JPWO2014080856A1 - 太陽電池封止材および太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

太陽電池モジュール製造時の太陽電池封止材のはみ出しおよび製造装置の汚れを抑制でき、さらに太陽電池素子の割れを抑制し、長期信頼性にも優れる太陽電池封止材を提供する。本発明の太陽電池封止材は、エチレン・α−オレフィン共重合体と、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物と、を含む太陽電池封止材である。そして、測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、上記太陽電池封止材の複素粘度が１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η＊１）を有し、かつ複素粘度の上記最小値（η＊１）が６．０×１０３〜４．０×１０４Ｐａ・ｓの範囲内であり、１５０℃における上記太陽電池封止材の複素粘度（η＊２）が２．０×１０４〜１．０×１０５Ｐａ・ｓの範囲内であり、当該太陽電池封止材中の前記有機過酸化物の含有量が、前記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部であることを特徴とする太陽電池封止材である。また上記エチレン・α−オレフィン共重合体を構成成分とする、太陽電池素子上への回り込みが起きにくい太陽電池裏面封止材も本発明に包含される。

Description

本発明は、太陽電池封止材および太陽電池モジュールに関する。

地球環境問題、エネルギー問題などが深刻さを増す中、クリーンかつ枯渇のおそれが無い電気エネルギー生成手段として太陽電池が注目されている。太陽電池を建物の屋根部分などの屋外で使用する場合、太陽電池モジュールの形で使用することが一般的である。

上記の太陽電池モジュールは、一般に、以下の手順によって製造される。まず、多結晶シリコン、単結晶形シリコンなどにより形成される結晶型太陽電池素子（以下、発電素子あるいはセルと表記する場合もある）、あるいはアモルファスシリコンや結晶シリコンなどをガラスなどの基板の上に数μｍの非常に薄い膜を形成して得られる薄膜型太陽電池素子などを製造する。次に、結晶型太陽電池モジュールを得るには、太陽電池モジュール用保護シート（表面側透明保護部材）／太陽電池封止材／結晶型太陽電池素子／太陽電池封止材／太陽電池モジュール用保護シート（裏面側保護部材）の順に積層する。
一方、薄膜系太陽電池モジュールを得るには、薄膜型太陽電池素子／太陽電池封止材／太陽電池モジュール用保護シート（裏面側保護部材）の順に積層する。
その後、これらを真空吸引・加熱圧着するラミネーション法などを利用することにより、太陽電池モジュールが製造される。このようにして製造される太陽電池モジュールは、耐候性を有し、建物の屋根部分などの屋外での使用にも適したものとなっている。

太陽電池封止材として、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜は、透明性、柔軟性、および接着性などに優れていることから、広く用いられている。例えば、特許文献１では、架橋剤およびトリメリット酸エステルを含むＥＶＡ組成物からなる、接着性と製膜性の双方に優れた封止膜が開示されている。しかしながら、ＥＶＡ組成物を太陽電池封止材の構成材料として使用する場合、ＥＶＡが分解して発生する酢酸ガスなどの成分が、太陽電池素子に悪影響を与える可能性が懸念されていた。

これに対して、ポリオレフィン系の材料、とくにポリエチレン系材料が絶縁性に優れることから、太陽電池封止材として用いることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、比較的短時間で架橋して十分な接着力を有し、剛性と架橋特性のバランスに優れるエチレン・α−オレフィン共重合体を用いた太陽電池封止材用樹脂組成物も提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特開２０１０−５３２９８号公報 特開２００６−２１０９０６号公報 国際公開第２０１１／１６２３２４号

本発明者らの検討に拠れば、従来の封止材は、ラミネート装置のポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）シートやオーブンを汚す不具合が生じる場合があることが明らかになった。また、特許文献３に記載されたエチレン・α−オレフィン共重合体からなる太陽電池封止材用樹脂組成物は、さらに長期信頼性の点において改善の余地があることが明らかになった。

ところで、太陽電池モジュールを製造する方法としては、例えば太陽電池セルを挟んだ一対の封止材を一対の保護材で挟み、加熱して、これらをラミネートする方法が広く採用されている。しかし、この製造方法では、太陽電池セルの裏側の封止材が押し出されて太陽電池セルの表側に回り込むことがあった。このような現象は特に太陽電池セルの裏側の封止材が着色されている場合には、裏側の封止材が太陽電池セルの表側に回り込むことによって、太陽電池モジュールの歩留まりに影響を与えるだけでなく、太陽電池セルに入射する光を遮る結果、本来の太陽電池セルの発電性能の発揮を妨げる、あるいは光遮蔽部分の局所発熱を誘起させて材料劣化および太陽電池セルの劣化を早めてしまうという問題を引き起こす可能性があった。

そこで、本発明では、太陽電池モジュール製造時の太陽電池封止材のはみ出し、回りこみ（着色された裏面封止材の場合）、および製造装置の汚れを抑制でき、さらに太陽電池素子の割れを抑制し、長期信頼性にも優れる太陽電池封止材を提供することを課題とする。

本発明者らは上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、当該太陽電池封止材の複素粘度を適切に制御することにより、上述した不具合が抑制されることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明によれば、以下に示す太陽電池封止材および太陽電池モジュールが提供される。

［１］
エチレン・α−オレフィン共重合体と、
１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物と、を含む太陽電池封止材であって、
測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、
上記太陽電池封止材の複素粘度が１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η^＊１）を有し、かつ複素粘度の上記最小値（η^＊１）が６．０×１０^３〜４．０×１０^４Ｐａ・ｓの範囲内であり、
１５０℃における上記太陽電池封止材の複素粘度（η^＊２）が２．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内であり、
当該太陽電池封止材中の上記有機過酸化物の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部である太陽電池封止材。

［２］
測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、１５０℃における上記太陽電池封止材の貯蔵弾性率（Ｇ'）が１．０×１０^５〜７．０×１０^５Ｐａの範囲内である［１］に記載の太陽電池封止材。

［３］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たす［１］または［２］のいずれかに記載の太陽電池封止材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である（ただし、エチレンに由来する構成単位とα−オレフィンに由来する構成単位の合計は１００ｍｏｌ％である）。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜８．０ｇ／１０分である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。

［４］
シート状である［１］〜［３］のいずれかに記載の太陽電池封止材。

［５］
厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットしたシート状の当該太陽電池封止材を１５０℃のホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱することにより得られた架橋シートを、温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこなったとき、
上記長期信頼性試験前の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、
上記長期信頼性試験後の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２としたとき、
（ＹＩ_２−ＹＩ_１）で定義されるイエローインデックスの変化率が２未満である［１］〜［４］のいずれかに記載の太陽電池封止材。

［６］
エチレン・α−オレフィン共重合体と、着色剤と、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物と、を含み、非受光面側に用いられる太陽電池裏面封止材であって、
当該太陽電池裏面封止材中の上記有機過酸化物の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部であり、
当該太陽電池裏面封止材中の上記着色剤の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、１〜３０重量部であり、
測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、当該太陽電池裏面封止材の複素粘度の最小値（η^＊３）が４．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａ・ｓの範囲内にある太陽電池裏面封止材。

［７］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすことを特徴とする、［６］に記載の太陽電池裏面封止材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である（ただし、エチレンに由来する構成単位とα−オレフィンに由来する構成単位の合計は１００ｍｏｌ％である）。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜８．０ｇ／１０分である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。

［８］
上記着色剤が、有機顔料、染料、および無機充填剤からなる群から選択される少なくとも１種である［６］または［７］に記載の太陽電池裏面封止材。

［９］
上記着色剤が無機充填剤を含んでなり、
上記無機充填剤が天然マイカ、合成マイカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、炭酸マグネシウム、カオリナイト、および珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種である［６］〜［８］のいずれかに記載の太陽電池裏面封止材。

［１０］
当該太陽電池裏面封止材中の酸性化合物の含有量が８重量ｐｐｍ以下である［９］に記載の太陽電池裏面封止材。
［１１］
表面側透明保護部材と、
裏面側保護部材と、
太陽電池素子と、
上記［１］〜［５］のいずれかに記載の太陽電池封止材を架橋させて形成される、上記太陽電池素子を上記表面側透明保護部材と上記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、を備えた太陽電池モジュール。

［１２］
表面側透明保護部材と、
裏面側保護部材と、
太陽電池素子と、
上記太陽電池素子を上記表面側透明保護部材と上記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、を備え、
上記封止層が上記［６］〜［１０］のいずれかに記載の太陽電池裏面封止材と、太陽電池表面封止材とを加熱圧着させて形成されたものである、太陽電池モジュール。
［１３］
上記太陽電池裏面封止材の、測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される複素粘度の最小値（η^＊３）と、同条件で測定した上記太陽電池表面封止材の複素粘度の最小値（η^＊０）とが次の関係を満たす［１２］に記載の太陽電池モジュール。
−２．０ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦３．０

本発明によれば、当該太陽電池封止材の複素粘度を適切に調整することにより、太陽電池モジュール製造時の太陽電池封止材のはみ出し、回りこみ（着色された裏面封止材の場合）、および製造装置の汚れを抑制でき、さらに太陽電池素子の割れを抑制し、長期信頼性にも優れる太陽電池封止材を提供することができる。

上述した目的、およびその他の目的、特徴および利点は、以下に述べる好適な実施形態、およびそれに付随する以下の図面によってさらに明らかになる。

本発明の太陽電池モジュールの一実施形態を模式的に示す断面図である。 太陽電池素子の受光面と裏面の一構成例を模式的に示す平面図である。

以下に、本発明の実施形態について説明する。本実施形態の太陽電池封止材は、太陽電池モジュールの表面（受光面）用封止材としても裏面（非受光面）用封止材としても用いられる太陽電池封止材（Ｉ）と、裏面用封止材として専ら用いられる着色された太陽電池封止材（II）である。太陽電池封止材（Ｉ）と太陽電池封止材（II）は、後者が特定の着色剤を含んでいることを除いて、構成成分や封止材の製造方法は基本的に同一である。以下、太陽電池封止材（Ｉ）および（II）について説明する。なお、以下の説明において、太陽電池封止材（II）は「太陽電池裏面封止材」と呼称することもある。また数値範囲を示す記号「ａ〜ｂ」はとくに断りがない限り、ａ以上からｂ以下を表すものとする。

１．太陽電池封止材（Ｉ）について
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、必須成分としてのエチレン・α−オレフィン共重合体と、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物とを含んでなる。太陽電池封止材（Ｉ）中の上記有機過酸化物の含有量は、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部である。

本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードで固体粘弾性を測定したときに、１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η^＊１）を有し、かつ最小値（η^＊１）が６．０×１０^３〜４．０×１０^４Ｐａ・ｓの範囲内にある。最小値（η^＊１）の下限値は、好ましくは７．０×１０^３Ｐａ・ｓ以上である。最小値（η^＊１）の上限値は、好ましくは３．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードで固体粘弾性を測定した後の、１５０℃における当該太陽電池封止材（Ｉ）の複素粘度（η^＊２）が２．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内にある。複素粘度（η^＊２）の下限値は、好ましくは４．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは４．５×１０^４Ｐａ・ｓ以上である。
また、本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、さらに次の要件を満たすと好ましい。測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードでの固体粘弾性を測定した後の、１５０℃における当該太陽電池封止材（Ｉ）の貯蔵弾性率（Ｇ'）が１．０×１０^５〜７．０×１０^５Ｐａの範囲内であると好ましい。貯蔵弾性率（Ｇ'）の下限値は、２．５×１０^５Ｐａ以上であるとより好ましく、３．０×１０^５Ｐａ以上であるとさらに好ましい。

一般的に、太陽電池封止材は、太陽電池モジュールの端部での充填不足を防止するため、表面側透明保護部材（主にガラス）から少しはみ出させるようにして、ラミネート加工や所望によりオーブンでの架橋が行われる。例えば、１５０℃で３分減圧、１０分加熱程度でラミネート加工を行う場合、架橋前に溶融してはみ出した太陽電池封止材がラミネート装置上のＰＴＦＥシートに残留し、ＰＴＦＥシートを汚す不具合が発生する場合があった。上記１５０℃における貯蔵弾性率（Ｇ'）は、上記溶融時の太陽電池封止材の弾性率を意味し、上記１００℃以上１３５℃未満での複素粘度の最小値（η^＊１）および１５０℃における複素粘度（η^＊２）は、上記溶融時の太陽電池封止材の粘度を意味する。
なお、ずりモードでの固体粘弾性測定は、厚さ０．５ｍｍのプレスシートを作成し、ＲｅｏＳｔｒｅｓｓ（ＨＡＡＫＥ製）を用いて、２５℃（室温）〜１５０℃まで１．０Ｈｚの周波数を掛けながら、１０℃／分の昇温速度で測定し、その後１５０℃で５分保持することにより測定することができる。貯蔵弾性率（Ｇ'）は、測定プロファイルより読み取ることができる。

