の下面よりも下方へ露出（突出）する。切除加工は、この第２の状態で行われる。

以上詳述した第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果が得られる。
なお、第２実施形態では、下型５１１が第１の金型の一例に相当し、パット５４が第２の金型の一例に相当し、切刃５２２が切断部材の一例に相当し、ホルダー５２３が可動体の一例に相当する。また、ライナー５５及び自動化装置５２５が切替装置の一例に相当し、ライナー５５が規制部材の一例に相当し、自動化装置５２５が駆動装置の一例に相当する。また、鉛直方向が接近離間方向の一例に相当する。

［第３実施形態］
図８に示す第３実施形態のホットスタンプ加工装置６は、基本的には第２実施形態のホットスタンプ加工装置５と同様の構成であるが、第２実施形態のパット５４及びライナー５５に代えて、図８及び図９Ａ等に示すパット６４及びライナー６５を備えている点で相違する。

図９Ａに示すように、パット６４の上面（ライナー６５と対向する側の面）には、第１のパット面６４１と、第２のパット面６４２と、が形成されている。第１のパット面６４１は、第２のパット面６４２と比較して、ライナー６５側（上方）に突出している。

一方、ライナー６５の下面（パット６４と対向する側の面）には、第１のライナー面６５１と、第２のライナー面６５２と、第３のライナー面６５３と、が形成されている。第１のライナー面６５１は、第２のライナー面６５２と比較して、パット６４側に突出している。第２のライナー面６５２は、第３のライナー面６５３と比較して、パット６４側に突出している。この例では、第３のライナー面６５３に対する第２のライナー面６５２の段差と、第２のライナー面６５２に対する第１のライナー面６５１の段差と、が第２のパット面６４２に対する第１のパット面６４１の段差よりも小さく設計されている。

図９Ａに示すように、パット６４の上方における奥位置（図９Ａでいう左方向の奥位置）までライナー６５が挿入された第１の状態では、第１のパット面６４１と第３のライナー面６５３とが当接する。このような第１の状態では、パット６４が下降した状態で固定されるため、パット６４に対して切刃５２２が突出しない。成形加工は、この第１の状態で行われる。

また、図９Ｂに示すように、パット６４の上方における奥位置からライナー６５が一段階（ワンピッチ）後退した第２の状態では、第１のパット面６４１と第２のライナー面６５２とが当接する。このため、第２の状態では、第１の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット６４の相対位置が鉛直方向において上方位置となる。このような第２の状態では、パット６４の位置が第１の状態よりも上昇するため、切除加工を行うための切刃５２２がパット６４の下面よりも下方へ露出（突出）する。切除加工は、この第２の状態で行われる。

また、図９Ｃに示すように、パット６４の上方における奥位置からライナー６５が更に一段階後退した第３の状態では、第１のパット面６４１と第１のライナー面６５１とが当接する。このため、第３の状態では、第２の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット６４の相対位置が鉛直方向において更に上方位置となる。このような第３の状態では、パット６４の位置が第２の状態よりも更に上昇し、テーキンが現れて刻印が打刻される。

以上詳述した第３実施形態によれば、第２実施形態と同様の効果が得られる。特に、第３実施形態によれば、切刃５２２に対するパット６４の鉛直方向における相対的な位置を３段階に切替可能であるため、より複雑な加工を短時間で行うことが可能となる。具体的には、第３実施形態によれば、成形加工及び切除加工に加え、刻印の打刻も１サイクルで完了させることができる。また、部品の種類等に応じて刻印の有無を変更することなどが可能となる。

なお、刻印の有無に代えて、形成する孔数や部分曲げの有無などを変更可能としてもよい。また、第３実施形態では、パット６４が第２の金型の一例に相当し、ライナー６５及び自動化装置５２５が切替装置の一例に相当し、ライナー６５が規制部材の一例に相当する。

［第４実施形態］
図１０に示す第４実施形態のホットスタンプ加工装置７は、基本的には第２実施形態のホットスタンプ加工装置５と同様の構成であるが、第２実施形態のパット５４及びライナー５５に代えて、図１０及び図１１Ａ等に示すパット７４及びライナー７５を備えている点で相違する。

図１１Ａに示すように、パット７４の上面（ライナー７５と対向する側の面）には、第１のパット面７４１と、第２のパット面７４２と、第３のパット面７４３と、が形成されている。第１のパット面７４１は、第２のパット面７４２と比較して、ライナー７５側（上方）に突出している。第２のパット面７４２は、第３のパット面７４３と比較して、ライナー７５側（上方）に突出している。この例では、第３のパット面７４３に対する第２のパット面７４２の段差と、第２のパット面７４２に対する第１のパット面７４１の段差と、が等しく設計されている。

一方、ライナー７５の下面（パット７４と対向する側の面）には、第１のライナー面７５１と、第２のライナー面７５２と、第３のライナー面７５３と、第４のライナー面７５４と、が形成されている。第１のライナー面７５１は、第２のライナー面７５２と比較して、パット７４側に突出している。第２のライナー面７５２は、第３のライナー面７５３と比較して、パット７４側に突出している。第３のライナー面７５３は、第４のライナー面７５４と比較して、パット７４側に突出している。この例では、第４のライナー面７５４に対する第３のライナー面７５３の段差と、第３のライナー面７５３に対する第２のライナー面７５２の段差と、第２のライナー面７５２に対する第１のライナー面７５１の段差と、がパット７４の上面の段差よりも小さく設計されている。