１５０℃における複素粘度（η^＊２）が上記下限値以上であることにより、ラミネート加工時に太陽電池モジュールからはみ出す樹脂の量を軽減できる。また、複素粘度（η^＊２）が上記上限値以下であることにより、ラミネート加工時に太陽電池モジュールからはみ出す樹脂の量を軽減でき、さらに、ラミネート加工時の太陽電池素子の割れが抑制される。
１５０℃における貯蔵弾性率（Ｇ'）が上記下限値以上であることにより、ラミネート加工時にはみ出した太陽電池封止材が、ラミネート装置のＰＴＦＥシートやオーブンに残ることなく、汚れの不具合が生じることを抑制することができる。また、貯蔵弾性率（Ｇ'）が上記上限値以下であることにより、ラミネート装置のＰＴＦＥシートとの剥離が容易である。さらに、ラミネート加工時の太陽電池素子の割れが抑制される。
また、例えば、１５０℃で３分減圧、１０分間加熱程度でラミネート加工を行う場合、減圧後の加熱の際に大気圧下となる。モジュール構成やラミネート装置にもよるが、大気圧下となる温度範囲は８０〜１４０℃程度であり、この間にも加熱により軟化した樹脂がはみ出した太陽電池封止材がラミネート装置を汚す不具合が発生する場合がある。１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η^＊１）を有し、かつ上記最小値（η^＊１）が６．０×１０^３〜４．０×１０^４Ｐａ・ｓの範囲内であることにより、ラミネート加工時に太陽電池モジュールからはみ出す樹脂の量を軽減できる。また、１００℃〜１５０℃間の複素粘度の最小値（η^＊１）が上記上限値以下であることにより、ラミネート加工時の太陽電池素子の割れが抑制される。
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲内にある有機過酸化物を、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して０．１〜３重量部を含んでなる。太陽電池封止材を加温したときに複素粘度は下降していくが、このような有機過酸化物を含むことで、１００℃以上１３５℃未満の範囲で有機過酸化物の分解と架橋がおき、複素粘度が上昇に転じるため最小値（η^＊１）を生じることとなる。
１００℃以上１３５℃未満の複素粘度の最小値（η^＊１）を上記範囲とするには、例えば、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが好ましくは３．０ｇ／１０分以下、より好ましくは２．０ｇ／１０分未満の樹脂を用いると、複素粘度の最小値（η^＊１）を６．０×１０^３Ｐａ・ｓ以上とすることができる。

本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）の１５０℃における上記複素粘度（η^＊２）および上記貯蔵弾性率（Ｇ'）を上記範囲内に調整するためには、例えば、（１）エチレン・α−オレフィン共重合体の組成および分子量、（２）有機過酸化物などの各種添加剤の組み合わせとその配合割合などの因子を高度に制御することが重要である。
複素粘度および貯蔵弾性率（Ｇ'）は一般に温度と共に減少し、架橋反応が始まると上昇に変わる。ベースラインの高低は、例えば、共重合体の分子量および有機過酸化物の含有量に依存し、架橋反応が始まる温度は、例えば、有機過酸化物の分解温度および有機過酸化物の含有量に相関する。
例えば、分子量がより大きいエチレン・α−オレフィン共重合体を使用すれば、複素粘度曲線および貯蔵弾性率曲線が全体的に上方にシフトするため１５０℃における上記複素粘度（η^＊２）および上記貯蔵弾性率（Ｇ'）をより向上させることができる。また、半減期温度がより小さい有機過酸化物を使用することにより、架橋反応が始まる温度はより低温側へシフトするため１５０℃における上記複素粘度（η^＊２）および上記貯蔵弾性率（Ｇ'）をより向上させることができる。
したがって、これらの因子を高度に制御することにより、本実施形態に係る太陽電池封止材の１５０℃における上記複素粘度（η^＊２）および上記貯蔵弾性率（Ｇ'）を上記範囲内に調整することができる。

以下、本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）を構成する各成分について詳説する。

（エチレン・α−オレフィン共重合体）
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、以下に示す特定の要件を満たすエチレン・α−オレフィン共重合体を含むことが好ましい態様の一つである。

本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）に用いられるエチレン・α−オレフィン共重合体は、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンとを共重合することによって得られる。α−オレフィンとしては、通常、炭素数３〜２０のα−オレフィンを１種類単独でまたは２種類以上を組み合わせて用いることができる。中でも好ましいのは、炭素数が１０以下であるα−オレフィンであり、特に好ましいのは炭素数が３〜８のα−オレフィンである。このようなα−オレフィンの具体例としては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセンなどを挙げることができる。中でも、入手の容易さからプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテンが好ましい。なお、エチレン・α−オレフィン共重合体はランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよいが、柔軟性の観点からランダム共重合体が好ましい。

本実施形態に係るエチレン・α―オレフィン共重合体は、以下の要件ａ１）〜ａ４）のうち少なくとも一つの要件を満たすことが好ましく、以下の要件ａ１）〜ａ４）をすべて満たすことが特に好ましい。
以下、要件ａ１）〜ａ４）について説明する。

（要件ａ１）
エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、エチレンに由来する構成単位の含有割合は、好ましくは８０〜９０ｍｏｌ％である。また、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位（以下、「α−オレフィン単位」とも記す）の割合は、好ましくは１０〜２０ｍｏｌ％であり、より好ましくは１２〜２０ｍｏｌ％、さらに好ましくは１２〜１８ｍｏｌ％、特に好ましくは１３〜１８ｍｏｌ％である（ただし、エチレンに由来する構成単位とα−オレフィン単位の合計量は１００ｍｏｌ％）。α−オレフィン単位の含有割合が上記下限値以上であると、結晶性が適度であり、透明性が良好である。また、柔軟性も適度であり、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子の割れや、薄膜電極のカケなどが抑制できる。

一方、α−オレフィン単位の含有割合が上記上限値以下であると、樹脂組成物のベタつきが小さくシートブロッキングを抑制でき、シートの繰り出し性が良好である。また、架橋が十分となり、耐熱性も良好である。

（要件ａ２）
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるエチレン・α−オレフィン共重合体のメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）が好ましくは０．１〜８．０ｇ／１０分である。ＭＦＲの下限値は、より好ましくは０．２ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上である。また、上記ＭＦＲの上限値は、より好ましくは７．０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは５．０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは３．０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは２．０ｇ／１０分未満である。本実施形態においては、ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上、２．０ｇ／１０分未満のチレン・α−オレフィン共重合体が好んで用いられる。
エチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲは、後述する重合反応の際の重合温度、重合圧力、並びに重合系内のエチレンおよびα−オレフィンのモノマー濃度と水素濃度のモル比率などを調整することにより、調整することができる。

ＭＦＲが上記下限値以上であると、エチレン・α−オレフィン共重合体を含む樹脂組成物の貯蔵弾性率（Ｇ'）、複素粘度が適度であり、ラミネート加工時のはみ出し量を抑制でき、ラミネート装置のＰＴＦＥシートとの剥離が容易である。さらに、ラミネート加工時の太陽電池素子の割れが抑制される。

一方、ＭＦＲが上記上限値以下または未満であると、エチレン・α−オレフィン共重合体を含む樹脂組成物の弾性率、複素粘度が適度であり、ラミネート加工時のはみ出し量を抑制でき、ラミネート装置のＰＴＦＥシートやオーブンに残ることなく汚れの不具合が生じることを抑制することができる。

（要件ａ３）
ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定されるエチレン・α−オレフィン共重合体の密度は、好ましくは０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．８６６〜０．８８３ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．８６６〜０．８８０ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．８６７〜０．８８０ｇ／ｃｍ^３である。エチレン・α−オレフィン共重合体の密度は、例えば、エチレン単位の含有割合とα−オレフィン単位の含有割合とのバランスにより調整することができる。すなわち、エチレン単位の含有割合を高くすると結晶性が高くなり、密度の高いエチレン・α−オレフィン共重合体を得ることができる。一方、エチレン単位の含有割合を低くすると結晶性が低くなり、密度の低いエチレン・α−オレフィン共重合体を得ることができる。

エチレン・α−オレフィン共重合体の密度が、上記上限値以下であると、結晶性が適度であり、透明性が良好である。また、柔軟性も適度であり、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子の割れや、薄膜電極のカケなどが抑制できる。

一方、エチレン・α−オレフィン共重合体の密度が上記下限値以上であると、樹脂組成物のベタつきが小さくシートブロッキングを抑制でき、シートの繰り出し性が良好である。また、架橋が十分となり、耐熱性も良好である。

（要件ａ４）
ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定される、エチレン・α−オレフィン共重合体のショアＡ硬度は好ましくは６０〜８５であり、より好ましくは６２〜８３であり、さらに好ましくは６２〜８０であり、特に好ましくは６５〜８０である。エチレン・α−オレフィン共重合体のショアＡ硬度は、エチレン・α−オレフィン共重合体のエチレン単位の含有割合や密度を前述の数値範囲に制御することにより、調整することができる。すなわち、エチレン単位の含有割合が高く、密度が高いエチレン・α−オレフィン共重合体は、ショアＡ硬度が高くなる。一方、エチレン単位の含有割合が低く、密度が低いエチレン・α−オレフィン共重合体は、ショアＡ硬度が低くなる。

ショアＡ硬度が上記下限値以上であると、エチレン含量が低くなる（α−オレフィン含量が高くなる）。したがって、樹脂組成物のベタつきが小さくシートブロッキングを抑制でき、シートの繰り出し性が良好である。また、架橋が十分となり、耐熱性も良好である。

一方、ショアＡ硬度が上記上限値以下であると、結晶性が適度であり、透明性が良好である。また、柔軟性も適度であり、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子の割れや、薄膜電極のカケなどが抑制できる。

本実施形態に係わるエチレン・α―オレフィン共重合体は、上記の要件ａ１）〜ａ４）に加えて、下記する要件ａ５）も同時に満たすことが好ましい。

（要件ａ５）
エチレン・α−オレフィン共重合体の、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に基づく融解ピークは３０〜９０℃の範囲に存在することが好ましく、３３〜９０℃の範囲に存在することがより好ましく、３０〜８８℃の範囲に存在することが特に好ましい。融解ピークが上記上限値以下であると、結晶性が適度であり、透明性が良好である。また、柔軟性も適度であり、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子の割れや、薄膜電極のカケなどが抑制できる傾向にある。融解ピークが上記下限値以上であると、樹脂組成物のベタつきが小さくシートブロッキングを抑制でき、シートの繰り出し性が良好である。また、架橋が十分となり、耐熱性も良好である。

（エチレン・α−オレフィン共重合体の製造方法）
エチレン・α−オレフィン共重合体は、以下に示す種々のメタロセン化合物を触媒として用いて製造することができる。メタロセン化合物としては、例えば、特開２００６−０７７２６１号公報、特開２００８−２３１２６５号公報、特開２００５−３１４６８０号公報などに記載のメタロセン化合物を用いることができる。ただし、これらの特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用してもよいし、二種以上のメタロセン化合物を組み合わせて使用してもよい。

メタロセン化合物を用いる重合反応としては、例えば以下に示す態様を好適例として挙げることができる。

（Ｉ）メタロセン化合物と、（II）（II−１）有機アルミニウムオキシ化合物、（II−２）上記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物、および（II−３）有機アルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも一種の化合物（助触媒ともいう）と、からなるオレフィン重合用触媒の存在下に、エチレンとα−オレフィンなどから選ばれる一種以上のモノマーを供給する。

（II−１）有機アルミニウムオキシ化合物、（II−２）上記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物、および（II−３）有機アルミニウム化合物として、例えば、特開２００６−０７７２６１号公報、特開２００８−２３１２６５号公報、および特開２００５−３１４６８０号公報などに記載のメタロセン化合物を用いることができる。ただし、これらの特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用してもよい。これら化合物は、個別に、あるいは予め接触させて重合雰囲気に投入してもよい。さらに、例えば特開２００５−３１４６８０号公報などに記載の微粒子状無機酸化物担体に担持して用いてもよい。

なお、前述の（II−２）上記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物を、実質的に使用せずに製造することが好ましい。（II−２）メタロセン化合物（Ｉ）とイオン対を形成する化合物が、エチレン・α−オレフィン共重合体中に残留すると、電気特性の低下を引き起こす傾向があるためである。

また、従来公知のチーグラーナッタ触媒と、（II−３）有機アルミニウム化合物とを用いた系でエチレン・α−オレフィン共重合体を製造することもできる。この場合、製造後の樹脂を酸などで脱灰処理し、樹脂中の金属成分やイオン含有量を低減させることで、電気特性に優れるエチレン・α−オレフィン共重合体を得ることができる。しかしながら、この方法で得られるエチレン・α−オレフィン共重合体では、酸やアルカリが残留しやすく、これらの酸やアルカリが電極の腐食を起こす傾向にある。また脱灰処理を施すために、エチレン・α−オレフィン共重合体のコストも高くなる。

したがって、エチレン・α−オレフィン共重合体は、メタロセン化合物（Ｉ）と、（II−１）有機アルミニウムオキシ化合物および（II−３）有機アルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも一種の化合物と、からなるオレフィン重合用触媒の存在下で重合し、製造することが好ましい。

エチレン・α−オレフィン共重合体の重合は、従来公知の気相重合法、およびスラリー重合法、溶液重合法などの液相重合法のいずれでも行うことができる。好ましくは溶液重合法などの液相重合法により行われる。上記のようなメタロセン化合物を用いて、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとの共重合を行ってエチレン・α−オレフィン共重合体を製造する場合、（Ｉ）のメタロセン化合物は、反応容積１リットル当り、通常１０^−９〜１０^−１モル、好ましくは１０^−８〜１０^−２モルになるような量で用いられる。

化合物（II−１）は、化合物（II−１）と、化合物（Ｉ）中の全遷移金属原子（Ｍ）とのモル比［（II−１）／Ｍ］が通常１〜１００００、好ましくは１０〜５０００となるような量で用いられる。化合物（II−２）は、化合物（Ｉ）中の全遷移金属（Ｍ）とのモル比［（II−２）／Ｍ］が、通常０．５〜５０、好ましくは１〜２０となるような量で用いられる。化合物（II−３）は、重合容積１リットル当り、通常０〜５ミリモル、好ましくは約０〜２ミリモルとなるような量で用いられる。

溶液重合法では、上述のようなメタロセン化合物の存在下に、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとの共重合を行うことによって、コモノマー含量が高く、組成分布が狭く、分子量分布が狭いエチレン・α−オレフィン共重合体を効率よく製造できる。ここで、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンとの仕込みモル比は、通常、エチレン：α−オレフィン＝１０：９０〜９９．９：０．１、好ましくはエチレン：α−オレフィン＝３０：７０〜９９．９：０．１、より好ましくはエチレン：α−オレフィン＝５０：５０〜９９．９：０．１である。

炭素数３〜２０のα−オレフィンとしては、直鎖状または分岐状のα−オレフィン、例えばプロピレン、１−ブテン、２−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセンなどを挙げることができる。溶液重合法において使用できるα−オレフィンの例には、極性基含有オレフィンも包含される。極性基含有オレフィンとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、無水マレイン酸などのα，β−不飽和カルボン酸類、およびこれらのナトリウム塩などの金属塩類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどのα，β−不飽和カルボン酸エステル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルなどの不飽和グリシジル類などを挙げることができる。また、芳香族ビニル化合物、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ，ｐ−ジメチルスチレン、メトキシスチレン、ビニル安息香酸、ビニル安息香酸メチル、ビニルベンジルアセテート、ヒドロキシスチレン、ｐ−クロロスチレン、ジビニルベンゼンなどのスチレン類；３−フェニルプロピレン、４−フェニルプロピレン、α−メチルスチレンなどを反応系に共存させて高温溶液重合を進めることも可能である。以上述べたα−オレフィンの中では、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテンが好ましく用いられる。また、溶液重合法においては、炭素数が３〜２０の環状オレフィン類、例えば、シクロペンテン、シクロヘプテンノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネン、などを併用してもよい。

「溶液重合法」とは、後述の不活性炭化水素溶媒中にポリマーが溶解した状態で重合を行う方法の総称である。溶液重合法における重合温度は、通常０〜２００℃、好ましくは２０〜１９０℃、より好ましくは４０〜１８０℃である。溶液重合法においては、重合温度が０℃に満たない場合、その重合活性は極端に低下し、重合熱の除熱も困難となり生産性の点で実用的でない。また、重合温度が２００℃を超えると、重合活性が極端に低下するので生産性の点で実用的でない。

重合圧力は、通常、常圧〜１０ＭＰａゲージ圧、好ましくは常圧〜８ＭＰａゲージ圧の条件下である。共重合は、回分式、半連続式、連続式のいずれの方法においても行うことができる。反応時間（共重合反応が連続法で実施される場合には、平均滞留時間）は、触媒濃度、重合温度などの条件によっても異なり、適宜選択することができるが、通常１分間〜３時間、好ましくは１０分間〜２．５時間である。さらに、重合を反応条件の異なる２段以上に分けて行うことも可能である。得られるエチレン・α−オレフィン共重合体の分子量は、重合系中の水素濃度や重合温度を変化させることによっても調節することができる。さらに、使用する化合物（ＩＩ）の量により調節することもできる。水素を添加する場合、その量は、生成するエチレン・α−オレフィン共重合体１ｋｇあたり０．００１〜５，０００ＮＬ程度が適当である。また、得られるエチレン・α−オレフィン共重合体の分子末端に存在するビニル基およびビニリデン基は、重合温度を高くすること、水素添加量を極力少なくすることで調整できる。

溶液重合法において用いられる溶媒は、通常、不活性炭化水素溶媒であり、好ましくは常圧下における沸点が５０℃〜２００℃の飽和炭化水素である。具体的には、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油などの脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタンなどの脂環族炭化水素が挙げられる。なお、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類や、エチレンクロリド、クロルベンゼン、ジクロロメタンなどのハロゲン化炭化水素も「不活性炭化水素溶媒」の範疇に入り、その使用を制限するものではない。

上述したように、溶液重合法においては、従来繁用されてきた芳香族炭化水素に溶解する有機アルミニウムオキシ化合物のみならず、脂肪族炭化水素や脂環族炭化水素に溶解するＭＭＡＯのような修飾メチルアルミノキサンを使用できる。この結果、溶液重合用の溶媒として脂肪族炭化水素や脂環族炭化水素を採用すれば、重合系内や生成するエチレン・α−オレフィン共重合体中に芳香族炭化水素が混入する可能性をほぼ完全に排除することが可能となる。すなわち、溶液重合法は、環境負荷を軽減化でき、人体健康への影響を最小化できるという特徴も有する。なお、物性値のばらつきを抑制するため、重合反応により得られたエチレン・α−オレフィン共重合体、および所望により添加される他の成分は、任意の方法で溶融され、混練、造粒などを施されるのが好ましい。

（有機過酸化物）
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、有機過酸化物を含んでいる。有機過酸化物は、シランカップリング剤とエチレン・α−オレフィン共重合体とのグラフト変性の際のラジカル開始剤として、さらにエチレン・α−オレフィン共重合体の太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋反応の際のラジカル開始剤として用いられる。エチレン・α−オレフィン共重合体に、シランカップリング剤をグラフト変性することにより、表面側透明保護部材、裏面側保護部材、セル、電極との接着性が良好な太陽電池モジュールが得られる。さらに、エチレン・α−オレフィン共重合体を架橋することにより、耐熱性、接着性に優れた太陽電池モジュールを得ることができる。

用いられる有機過酸化物は、エチレン・α−オレフィン共重合体にシランカップリング剤をグラフト変性したり、エチレン・α−オレフィン共重合体を架橋したりする能力を持ち、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度のバランスから、有機過酸化物の１分間半減期温度が１００〜１７０℃であるものが用いられる。有機過酸化物の１分間半減期温度が１００℃以上であると、シート成形時に樹脂組成物から得られる太陽電池封止シートにゲルが発生しにくくなる。また、発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生するのを抑制できるため、外観の低下を防止することができる。また、電圧をかけたとき、シート内部におけるクラックの発生を防止できるため、絶縁破壊電圧の低下を防ぐことができる。さらに、透湿性の低下も防止できる。また、シート表面に凹凸が発生するのを抑制できるため、太陽電池モジュールのラミネート加工時に表面側透明保護部材、セル、電極、裏面側保護部材との密着性が良好となり、接着性も向上する。有機過酸化物の１分間半減期温度が１７０℃以下であると、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋速度の低下を抑制できるため、太陽電池モジュールの生産性の低下を防ぐことができる。また、太陽電池封止材の耐熱性、接着性の低下を防ぐこともできる。さらに、ラミネート加工後やオーブンでの架橋を適度にでき、ラミネート装置やオーブンの汚れを抑制することができる。

有機過酸化物としては公知のものが使用できる。１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物の好ましい具体例としては、ジラウロイルパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジベンゾイルパーオキサイド、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート、ｔ−アミルパーオキシノルマルオクトエート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−アミル−パーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソノナノエート、２，２−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、などが挙げられる。好ましくは、ジラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソノナノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエートが挙げられる。上記有機過酸化物は、一種単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。

太陽電池封止材（Ｉ）中の有機過酸化物の含有量は、前述のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部である。該含有量は、０．２〜３．０重量部であることがより好ましく、０．２〜２．５重量部であることがとくに好ましい。

有機過酸化物の含有量が上記下限値以上であると、太陽電池封止材の架橋度合いや架橋速度などの架橋特性の低下を抑制し、シランカップリング剤のエチレン系共重合体の主鎖へのグラフト反応を良好にして、接着性が良好な太陽電池封止材を得ることができる。さらに、ラミネート加工後やオーブンでの架橋を適度にでき、ラミネート装置やオーブンの汚れを抑制することができる。
有機過酸化物の含有量が上記上限値以下であると、シート成形時に樹脂組成物から得られる太陽電池封止シートにゲルの発生がなく、シートの表面に凹凸がなく、外観が良好である。また、ゲルがないため、電圧をかけてもシート内部のゲル物に起因するクラックが生じないため、絶縁破壊抵抗が良好である。また、透湿性も良好である。さらに、シート表面に凹凸がないため、太陽電池モジュールのラミネート加工時に表面側透明保護部材、セル、電極、裏面側保護部材との接着性も良好である。

（シランカップリング剤）
本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）は、さらにシランカップリング剤を含むのが好ましい。本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）中のシランカップリング剤の含有量は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜５重量部であり、より好ましくは０．１〜４重量部であり、とくに好ましくは０．１〜３重量部である。

シランカップリング剤の含有量が上記下限値以上であると、接着性が向上する。一方、シランカップリング剤の含有量が上記上限値以下であると、シランカップリング剤を太陽電池モジュールのラミネート時にエチレン・α−オレフィン共重合体にグラフト反応させるための有機過酸化物の添加量を抑制できる。このため、シート成形時に樹脂組成物から得られる太陽電池封止シートにゲルの発生がなく、シートの表面に凹凸がなく、外観が良好である。また、ゲルがないため、電圧をかけてもシート内部のゲル物に起因するクラックが生じないため、絶縁破壊抵抗が良好である。また、透湿性も良好である。

また、シランカップリング剤自体が縮合反応を起こし、太陽電池封止材に白い筋として存在し、製品外観が悪化する場合もあるが、シランカップリング剤が上記上限値以下であると、白い筋の発生も抑制できる。

シランカップリング剤は、従来公知のものが使用でき、とくに制限はない。具体的には、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシシラン）、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタリクロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタリクロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタリクロキシプロピルトリエトキシシラン、３−メタリクロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−アクロキシプロピルトリメトキシシランなどが使用できる。好ましくは、接着性が良好な３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタリクロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランが挙げられる。