図１１Ａに示すように、パット７４の上方における奥位置（図１１Ａでいう左方向の奥位置）までライナー７５が挿入された第１の状態では、第１のパット面７４１と第４のライナー面７５４とが当接する。このような第１の状態では、パット７４が下降した状態で固定されるため、パット７４に対して切刃５２２が突出しない。成形加工は、この第１の状態で行われる。

また、図１１Ｂに示すように、パット７４の上方における奥位置からライナー７５が一段階（ワンピッチ）後退した第２の状態では、第１のパット面７４１と第３のライナー面７５３とが当接する。このため、第２の状態では、第１の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット７４の相対位置が鉛直方向において上方位置となる。このような第２の状態では、パット７４の位置が第１の状態よりも上昇するため、切除加工を行うための切刃５２２がパット７４の下面よりも下方へ露出（突出）する。切除加工は、この第２の状態で行われる。

また、図１１Ｃに示すように、パット７４の上方における奥位置からライナー７５が更に一段階後退した第３の状態では、第１のパット面７４１と第２のライナー面７５２とが当接する。このため、第３の状態では、第２の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット７４の相対位置が鉛直方向において更に上方位置となる。このような第３の状態では、パット７４の位置が第２の状態よりも更に上昇し、パンチが現れて孔抜き加工が行われる。

また、図１１Ｄに示すように、パット７４の上方における奥位置からライナー７５が更に一段階後退した第４の状態では、第１のパット面７４１と第１のライナー面７５１とが当接する。このため、第４の状態では、第３の状態と比較して、ホルダー５２３に対するパット７４の相対位置が鉛直方向において更に上方位置となる。このような第４の状態では、パット７４の位置が第３の状態よりも更に上昇し、テーキンが現れて刻印が打刻される。

以上詳述した第４実施形態によれば、第２実施形態と同様の効果が得られる。特に、第４実施形態によれば、切刃５２２に対するパット７４の鉛直方向における相対的な位置を４段階に切替可能であるため、より複雑な加工を短時間で行うことが可能となる。具体的には、第４実施形態によれば、成形加工及び切除加工に加え、孔抜き加工及び刻印の打刻も１サイクルで完了させることができる。また、部品の種類等に応じて孔数や刻印の有無を変更することなどが可能となる。

なお、孔数や刻印の有無に代えて、部分曲げの有無などを変更可能としてもよい。また、第４実施形態では、パット７４が第２の金型の一例に相当し、ライナー７５及び自動化装置５２５が切替装置の一例に相当し、ライナー７５が規制部材の一例に相当する。

［他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

［Ｂ１］上記実施形態で示したスライド作動モーション（図３）は一例であり、これに限定されるものではない。例えば図１２に示すように、複数回のストロークにおいて下降端が一定となるようにしてもよい。また、図１３に示すように、３回以上ストロークが行われるようにしてもよい。図１３では、成形加工及び切除加工の後に、成形加工を行う例を示したが、これ以外の加工順序であってもよい。また、上型の形状を切り替える機構は上記実施形態で例示したものに限定されるものではなく、種々の機構で実現することができる。

［Ｂ２］本発明の各構成要素は概念的なものであり、上記実施形態に限定されない。例えば、１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、同様の機能を有する公知の構成に置き換えてもよい。

Claims

金属材に対してホットスタンプ加工を行うためのホットスタンプ加工装置であって、
第１の金型と、
前記第１の金型に対して接近離間方向へ相対的に移動可能な可動体と、
前記可動体に支持され、前記第１の金型と協働して前記金属材に対して成形加工を行う第２の金型と、
前記可動体に支持され、前記第１の金型と協働して前記金属材に対して切除加工を行う切断部材と、
前記接近離間方向における、前記切断部材に対する前記第２の金型の相対的な位置を、段階的に切替可能な切替装置と、
を備え、
前記切替装置は、
前記第２の金型に当接し、前記可動体に対する前記第２の金型の前記接近離間方向における位置を規制する規制部材と、
前記第２の金型に対する前記規制部材の位置を移動させ、前記第２の金型に対する前記規制部材の当接状態を切り替える駆動装置と、
を備え、
前記規制部材における前記第２の金型と対向する側の面、及び、前記第２の金型における前記規制部材と対向する側の面、のうち少なくとも一方には、段差が形成されている
ことを特徴とするホットスタンプ加工装置。
請求項１に記載のホットスタンプ加工装置であって、
前記切替装置は、前記接近離間方向における、前記切断部材に対する前記第２の金型の相対的な位置を、３段階以上に切替可能である
ことを特徴とするホットスタンプ加工装置。
請求項１又は請求項２に記載のホットスタンプ加工装置であって、
前記規制部材における前記第２の金型と対向する側の面、及び、前記第２の金型における前記規制部材と対向する側の面、の両方に前記段差が形成されている
ことを特徴とするホットスタンプ加工装置。