（紫外線吸収剤、光安定化剤、耐熱安定剤）
本実施形態に係る太陽電池封止材（Ｉ）には、紫外線吸収剤、光安定化剤、および耐熱安定剤からなる群より選択される少なくとも一種の添加剤が含有されることが好ましい。これらの添加剤の配合量は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、０．００５〜５重量部であることが好ましい。さらに、上記三種から選ばれる少なくとも二種の添加剤を含有することが好ましく、とくに、上記三種の全てが含有されていることが好ましい。上記添加剤の配合量が上記範囲内にあると、高温高湿への耐性、ヒートサイクルの耐性、耐候安定性、および耐熱安定性を向上する効果を十分に確保し、かつ、太陽電池封止材の透明性やガラス、バックシート、太陽電池素子、電極、アルミニウムとの接着性の低下を防ぐことができるので好ましい。

紫外線吸収剤としては、具体的には、２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４メトキシベンゾフェノン、２，２−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４−カルボキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−Ｎ−オクトキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系；２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾールなどのベンゾトリアゾール系；フェニルサルチレート、ｐ−オクチルフェニルサルチレートなどのサリチル酸エステル系のものが用いられる。

光安定化剤としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ポリ［｛６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］などのヒンダードアミン系、ヒンダードピペリジン系化合物などを用いることができる。
また、下記一般式（１）の低分子量ヒンダードアミン系光安定剤も使用できる。

上記一般式（１）中、Ｒ_１，Ｒ_２は、水素、アルキル基などを示す。Ｒ_１とＲ_２は、同一であっても異なっていてもどちらでもよい。Ｒ_１とＲ_２は、好ましくは水素またはメチル基である。Ｒ_３は、水素、アルキル基、アルケニル基などを示す。Ｒ_３は、好ましくは水素またはメチル基である。

上記一般式（１）で表されるヒンダードアミン系光安定剤としては、具体的には、４−アクリロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−アクリロイルオキシ−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、４−アクリロイルオキシ−１−エチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−アクリロイルオキシ−１−プロピル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−アクリロイルオキシ−１−ブチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−メタクリロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−メタクリロイルオキシ−１，２，２，６，６−ペンタメチルペリジン、４−メタクリロイルオキシ−１−エチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−メタクリロイルオキシ−１−ブチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−クロトノイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−クロトノイルオキシ−１−プロピル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどが挙げられる。
また、下記式（２）〜（１１）で表される高分子量ヒンダードアミン系光安定剤も使用できる。高分子量ヒンダードアミン系光安定剤とは、分子量が１０００〜５０００のものを言う。

耐熱安定剤としては、具体的には、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４'−ジイルビスホスフォナイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトなどのホスファイト系耐熱安定剤；３−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔ−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物などのラクトン系耐熱安定剤；３，３'，３"，５，５'，５"−ヘキサ−ｔ−ブチル−ａ，ａ'，ａ"−（メチレン−２，４，６−トリイル）トリ−ｐ−クレゾール、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ベンジルベンゼン、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］などのヒンダードフェノール系耐熱安定剤；硫黄系耐熱安定剤；アミン系耐熱安定剤などを挙げることができる。また、これらを一種単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることもできる。中でも、ホスファイト系耐熱安定剤、およびヒンダードフェノール系耐熱安定剤が好ましい。

（その他の添加剤）
太陽電池封止材（Ｉ）を構成する樹脂組成物中には、以上詳述した諸成分以外の各種成分を、本発明の目的を損なわない範囲において、適宜含有させることができる。例えば、エチレン・α−オレフィン共重合体以外の各種ポリオレフィン、スチレン系やエチレン系ブロック共重合体、プロピレン系重合体などが挙げられる。これらは、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、０．０００１〜５０重量部、好ましくは０．００１〜４０重量部含有されていてもよい。また、ポリオレフィン以外の各種樹脂、および／または各種ゴム、可塑剤、帯電防止剤、抗菌剤、防黴剤、難燃剤、架橋助剤、および分散剤から選ばれる一種以上の添加剤を適宜含有することができる。太陽電池封止材（Ｉ）を構成する樹脂組成物は着色剤を含有させることもできるが、その場合の着色剤の添加量は、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して通常、１重量部未満、好ましくは０．５重量部以下、より好ましくは着色剤を含まない。

とくに、架橋助剤を含有させる場合において、架橋助剤の配合量は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、０．０５〜５重量部であると、適度な架橋構造を有することができ、耐熱性、機械物性、接着性を向上できるため好ましい。

架橋助剤としては、オレフィン系樹脂に対して一般に使用される従来公知のものが使用できる。このような架橋助剤は、分子内に二重結合を有する化合物である。具体的には、ｔ−ブチルアクリレート、ラウリルアクリレート、セチルアクリレート、ステアリルアクリレート、２−メトキシエチルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレートなどのモノアクリレート；ｔ−ブチルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、セチルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、メトキシエチレングリコールメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレートなどのモノメタクリレート；１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレートなどのジアクリレート；１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレートなどのジメタクリレート；トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどのトリアクリレート；トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレートなどのトリメタクリレート；ペンタエリスリトールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどのテトラアクリレート；ジビニルベンゼン、ジ−ｉ−プロペニルベンゼンなどのジビニル芳香族化合物；トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどのシアヌレート；ジアリルフタレートなどのジアリル化合物；トリアリル化合物；ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ'−ジベンゾイルキノンジオキシムなどのオキシム；フェニルマレイミドなどのマレイミドが挙げられる。これらの架橋助剤の中でより好ましいのは、ジアクリレート、ジメタクリレート、ジビニル芳香族化合物、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどのトリアクリレート；トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレートなどのトリメタクリレート；ペンタエリスリトールテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどのテトラアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどのシアヌレート、ジアリルフタレートなどのジアリル化合物、トリアリル化合物、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ｐ'−ジベンゾイルキノンジオキシムなどのオキシム、フェニルマレイミドなどのマレイミドである。さらにこれらの中で特に好ましいのは、トリアリルイソシアヌレートであり、ラミネート後の太陽電池封止材の気泡発生や架橋特性のバランスが最も優れる。

本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）の全体形状は後述するようにシート状であることが好ましい。また、厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットしたシート状の当該太陽電池封止材（Ｉ）を１５０℃のホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱することにより得られた架橋シートを、温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこなったとき、長期信頼性試験前の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、長期信頼性試験後の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２としたとき、（ＹＩ_２−ＹＩ_１）で定義されるイエローインデックスの変化率が好ましくは２未満、より好ましくは１．５以下である。

２．太陽電池封止材（II）（太陽電池裏面封止材）
太陽電池封止材（II）は、専ら裏面用封止材として用いられる着色された太陽電池裏面封止材である。太陽電池封止材（II）は、太陽電池封止材（Ｉ）を構成するエチレン・α−オレフィン共重合体と同一のエチレン・α−オレフィン共重合体、太陽電池封止材（Ｉ）を構成する有機過酸化物と同一の有機過酸化物、並びに着色剤を必須成分として含んでなる。太陽電池封止材（II）の構成成分である有機過酸化物の配合量は太陽電池封止材（Ｉ）の配合量と同一である。以下、本実施形態の太陽電池封止材（II）が固有に示すレオロジー特性、および太陽電池封止材（II）が必須成分として含む着色剤について説明する。

本実施形態の太陽電池封止材（II）、すなわち太陽電池裏面封止材は、測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードでの固体粘弾性測定における、複素粘度（η^*３）の最小粘度が４．０×１０^３Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは６．０×１０^３Ｐａ・ｓ以上であり、さらに好ましくは２．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上である。
また、本実施形態の太陽電池裏面封止材は、測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードでの固体粘弾性測定における、複素粘度（η^*３）の最小粘度が１．０×１０^６Ｐａ・ｓ以下であり、好ましくは５．０×１０^５Ｐａ・ｓ以下である。

一般的に、太陽電池裏面封止材は、温度の上昇とともに複素粘度は減少していく。そして、ある温度から急激に複素粘度は上昇する。この複素粘度の急激な上昇は、例えば、太陽電池裏面封止材に含まれる有機過酸化物が分解し、それにより太陽電池裏面封止材の架橋反応が開始されることにより引き起こされる。よって、上記複素粘度の最小粘度とは、複素粘度が急激に上昇する前のある温度での粘度であり、架橋反応の開始時の複素粘度を意味する。

本発明者らの検討によれば、低密度ポリエチレンを主成分とする従来の太陽電池裏面封止材は、熱可塑性であるため、例えばラミネート加工時の温度範囲１４０〜１７０℃では複素粘度が低く、太陽電池モジュール製造でのラミネート加工時あるいはオーブンでの架橋時に、着色した太陽電池裏面封止材が太陽電池素子や配線などの表面に回りこみ、太陽電池素子の変換効率が低下してしまうという不具合が生じてしまうことが明らかになった。また、従来の有機過酸化物を含有する熱架橋性の太陽電池封止材においても、架橋反応開始時の複素粘度が低いため、太陽電池モジュール製造でのラミネート加工時あるいはオーブンでの架橋時に、着色した太陽電池裏面封止材が太陽電池素子や配線などの表面に回りこみ、太陽電池素子の変換効率が低下してしまう不具合が生じてしまうことが明らかになった。
そこで、本発明者らは、太陽電池モジュール製造時に生じる上記不具合を解消すべく鋭意研究をおこなった。その結果、上記複素粘度（η^＊３）の最小粘度を特定の範囲に調整することにより、太陽電池裏面封止材の太陽電池素子や配線などの表面への回りこみを抑制できる太陽電池裏面封止材を得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

複素粘度（η^＊３）の最小粘度が上記下限値以上であることにより、太陽電池モジュールを作成する時に、着色した太陽電池裏面封止材が太陽電池素子や配線などの表面へ回り込むことを抑制することができる。
また、複素粘度（η^＊３）の最小粘度が上記上限値以下であることにより、太陽電池素子や配線周辺の埋め込み性を向上させることができる。さらに、太陽電池素子の割れや配線材の歪みなどを抑制することができる。
本実施形態において、複素粘度（η^＊３）が測定温度範囲２５〜１８０℃において最小値を有することが重要であり、粘度が一様に下がる場合は、同じＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）であっても回り込みが起きることがある。

したがって、本発明によれば、複素粘度（η^＊３）の最小粘度を上記範囲内とすることにより、太陽電池モジュールを作成する時に、着色した太陽電池裏面封止材が太陽電池素子や配線などの表面へ回り込むことを抑制できる太陽電池裏面封止材を得ることができる。

本実施形態に係る太陽電池裏面封止材の複素粘度（η^＊３）の最小粘度を上記範囲内に調整するためには、例えば、（１）エチレン・α−オレフィン共重合体の組成および分子量（２）有機過酸化物などの各種添加剤の組み合わせとその配合割合などの因子を高度に制御することが重要である。
複素粘度曲線は一般に温度と共に減少し、架橋反応が始まると上昇に変わる。ベースラインの高低は共重合体の分子量および有機過酸化物の含有量に依存し、上昇に転じる点すなわち最小粘度を与える温度は、有機過酸化物の分解温度および有機過酸化物の含有量に相関する。
例えば、分子量がより大きいエチレン・α−オレフィン共重合体を使用すれば、複素粘度曲線が全体的に上方にシフトするため複素粘度（η^＊３）の最小粘度をより向上させることができる。また、半減期温度がより小さい有機過酸化物を使用することにより、最小粘度を与える温度はより低温側へシフトするため複素粘度（η^＊３）の最小粘度をより向上させることができる。
したがって、これらの因子を高度に制御することにより、本実施形態に係る太陽電池裏面封止材の複素粘度（η^＊３）の最小粘度を上記範囲内に調整することができる。

（着色剤）
本実施形態の太陽電池裏面封止材、すなわち太陽電池裏面封止材（II）は、必須成分として着色剤を、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して１〜３０重量部含有している。着色剤を含むことにより、光反射能による太陽電池モジュールの変換効率の向上、意匠性の向上、熱伝導性の向上などが期待できる。特に白の着色剤であれば、光反射能による太陽電池モジュールの変換効率の向上が期待できる。
着色剤としては、従来公知のものが使用できる。本実施形態においては、着色剤は、有機顔料、染料、無機充填剤から選ばれる少なくても１種である。本実施形態に係る着色剤としては無機充填剤を含んでなる着色剤を使用することが好ましく、無機充填剤の含有量が２０重量％以上である着色剤を用いることがより好ましく、無機充填剤の含有量が４０重量％以上である着色剤を用いることがさらに好ましく、無機充填剤のみからなる着色剤を使用することが本発明の効果を発現し易く、また工程が簡素化できるので最も好ましい。
無機充填剤としては特に、天然マイカ（雲母）、合成マイカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、炭酸マグネシウム、カオリナイト、珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種を用いることができる。中でも、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、炭酸マグネシウムが好ましく、さらに、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウムが好ましく、特に酸化チタンが好ましい。なお上記着色剤は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して１〜３０重量部含有している限りは、ポリオレフィンなどの公知の樹脂とのマスターバッチの形態で用いることも任意である。マスターバッチ中の着色剤の含有量は２０重量％以上であることがより好ましく、着色剤の含有量が４０重量％以上であることがさらに好ましい。

本発明者らは、本発明の太陽電池モジュールの耐熱耐湿下の長期安定性を確保する上で、太陽電池裏面封止材中に含まれる酸性化合物の含有量が極めて重要であることを見出した。すなわち、太陽電池裏面封止材中に含まれる酸性化合物の含有量は８重量ｐｐｍ以下であることが好ましい。より好ましい耐熱耐湿下の長期安定性は、太陽電池裏面封止材中の硫酸根（ＳＯ_４ ^２−）含有量が８重量ｐｐｍ以下、好ましくは５重量ｐｐｍ以下、より好ましくは３重量ｐｐｍ以下となるような無機充填剤種と無機充填剤量を選定することによって確保される。

太陽電池裏面封止材中の着色剤の含有量の上限は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、３０重量部以下であり、好ましくは２０重量部以下であり、１０重量部以下であることが好ましく、８重量部以下であることがより好ましい。また、太陽電池裏面封止材中の着色剤の含有量の下限は、エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対して、１重量部以上であり、２重量部以上であることが好ましい。着色剤は、直接エチレン・α−オレフィン共重合体とブレンドしてもいいが、予め高濃度のマスターバッチ化してブレンドしてもよい。

（有機過酸化物、シランカップリング剤、その他の添加剤）
前述のように、太陽電池封止材（II）を構成する必須成分としての有機過酸化物の種類と配合量、任意構成成分としてのシランカップリング剤、紫外線吸収剤、光安定剤、耐熱安定剤、およびその他の添加剤の種類と配合量については太陽電池封止材（Ｉ）の説明で述べた種類と配合量に等しい。

（太陽電池裏面封止材）
太陽電池裏面封止材の製造方法、裏面封止材の形状、シート表面の施されていてもよいエンボス加工については太陽電池封止材（Ｉ）について述べたそれらがそのまま太陽電池裏面封止材に適用される。

本実施形態の太陽電池裏面封止材は、４３０〜８００ｎｍの波長域における、全光線透過率が１０％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましい。全光線透過率が上記上限値以下であると、太陽電池裏面封止材まで入射してきた光を反射させて太陽電池素子におけるエネルギー変換を補助し、発電効率をより一層向上させることができる。

また、本実施形態の太陽電池裏面封止材は、４３０〜８００ｎｍの波長域における光線反射率が７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。光線反射率が上記下限値以上であると、太陽電池裏面封止材まで入射してきた光を反射させて太陽電池素子におけるエネルギー変換を補助し、発電効率をより一層向上させることができる。

３．太陽電池封止材（Ｉ）および（II）とその製造方法
本実施形態に係る太陽電池封止材は、太陽電池封止材（Ｉ）、太陽電池封止材（II）（以降、特に区別して説明する必要がない場合は、両者をまとめて「太陽電池封止材」と記載する場合がある。）共通して、ガラス、バックシート、薄膜電極、アルミニウムフレーム、太陽電池素子などの各種太陽電池部材との接着性、耐熱性、カレンダー成形性および架橋特性のバランスに優れ、さらに、透明性、柔軟性、耐候性、体積固有抵抗、電気絶縁性、透湿性、電極腐食性、プロセス安定性に優れている。このため、従来公知の太陽電池モジュールの太陽電池封止材として好適に用いられる。本実施形態の太陽電池封止材の製造方法としては通常用いられている方法、ニーダー、バンバリーミキサー、押出機、カレンダー成形機などにより溶融ブレンドすることにより製造することが可能であるが、中でもカレンダー成形機での製造が好ましい。

太陽電池封止材（Ｉ）、（II）は、その全体形状がシート状であることも好ましい実施形態の一つである。また、前述のエチレン系樹脂組成物からなるシートを少なくとも一層有する、他の層と複合化された太陽電池封止材も好適に用いることができる。太陽電池封止材の層の厚みは、通常０．０１〜２ｍｍ、好ましくは、０．０５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜１．２ｍｍ、とくに好ましくは０．２〜１ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．９ｍｍ、最も好ましくは０．３〜０．８ｍｍである。厚みが上記範囲内であると、ラミネート工程における、ガラス、太陽電池素子、薄膜電極などの破損が抑制でき、かつ、十分な光線透過率を確保することにより高い光発電量を得ることができる。さらには、低温での太陽電池モジュールのラミネート成形ができるので好ましい。

太陽電池封止材（Ｉ）、（II）のシートの成形方法にはとくに制限は無いが、公知の各種の成形方法（キャスト成形、押出シート成形、インフレーション成形、射出成形、圧縮成形、カレンダー成形など）を採用することが可能である。特に、溶融樹脂を加熱した金属ロール（カレンダーロール）で圧延することによって所望の厚さのシートやフィルムを作製するカレダー成形機を使用し、エチレン・α−オレフィン共重合体と、シランカップリング剤、有機過酸化物、紫外線吸収剤、光安定剤、耐熱安定剤、および必要に応じて用いられるその他添加剤と、の溶融混練を行いつつカレンダー成形を行い、シート状の太陽電池封止材を得ることが最も好ましい実施形態である。カレンダー成形機としては、公知の各種カレンダー成形機を用いることができ、ミキシングロール、三本カレンダーロール、四本カレンダーロールを用いることができる。四本カレンダーロールとしては、とくに、Ｉ型、Ｓ型、逆Ｌ型、Ｚ型、斜Ｚ型などを用いることができる。また、カレンダーロールに掛ける前に、エチレン系樹脂組成物を適度な温度まで熱しておくことも好ましく、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、押出機などを設置することも好ましい実施形態の一つである。

カレンダー成形の温度範囲は、ロール温度を、通常４０〜１００℃とする。ロール温度を４０℃未満にすると、エチレン系樹脂組成物のバンクへの食い込み性が低下してしまい、太陽電池封止材の生産性が低下する。一方、ロール温度を１００℃超にすると、太陽電池封止材をカレンダー成形機でシート状にして得る際にゲル化を起こし、ゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。また、ゲル物を含むシートに電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊抵抗が低下する。さらに、ゲル物界面での透湿が起こり易くなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、太陽電池素子、電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着性も低下する。

また、太陽電池封止材のシート（または層）の表面には、エンボス加工が施されてもよい。太陽電池封止材のシート表面を、エンボス加工によって装飾することで、封止シート同士、または封止シートと他のシートなどとのブロッキングを防止しうる。さらに、エンボスが、太陽電池封止材の貯蔵弾性率（Ｇ'）を低下させるため、太陽電池封止材と太陽電池素子とをラミネートする時に太陽電池素子などに対するクッションとなって、太陽電池素子の破損を防止することができる。

太陽電池封止材のシートの単位面積当りの凹部の合計体積Ｖ_Ｈと、太陽電池封止材のシートの見掛けの体積Ｖ_Ａとの百分比Ｖ_Ｈ／Ｖ_Ａ×１００で表される空隙率Ｐ（％）が、１０〜５０％であることが好ましく、１０〜４０％であることがより好ましく、１５〜４０％であることがさらに好ましい。なお、太陽電池封止材のシートの見掛けの体積Ｖ_Ａは、単位面積に太陽電池封止材の最大厚みを乗じることにより得られる。空隙率Ｐが１０％未満であると、太陽電池封止材の弾性率を十分低下させることができず、十分なクッション性が得られない。このため、モジュールの製造工程にて、二段階でラミネート加工（加圧工程）する際に、結晶系太陽電池では、結晶型太陽電池素子や結晶型太陽電池素子と電極とを固定する半田が割れたりし；薄膜系太陽電池では、銀電極が割れたりすることがある。すなわち、エチレン系樹脂組成物からなるシートを含む太陽電池封止材の空隙率Ｐが１０％未満であると、太陽電池封止材に局所的に圧力が加えられた場合に、圧力が加えられた凸部が潰れるように変形しない。このため、ラミネート加工時に、例えば結晶型太陽電池素子などに対して局所的に大きな圧力が加わって結晶型太陽電池素子が割れてしまう。また、太陽電池封止材の空隙率Ｐが上記上限値以下であると、空気の通り道が少ないため、ラミネート加工時に脱気不良となる。このため、太陽電池モジュールに空気が残留して外観が悪化したり、長期使用時には、残留した空気中の水分により電極の腐食が生じたりすることがある。さらに、ラミネート時に、流動したエチレン系樹脂組成物が空隙を埋めないため、太陽電池モジュールの各被着体の外部にはみ出して、ラミネーターを汚染することもある。

一方、空隙率Ｐが上記上限値よりも大きいと、ラミネート加工の加圧時に空気を全て脱気できず、太陽電池モジュール内に空気が残留しやすい。このため、太陽電池モジュールの外観が悪化したり、長期使用時には、残留した空気中の水分により電極の腐食を起こしたりする。また、ラミネート加工の加圧時に空気を全て脱気できないため、太陽電池封止材と被着体との接着面積が低下し、十分な接着強度が得られない。

空隙率Ｐは、次のような計算により求めることができる。エンボス加工が施された太陽電池封止材の、見掛けの体積Ｖ_Ａ（ｍｍ^３）は、太陽電池封止材の最大厚みｔ_ｍａｘ（ｍｍ）と単位面積（例えば１ｍ^２＝１０００×１０００＝１０^６ｍｍ^２）との積によって、下記式（２）のようにして算出される。
Ｖ_Ａ（ｍｍ^３）＝ｔ_ｍａｘ（ｍｍ）×１０^６（ｍｍ^２） （２）
一方、この単位面積の太陽電池封止材の実際の体積Ｖ_０（ｍｍ^３）は、太陽電池封止材を構成する樹脂の比重ρ（ｇ／ｍｍ^３）と単位面積（１ｍ^２）当りの太陽電池封止材の実際の重さＷ（ｇ）と、を下記式（３）に当てはめることにより算出される。
Ｖ_０（ｍｍ^３）＝Ｗ／ρ （３）
太陽電池封止材の単位面積当りの凹部の合計体積Ｖ_Ｈ（ｍｍ^３）は、下記式（４）に示されるように、「太陽電池封止材の見掛けの体積Ｖ_Ａ」から「実際の体積Ｖ_０」を差し引くことによって算出される。
Ｖ_Ｈ（ｍｍ^３）＝Ｖ_Ａ−Ｖ_０＝Ｖ_Ａ−（Ｗ／ρ） （４）
したがって、空隙率Ｐ（％）は次のようにして求めることができる。
空隙率Ｐ（％）＝Ｖ_Ｈ／Ｖ_Ａ×１００
＝（Ｖ_Ａ−（Ｗ／ρ））／Ｖ_Ａ×１００
＝１−Ｗ／（ρ・Ｖ_Ａ）×１００
＝１−Ｗ／（ρ・ｔ_ｍａｘ・１０^６）×１００

空隙率Ｐ（％）は、上記の計算式によって求めることができるが、実際の太陽電池封止材の断面やエンボス加工が施された面を顕微鏡撮影し、画像処理などすることによって求めることもできる。

エンボス加工により形成される凹部の深さは、太陽電池封止材の最大厚みの２０〜９５％であることが好ましく、５０〜９５％であることがより好ましく、６５〜９５％であることがさらに好ましい。シートの最大厚みｔ_ｍａｘに対する凹部の深さＤの百分比を、凹部の「深さ率」と称する場合がある。

エンボス加工の凹部の深さとは、エンボス加工による太陽電池封止材の凹凸面の凸部の最頂部と凹部の最深部との高低差Ｄを示す。また、太陽電池封止材の最大厚みｔ_ｍａｘとは、太陽電池封止材の一方の面にエンボス加工してある場合、一方の面の凸部の最頂部から他方の面までの（太陽電池封止材厚さ方向の）距離を示し；太陽電池封止材の両方の面にエンボス加工が施されている場合は、一方の面の凸部の最頂部から他方の面の凸部の最頂部までの（太陽電池封止材厚さ方向の）距離を示す。

エンボス加工は、太陽電池封止材の片面に施されていても、両面に施されていてもよい。エンボス加工の凹部の深さを大きくする場合は、太陽電池封止材の片面にのみ形成するのが好ましい。エンボス加工が太陽電池封止材の片面にのみ施されている場合、太陽電池封止材の最大厚みｔ_ｍａｘは好ましくは０．０１ｍｍ〜２ｍｍであり、より好ましくは０．０５〜１ｍｍであり、さらに好ましくは０．１〜１ｍｍであり、さらに好ましくは０．１５ｍｍ〜１ｍｍであり、さらに好ましくは０．２〜１ｍｍであり、さらに好ましくは０．２〜０．９ｍｍであり、さらに好ましくは０．３〜０．９ｍｍであり、最も好ましくは０．３〜０．８ｍｍである。太陽電池封止材の最大厚みｔ_ｍａｘがこの範囲内であると、ラミネート工程における、ガラス、太陽電池素子、薄膜電極などの破損を抑制でき、比較的低温でも太陽電池モジュールのラミネート成形ができるので好ましい。また、太陽電池封止材は、十分な光線透過率を確保でき、それを用いた太陽電池モジュールは高い光発電量を有する。

さらに、そのシートは、太陽電池モジュールサイズに合わせて裁断された枚葉形式、または太陽電池モジュールを作製する直前にサイズに合わせて裁断可能なロール形式にて太陽電池封止材として用いることができる。本発明の好ましい実施形態であるシート状の太陽電池封止材は、太陽電池封止材からなる層を少なくとも一層有していればよい。したがって、本実施形態の太陽電池封止材からなる層の数は、一層であってもよいし、二層以上であってもよい。構造を単純にしてコストを下げる観点、および層間での界面反射を極力小さくし、光を有効に活用する観点などからは、一層であることが好ましい。

本実施形態の太陽電池封止材は、本実施形態の太陽電池封止材からなる層のみで構成されていてもよいし、太陽電池封止材を含有する層以外の層（以下、「その他の層」とも記す）を有していてもよい。その他の層の例としては、目的で分類するならば、表面または裏面保護のためのハードコート層、接着層、反射防止層、ガスバリア層、防汚層などを挙げることができる。材質で分類するならば、紫外線硬化性樹脂からなる層、熱硬化性樹脂からなる層、ポリオレフィン樹脂からなる層、カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂からなる層、フッ素含有樹脂からなる層、環状オレフィン（共）重合体からなる層、無機化合物からなる層などを挙げることができる。

本実施形態の太陽電池封止材からなる層と、その他の層との位置関係にはとくに制限はなく、本発明の目的との関係で好ましい層構成が適宜選択される。すなわち、その他の層は、２以上の太陽電池封止材からなる層の間に設けられてもよいし、太陽電池封止材の最外層に設けられてもよいし、それ以外の箇所に設けられてもよい。また、太陽電池封止材からなる層の片面にのみその他の層が設けられてもよいし、両面にその他の層が設けられてもよい。その他の層の層数にとくに制限はなく、任意の数のその他の層を設けることができるし、その他の層を設けなくともよい。

構造を単純にしてコストを下げる観点、および界面反射を極力小さくし光を有効に活用する観点などからは、その他の層を設けず、本実施形態の太陽電池封止材からなる層のみで太陽電池封止材を作製すればよい。ただし、目的との関係で必要または有用なその他の層があれば、適宜そのようなその他の層を設ければよい。その他の層を設ける場合における、本実施形態の太陽電池封止材からなる層と他の層との積層方法についてはとくに制限はないが、例えば（ｉ）キャスト成形機、押出シート成形機、インフレーション成形機、射出成形機などの公知の溶融押出機を用いて共押出して積層体を得る方法、（ｉｉ）予め成形された一方の層上に他方の層を溶融または加熱ラミネートして積層体を得る方法、あるいは（ｉｉｉ）複数台のカレンダー成形機を並べ、各カレンダー成形機から排出されたシートを重ねて圧延する方法、などが好ましい。

また、適当な接着剤（例えば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂（三井化学社製の商品名「アドマー（登録商標）」、三菱化学社製の商品名「モディック（登録商標）」など）、不飽和ポリオレフィンなどの低（非）結晶性軟質重合体、エチレン／アクリル酸エステル／無水マレイン酸三元共重合体（住化シーディエフ化学社製の商品名「ボンダイン（登録商標）」など）をはじめとするアクリル系接着剤、エチレン／酢酸ビニル系共重合体、またはこれらを含む接着性樹脂組成物など）を用いたドライラミネート法、あるいはヒートラミネート法などにより積層してもよい。接着剤としては、１２０〜１５０℃程度の耐熱性があるものが好ましく使用され、ポリエステル系あるいはポリウレタン系接着剤などが好適なものとして例示される。また、両層の接着性を改良するために、例えば、シラン系カップリング処理、チタン系カップリング処理、コロナ処理、プラズマ処理などを用いてもよい。

４．太陽電池モジュール
太陽電池モジュールは、代表的には、多結晶シリコンなどにより形成された太陽電池素子を太陽電池封止材で挟み積層し、さらに、表裏両面を保護シートでカバーした結晶型太陽電池モジュールが挙げられる。すなわち、典型的な太陽電池モジュールは、太陽電池モジュール用保護シート（表面側透明保護部材）／太陽電池封止材１（封止材１）／太陽電池素子／太陽電池封止材２（封止材２）／太陽電池モジュール用保護シート（裏面側保護部材）という構成になっている。
本発明が包含する結晶型太陽電池モジュールの、表面および裏面太陽電池封止材の構成は表１に示す通りの（Ａ）〜（Ｃ）の三パターンとなる。

パターン（Ａ）の太陽電池モジュールは、太陽電池表面用封止材１のはみ出しや製造装置の汚れ防止、太陽電池素子割れ防止に効果を示すと同時に長期信頼性にも優れる。パターン（Ｂ）の太陽電池モジュールは太陽電池裏面用封止材２の回り込み防止や素子割れ防止に効果を示す。パターン（Ｃ）の太陽電池モジュールは、表面用封止材１のはみ出しも起こらず装置汚れも起こさず、回りこみも起こさず、素子割れも起こり難い長期信頼性に優れた太陽電池モジュールである。

なお、パターン（Ｂ）またはパターン（Ｃ）の太陽電池モジュールにおいては、太陽電池裏面封止材（II）の、測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される複素粘度の最小値（η^＊３）と、本発明の太陽電池封止材（Ｉ）であっても該封止材（Ｉ）以外の公知の封止材であってもよい太陽電池表面用封止材の、同条件で測定した複素粘度の最小値（η^＊０）と、が次の関係式（Ｅｑ１）を満たすことが好ましく、関係式（Ｅｑ２）を満たすことがより好ましく、関係式（Ｅｑ３）を満たすことがさらに好ましく、関係式（Ｅｑ４）を満たすことがとりわけ好ましい。
−２．０ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦ ３．０ ・・・（Ｅｑ１）
−１．０ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦ ２．５ ・・・（Ｅｑ２）
０ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦ ２．５ ・・・（Ｅｑ３）
０．６ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦ ２．３ ・・・（Ｅｑ４）

ただし、本発明は、上記の構成には何ら限定されるものではなく、本発明の目的を損なわない範囲で、上記の各層の一部を適宜省略し、または上記以外の層を適宜設けることができる。上記以外の層としては、例えば接着層、衝撃吸収層、コーティング層、反射防止層、裏面再反射層、および光拡散層などを挙げることができる。これらの層は、特に限定はないが、各層を設ける目的や特性を考慮して、適切な位置に設けることができる。モジュールに使用される上記太陽電池素子が結晶系発電素子であると、ＰＩＤが観測される可能性があるため、本発明をとりわけ好適に適用することが出来る。

さらに本発明は、本発明の太陽電池封止材のうちの特に太陽電池封止材（Ｉ）を、結晶型太陽電池モジュール以外の他の太陽電池モジュール、例えば、薄膜シリコン系（アモルファスシリコン系）太陽電池モジュールやハイブリッド型太陽電池モジュール、タンデム型太陽電池モジュール、電界効果型太陽電池モジュールなどの封止材として用いることを何ら制限するものではない。
以下、本発明の太陽電池封止材を用いることができる各種の太陽電池モジュールについて述べる。

（結晶シリコン系の太陽電池モジュール）
図１は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態を模式的に示す断面図である。なお、図１においては、結晶シリコン系の太陽電池モジュール２０の構成の一例が示されている。図１に示されるように、太陽電池モジュール２０は、インターコネクタ２９により電気的に接続された複数の結晶シリコン系の太陽電池素子２２と、それを挟持する一対の表面側透明保護部材２４と裏面側保護部材２６とを有し、これらの保護部材と複数の太陽電池素子２２との間に、封止層２８が充填されている。封止層２８は、本実施形態に係る太陽電池封止材を貼り合わせた後、加熱圧着されて得られ、太陽電池素子２２の受光面および裏面に形成された電極と接している。電極とは、太陽電池素子２２の受光面および裏面にそれぞれ形成された集電部材であり、後述する集電線、タブ付用母線、および裏面電極層などを含む。

図２は、太陽電池素子の受光面と裏面の一構成例を模式的に示す平面図である。図２においては、太陽電池素子２２の受光面２２Ａと裏面２２Ｂの構成の一例が示されている。図２（Ａ）に示されるように、太陽電池素子２２の受光面２２Ａには、ライン状に多数形成された集電線３２と、集電線３２から電荷を収集するとともに、インターコネクタ２９と接続されるタブ付用母線（バスバー）３４Ａと、が形成されている。また、図２（Ｂ）に示されるように、太陽電池素子２２の裏面２２Ｂには、全面に導電層（裏面電極）３６が形成され、その上に導電層３６から電荷を収集するとともに、インターコネクタ２９と接続されるタブ付用母線（バスバー）３４Ｂが形成されている。集電線３２の線幅は、例えば０．１ｍｍ程度であり；タブ付用母線３４Ａの線幅は、例えば２〜３ｍｍ程度であり；タブ付用母線３４Ｂの線幅は、例えば５〜７ｍｍ程度である。集電線３２、タブ付用母線３４Ａおよびタブ付用母線３４Ｂの厚みは、例えば２０〜５０μｍ程度である。

集電線３２、タブ付用母線３４Ａ、およびタブ付用母線３４Ｂは、導電性が高い金属を含むことが好ましい。このような導電性の高い金属の例には、金、銀、銅などが含まれるが、導電性や耐腐食性が高い点などから、銀や銀化合物、銀を含有する合金などが好ましい。導電層３６は、導電性の高い金属だけでなく、受光面で受けた光を反射させて太陽電池素子の光電変換効率を向上させるという観点などから、光反射性の高い成分、例えばアルミニウムを含むことが好ましい。集電線３２、タブ付用母線３４Ａ、タブ付用母線３４Ｂ、および導電層３６は、太陽電池素子２２の受光面２２Ａまたは裏面２２Ｂに、上記導電性の高い金属を含む導電材塗料を、例えばスクリーン印刷により５０μｍの塗膜厚さに塗布した後、乾燥し、必要に応じて例えば６００〜７００℃で焼き付けすることにより形成される。

表面側透明保護部材２４は、受光面側に配置されることから、透明である必要がある。表面側透明保護部材２４の例には、透明ガラス板や透明樹脂フィルムなどが含まれる。一方、裏面側保護部材２６は透明である必要はなく、その材質はとくに限定されない。裏面側保護部材２６の例にはガラス基板やプラスチックフィルムなどが含まれるが、耐久性や透明性の観点からガラス基板が好適に用いられる。

太陽電池モジュール２０は、任意の製造方法で得ることができる。太陽電池モジュール２０は、例えば、裏面側保護部材２６、太陽電池封止材、複数の太陽電池素子２２、太陽電池封止材、および表面側透明保護部材２４をこの順に積層した積層体を得る工程；該積層体を、ラミネーターなどにより加圧し貼り合わせ、同時に必要に応じて加熱する工程；上記工程の後、さらに必要に応じて積層体を加熱処理し、上記封止材を硬化する工程により得ることができる。

太陽電池素子には、通常、発生した電気を取り出すための集電電極が配置される。集電電極の例には、バスバー電極、フィンガー電極などが含まれる。一般に、集電電極は、太陽電池素子の表面と裏面の両面に配置されるが、受光面に集電電極を配置すると、集電電極が光を遮ってしまうため発電効率が低下するという問題が生じうる。

近年、発電効率を向上させるために、受光面に集電電極を配置しないバックコンタクト型太陽電池素子が提案されている。バックコンタクト型太陽電池素子の一態様では、太陽電池素子の受光面の反対側（裏面側）に、ｐドープ領域とｎドープ領域とを交互に設ける態様が挙げられる。またバックコンタクト型太陽電池素子の他の態様としては、貫通孔（スルーホール）を設けた基板にｐ／ｎ接合を形成し、スルーホール内壁および裏面側のスルーホール周辺部まで表面（受光面）側のドープ層を形成し、裏面側で受光面の電流を取り出す態様が挙げられる。

（薄膜シリコン系の太陽電池モジュール）
薄膜シリコン系（アモルファスシリコン系）の太陽電池モジュールは、（１）表面側透明保護部材（ガラス基板）／薄膜太陽電池素子／封止層／裏面側保護部材をこの順に積層したもの；（２）表面側透明保護部材／封止層／薄膜太陽電池素子／封止層／裏面側保護部材をこの順に積層したものなどでありうる。表面側透明保護部材、裏面側保護部材、および封止層は、前述の「結晶シリコン系の太陽電池モジュール」の場合と同様である。

（１）の態様における薄膜太陽電池素子は、例えば、透明電極層／ｐｉｎ型シリコン層／裏面電極層をこの順に含む。透明電極層の例には、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ、Ｃｄ_２ＳｎＯ_４、ＩＴＯ（Ｉｎ_２Ｏ_３にＳｎを添加したもの）などの半導体系酸化物が含まれる。裏面電極層は、例えば銀薄膜層を含む。各層は、プラズマＣＶＤ（ケミカル・ベ−パ・デポジション）法やスパッタ法により形成される。封止層は、裏面電極層（例えば銀薄膜層）と接するように配置される。透明電極層は、表面側透明保護部材上に形成されるので、表面保護部材と透明電極層との間に封止層は配置されないことが多い。

（２）の態様における薄膜太陽電池素子は、例えば、透明電極層／ｐｉｎ型シリコン層／金属箔、または耐熱性高分子フィルム上に配置された金属薄膜層（例えば、銀薄膜層）、をこの順に含む。金属箔の例には、ステンレススチール箔などが含まれる。耐熱性高分子フィルムの例には、ポリイミドフィルムなどが含まれる。透明電極層およびｐｉｎ型シリコン層は、前述と同様、ＣＶＤ法やスパッタ法により形成される。つまり、ｐｉｎ型シリコン層は、金属箔、または耐熱性高分子フィルム上に配置された金属薄膜層に形成され；さらに透明電極層は、ｐｉｎ型シリコン層に形成される。また、耐熱性高分子フィルム上に配置される金属薄膜層もＣＶＤ法やスパッタ法により形成されうる。

この場合、封止層は、透明電極層と表面側透明保護部材との間；および金属箔または耐熱性高分子フィルムと裏面側保護部材との間にそれぞれ配置される。このように、太陽電池封止材から得られる封止層は、太陽電池素子の集電線、タブ付用母線、および導電層などの電極と接している。また（２）の態様における薄膜太陽電池用太陽電池素子は、シリコン層が、結晶シリコン系の結晶型太陽電池素子に比べて薄いため、太陽電池モジュール製造時の加圧や上記モジュール稼動時の外部からの衝撃により破損しにくい。このため、結晶シリコン系の太陽電池モジュールに用いられるものよりも薄膜太陽電池モジュールに用いる太陽電池封止材の柔軟性は低くてもよい。一方、上記薄膜太陽電池素子の電極は上述のように金属薄膜層であるため、腐食により劣化した場合、発電効率が著しく低下する恐れがある。したがって、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）よりも柔軟性に劣るが分解ガスの発生源となる架橋剤を必ずしも必要としない、エチレン系樹脂組成物からなるシートを含む本発明の太陽電池封止材は、薄膜太陽電池モジュール用の太陽電池封止材としてより好適に用いられる。

また、その他の太陽電池モジュールとして、太陽電池素子にシリコンを用いた太陽電池モジュールがある。太陽電池素子にシリコンを用いた太陽電池モジュールには、結晶シリコンとアモルファスシリコンを積層したハイブリッド型（ＨＩＴ型）太陽電池モジュール、吸収波長域の異なるシリコン層を積層した多接合型（タンデム型）太陽電池モジュール、太陽電池素子の受光面の反対側に設けられた裏面側にｐドープ領域とｎドープ領域とを交互に設けたバックコンタクト型太陽電池モジュール、無数の球状シリコン粒子（直径１ｍｍ程度）と集光能力を上げる直径２〜３ｍｍの凹面鏡（電極を兼ねる）を組み合わせた球状シリコン型太陽電池モジュールなどが挙げられる。また、太陽電池素子にシリコンを用いた太陽電池モジュールには、従来のｐｉｎ接合構造を持つアモルファスシリコン型のｐ型窓層の役割を、「絶縁された透明電極」から「電界効果によって誘起される反転層」に置き換えた構造を持つ電界効果型太陽電池モジュールなども挙げられる。また、太陽電池素子に単結晶のＧａＡｓを用いたＧａＡｓ系太陽電池モジュール；太陽電池素子としてシリコンの代わりに、Ｃｕ、Ｉｎ、Ｇａ、Ａｌ、Ｓｅ、Ｓなどからなるカルコパイライト系と呼ばれるＩ−ＩＩＩ−ＶＩ族化合物を用いたＣＩＳまたはＣＩＧＳ系（カルコパイライト系）太陽電池モジュール；太陽電池素子としてＣｄ化合物薄膜を用いたＣｄＴｅ−ＣｄＳ系太陽電池、Ｃｕ_２ＺｎＳｎＳ_４（ＣＺＴＳ）太陽電池モジュールなどが挙げられる。本実施形態の太陽電池封止材は、これら全ての太陽電池モジュールの太陽電池封止材として用いることができる。

特に、太陽電池モジュ−ルを構成する光起電力素子の下に積層する封止材層は、光起電力素子の上部に積層される封止材層・電極・裏面保護層との接着性を有することが必要である。また、光起電力素子としての太陽電池素子の裏面の平滑性を保持するために、熱可塑性を有することが必要である。さらに、光起電力素子としての太陽電池素子を保護するために、耐スクラッチ性、衝撃吸収性などに優れていることが必要である。

上記封止材層としては、耐熱性を有することが望ましい。とくに、太陽電池モジュ−ル製造の際、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法などにおける加熱作用や、太陽電池モジュ−ルなどの長期間の使用における太陽光などの熱の作用などにより、封止材層を構成するエチレン系樹脂組成物が変質したり、劣化ないし分解したりしないことが望ましい。仮に、該エチレン系樹脂組成物に含まれる添加剤などが溶出したり、分解物が生成したりすると、それらが太陽電池素子の起電力面（素子面）に作用し、その機能、性能などを劣化させてしまうことになる。このため、耐熱性は、太陽電池モジュ−ルの封止材層の有する特性として必要不可欠のものである。さらに、上記封止材層は、防湿性に優れていることが好ましい。この場合、太陽電池モジュールの裏面側からの水分の透過を防ぐことができ、太陽電池モジュールの光起電力素子の腐食、劣化を防ぐことができる。

上記封止材層は、光起電力素子の上に積層する封止材層と異なり、必ずしも透明性を有することを必要としない。本実施形態の太陽電池封止材は、上記の特性を有しており、結晶型太陽電池モジュールの裏面側の太陽電池封止材、水分浸透に弱い薄膜型太陽電池モジュールの太陽電池封止材として好適に用いることができる。

（太陽電池モジュール用表面側透明保護部材）
太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用表面側透明保護部材は、とくに制限はないが、太陽電池モジュールの最表層に位置するため、耐候性、撥水性、耐汚染性、機械強度をはじめとして、太陽電池モジュールの屋外暴露における長期信頼性を確保するための性能を有することが好ましい。また、太陽光を有効に活用するために、光学ロスの小さい、透明性の高いシートであることが好ましい。

太陽電池モジュール用表面側透明保護部材の材料としては、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、環状オレフィン（共）重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などからなる樹脂フィルム群やガラス基板などが挙げられる。樹脂フィルムは、好ましくは、透明性、強度、コストなどの点で優れたポリエステル樹脂、とくにポリエチレンテレフタレート樹脂や、耐侯性のよいフッ素樹脂などである。フッ素樹脂の例としては、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリ四フッ化エチレン樹脂（ＴＦＥ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン樹脂（ＣＴＦＥ）がある。耐候性の観点ではポリフッ化ビニリデン樹脂が優れているが、耐候性および機械的強度の両立では四フッ化エチレン−エチレン共重合体が優れている。また、封止材層などの他の層を構成する材料との接着性の改良のために、コロナ処理、プラズマ処理を表面保護部材に行うことが望ましい。また、機械的強度向上のために延伸処理が施してあるシート、例えば二軸延伸のポリプロピレンシートを用いることも可能である。

太陽電池モジュール用表面側透明保護部材としてガラス基板を用いる場合、ガラス基板は、波長３５０〜１４００ｎｍの光の全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。かかるガラス基板としては、赤外部の吸収の少ない白板ガラスを使用するのが一般的であるが、青板ガラスであっても厚さが３ｍｍ以下であれば太陽電池モジュールの出力特性への影響は少ない。また、ガラス基板の機械的強度を高めるために熱処理により強化ガラスを得ることができるが、熱処理無しのフロート板ガラスを用いてもよい。また、ガラス基板の受光面側に反射を抑えるために反射防止のコーティングをしてもよい。

（太陽電池モジュール用裏面側保護部材）
太陽電池モジュールに用いられる太陽電池モジュール用裏面側保護部材は、とくに制限はないが、太陽電池モジュールの最表層に位置するため、上述の表面側透明保護部材と同様に、耐候性、機械強度などの諸特性が求められる。したがって、表面側透明保護部材と同様の材質で太陽電池モジュール用裏面側保護部材を構成してもよい。すなわち、表面側透明保護部材として用いられる上述の各種材料を、裏面側保護部材としても用いることができる。とくに、ポリエステル樹脂、およびガラスを好ましく用いることができる。また、裏面側保護部材は、太陽光の通過を前提としないため、表面側透明保護部材で求められる透明性は必ずしも要求されない。そこで、太陽電池モジュールの機械的強度を増すために、あるいは温度変化による歪、反りを防止するために、補強板を張り付けてもよい。補強板は、例えば、鋼板、プラスチック板、ＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）板などを好ましく使用することができる。

さらに、本実施形態の太陽電池封止材が、太陽電池モジュール用裏面側保護部材と一体化していてもよい。太陽電池封止材と太陽電池モジュール用裏面側保護部材とを一体化させることにより、モジュール組み立て時に太陽電池封止材および太陽電池モジュール用裏面側保護部材をモジュールサイズに裁断する工程を短縮できる。また、太陽電池封止材と太陽電池モジュール用裏面側保護部材とをそれぞれレイアップする工程を、一体化したシートでレイアップする工程にすることで、レイアップ工程を短縮・省略することもできる。太陽電池封止材と太陽電池モジュール用裏面側保護部材とを一体化させる場合における、太陽電池封止材と太陽電池モジュール用裏面側保護部材の積層方法は、とくに制限されない。積層方法としては、（ｉ）キャスト成形機、押出シート成形機、インフレーション成形機、射出成形機などの公知の溶融押出機を用いて共押出して積層体を得る方法、（ｉｉ）予め成形された一方の層上に、他方の層を溶融あるいは加熱ラミネートして積層体を得る方法、あるいは（ｉｉｉ）複数台のカレンダー成形を並べ、各カレンダー成形機からのシートを重ねて圧延する方法、などが好ましい。

また、適当な接着剤（例えば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂（三井化学社製の商品名「アドマー（登録商標）」、三菱化学社製の商品名「モディック（登録商標）」など）、不飽和ポリオレフィンなどの低（非）結晶性軟質重合体、エチレン／アクリル酸エステル／無水マレイン酸三元共重合体（住化シーディエフ化学社製の商品名「ボンダイン（登録商標）」など）をはじめとするアクリル系接着剤、エチレン／酢酸ビニル系共重合体、またはこれらを含む接着性樹脂組成物など）を用いたドライラミネート法、あるいはヒートラミネート法などにより積層してもよい。

接着剤としては、１２０〜１５０℃程度の耐熱性があるものが好ましく、具体的にはポリエステル系またはポリウレタン系接着剤などが好ましい。また、二つの層の接着性を向上させるために、少なくとも一方の層に、例えばシラン系カップリング処理、チタン系カップリング処理、コロナ処理、プラズマ処理などを施してもよい。

（太陽電池素子）
太陽電池モジュールに用いられる太陽電池素子は、半導体の光起電力効果を利用して発電できるものであれば、とくに制限はない。太陽電池素子は、例えば、シリコン（単結晶系、多結晶系、非結晶（アモルファス）系）太陽電池、化合物半導体（ＩＩＩ−ＩＩＩ族、ＩＩ−ＶＩ族、その他）太陽電池、湿式太陽電池、有機半導体太陽電池などを用いることができる。これらの中では、発電性能とコストとのバランスなどの観点から、多結晶シリコン太陽電池が好ましい。

シリコン太陽電池素子、化合物半導体太陽電池素子とも、太陽電池素子として優れた特性を有しているが、外部からの応力、衝撃などにより破損し易いことで知られている。本実施形態の太陽電池封止材は、柔軟性に優れているので、太陽電池素子への応力、衝撃などを吸収して、太陽電池素子の破損を防ぐ効果が大きい。したがって、本実施形態の太陽電池モジュールにおいては、本実施形態の太陽電池封止材からなる層が、太陽電池素子と直接的に接合されていることが望ましい。また、太陽電池封止材が熱可塑性を有していると、一旦、太陽電池モジュールを作製した後であっても、比較的容易に太陽電池素子を取り出すことができるため、リサイクル性に優れている。本実施形態の太陽電池封止材を構成するエチレン系樹脂組成物は、熱可塑性を有するため、太陽電池封止材全体としても熱可塑性を有しており、リサイクル性の観点からも好ましい。

（電極）
太陽電池モジュールに用いられる電極の構成および材料は、とくに限定されないが、具体的な例では、透明導電膜と金属膜の積層構造を有する。透明導電膜は、ＳｎＯ_２、ＩＴＯ、ＺｎＯなどからなる。金属膜は、銀、金、銅、錫、アルミニウム、カドミウム、亜鉛、水銀、クロム、モリブデン、タングステン、ニッケル、バナジウムなどから選択される少なくとも一種の金属からなる。これらの金属膜は、単独で用いられてもよいし、複合化された合金として用いられてもよい。透明導電膜と金属膜とは、ＣＶＤ、スパッタ、蒸着などの方法により形成される。

（太陽電池モジュールの製造方法）
以下に、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を、結晶シリコン系の太陽電池モジュールを製造する方法を例に説明する。結晶シリコン系の太陽電池モジュールを製造する方法としては、例えば（ｉ）表面側透明保護部材と、本実施形態の太陽電池封止材と、太陽電池素子（セル）と、本実施形態の太陽電池封止材（Ｉ）または（II）と、裏面側保護部材とをこの順に積層して積層体を形成する工程と、（ii）得られた積層体を加圧および加熱して一体化する工程と、を含む方法等とし得る。

上記太陽電池封止材を積層する工程（ｉ）では、太陽電池封止材の凹凸形状（エンボス形状）を有する面が、太陽電池素子側となるよう配置することが好ましい。

また、工程（ii）において、工程（ｉ）で得られた積層体を、常法に従って真空ラミネーター、または熱プレスを用いて、加熱および加圧して一体化（封止）する。本実施形態の太陽電池封止材は、クッション性が高いため、封止時に太陽電池素子を損傷することを防止できる。また、本発明の太陽電池封止材は、脱気性が良好であるため空気の巻き込みもなく、高品質の太陽電池モジュールを、歩留りを高く製造することができる。

なお、積層体を加圧及び加熱して一体化する（工程（ii））際には、上記太陽電池封止材に含まれるエチレン・α−オレフィン系共重合体を架橋硬化させる。工程（ii）では、例えば架橋剤が実質的に分解せず、かつ本実施形態の太陽電池封止材が溶融するような温度で、太陽電池封止材を太陽電池素子や保護部材に太陽電池封止材を仮接着してからエチレン・α−オレフィン系共重合体の架橋を行ってもよく；架橋剤が分解する温度に加熱して、太陽電池封止材を太陽電池素子や保護部材に接着させるのと同時に、α−オレフィン系共重合体の架橋を行ってもよい。

例えば、架橋の前に仮接着を行う場合、温度１２５〜１６０℃、真空圧１０Ｔｏｒｒ以下で、３〜６分間加熱する。次いで、大気圧による加圧を１〜１５分間程度行い、上記積層体を仮接着する。その後、例えば、トンネル式の連続式架橋炉は、棚段式のバッチ式架橋炉を用い、上記エチレン・α−オレフィン共重合体を架橋させる。なお、その際の加熱温度は、通常１３０〜１５５℃とし、加熱時間は２０〜６０分程度とする。

一方、太陽電池封止材を太陽電池素子や保護部材に接着させるのと同時に架橋を行う場合、温度１４５〜１７０℃、真空圧１０Ｔｏｒｒ以下で、３〜６分間真空下で加熱する。次いで、大気圧による加圧を６〜３０分間程度行い、架橋と同時に、上記積層体を一体化させる。

なお、太陽電池封止材が有機過酸化物を含有する場合には、優れた架橋特性を有する。そのため、太陽電池モジュールの生産性等の観点からは、一体化と同時に架橋を行うことが好ましい。

また、上記架橋は、架橋後のエチレン・α−オレフィン共重合体のゲル分率が５０〜９５％となる程度にまで行うことが好ましい。ゲル分率は、より好ましくは５０〜９０％、さらに好ましくは６０〜９０％、最も好ましくは６５〜９０％である。ゲル分率の算出は下記の方法で行い得る。例えば、太陽電池モジュールより封止材シートのサンプルを１ｇ採取し、沸騰トルエンでのソックスレー抽出を１０時間行う。抽出液を、３０メッシュでのステンレスメッシュでろ過し、メッシュを１１０℃にて８時間減圧乾燥を行う。メッシュ上に残存した残存物の重量を測定し、処理前のサンプル量（１ｇ）に対する、メッシュ上に残存した残存物の重量の比（％）をゲル分率とする。

上記ゲル分率が上記下限値以上であると、太陽電池封止材の耐熱性が良好となり、例えば８５℃×８５％ＲＨでの恒温恒湿試験、ブラックパネル温度８３℃での高強度キセノン照射試験、−４０℃〜９０℃でのヒートサイクル試験、耐熱試験での接着性の低下を抑制することができる。一方、ゲル分率が上記上限値以下であると、高い柔軟性を有する太陽電池封止材となり、−４０℃〜９０℃でのヒートサイクル試験での温度追従性が向上するため、剥離の発生を防止することができる。

（発電設備）
本実施形態の太陽電池モジュールは、生産性、発電効率、寿命などに優れている。このため、この様な太陽電池モジュールを用いた発電設備は、コスト、発電効率、寿命などに優れ、実用上高い価値を有する。上記の発電設備は、家屋の屋根に設置する、キャンプなどのアウトドア向けの移動電源として利用する、自動車バッテリーの補助電源として利用するなどの、屋外、屋内を問わず長期間の使用に好適である。

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（１）測定方法
［ずりモードでの固体粘弾性］
厚さ０．５ｍｍの、太陽電池封止材（Ｉ）のプレスシートサンプルを、ずりモードでの固体粘弾性装置（ＲｅｏＳｔｒｅｓｓ、ＨＡＡＫＥ製）で、２５℃（室温）〜１５０℃まで１．０Ｈｚの周波数、１０℃／分の昇温速度にて測定し、その後１５０℃で５分間保持した。なお、プレートは２０ｍｍφのディスポータブルのパラレルプレートを用い、ひずみ制御は０．０１で行った。１５０℃における複素粘度（η^＊２）、１５０℃における貯蔵弾性率（Ｇ'）および複素粘度の最小値（η^＊１）は、測定プロファイルより読み取った。
太陽電池封止材（II）の１５０℃での複素粘度の最小値（η^＊３）は、同機器を用いて、２５℃（室温）〜１８０℃まで０．０１６Ｈｚの周波数、３℃／分の昇温速度にて測定した。１５０℃での複素粘度の最小値（η^＊３）は、測定プロファイルより読み取った。

［エチレン単位およびα−オレフィン単位の含有割合］
試料０．３５ｇをヘキサクロロブタジエン２．０ｍｌに加熱溶解させて得られた溶液をグラスフィルター（Ｇ２）濾過した後、重水素化ベンゼン０．５ｍｌを加え、内径１０ｍｍのＮＭＲチューブに装入した。日本電子製のＪＮＭ ＧＸ−４００型ＮＭＲ測定装置を使用し、１２０℃で^１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行った。積算回数は８０００回以上とした。得られた^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルより、共重合体中のエチレン単位の含有割合、およびα−オレフィン単位の含有割合を定量した。

［ＭＦＲ］
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件にてエチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲを測定した。

［密度］
ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して、エチレン・α−オレフィン共重合体の密度を測定した。

［ショアＡ硬度］
エチレン・α−オレフィン共重合体を１９０℃、加熱４分、１０ＭＰａで加圧した後、１０ＭＰａで常温まで５分間加圧冷却して３ｍｍ厚のシートを得た。得られたシートを用いて、ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠してエチレン・α−オレフィン共重合体のショアＡ硬度を測定した。

[ハミダシ試験]
厚さ３．２ｍｍ、１８０ｍｍ四方の青板ガラスに対し、１００ｍｍ四方のサイズにカットした太陽電池封止材（Ｉ）のシートサンプルをガラスの中央にセットし、ガラス／シートサンプル／ＰＥＴ製バックシートの構成で、真空ラミネーター（ＮＰＣ社製、ＬＭ−１１０Ｘ１６０Ｓ）内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１０分間加熱し積層体を得た。その後、元のサイズに対する縦横の寸法変化を測定して、その平均値をハミダシ量とした。
○：６ｍｍ未満
△：６ｍｍ以上８ｍｍ未満
×：８ｍｍ以上

［ラミネート装置の汚れ］
厚さ３．２ｍｍ、長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍの青板ガラスに対し、太陽電池封止材（Ｉ）のシートサンプルを長さ８５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットした。シートサンプルを青板ガラスより１０ｍｍハミダさせてセットし、ガラス／シートサンプル／ＰＥＴ製バックシートの構成で、真空ラミネーター内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１０分間加熱し積層体を得た。その後、真空ラミネーターより積層体を採取する際のシートサンプルと真空ラミネーターのＰＴＦＥシートとの剥離状態を観察した。評点は、以下の通りとした。
○：シートサンプルの付着なく剥離
△：シートサンプルの付着が少しあるが、剥離が容易
×：シートサンプルの付着があり、スクレーパーを用いないと剥離が不可能

［太陽電池素子（セル）の割れ］
厚さ１５０μｍのシリコン結晶型太陽電池素子をインゴットより切削採取し、白板ガラス／太陽電池封止材（Ｉ）のシートサンプル／シリコン結晶型太陽電池素子／シートサンプル／ＰＥＴ製バックシートの構成で、真空ラミネーター内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１０分間加熱し積層体を得た。得られた積層体内のシリコン結晶型太陽電池素子を目視観察し、割れを評価した。

[長期信頼性]
厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットした太陽電池封止材（Ｉ）のシートサンプルを真空ラミネーターに仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱して、架橋シートを得た。得られた架橋シートを温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽（メーカー名）中に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこない、試験前後でのイエローインデックス（ＹＩ）の変化（ΔＹＩ＝ＹＩ_２−ＹＩ_１）を測定した。ここで、長期信頼性試験前の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、長期信頼性試験後の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２とする。
○：ΔＹＩが２未満
△：ΔＹＩが２以上４未満
×：ΔＹＩが４以上

［回り込み、太陽電池素子（セル）割れ試験］
厚さ３．２ｍｍ、長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍの青板ガラスに対し、太陽電池封止材（II）シートサンプルを長さ２００ｍｍ×幅２００ｍｍのサイズにカットした。厚さ１２０μｍのシリコン結晶型太陽電池素子をインゴットより１００ｍｍ角に切削採取し、ガラス／透明シートサンプル／シリコン結晶型太陽電池素子／太陽電池裏面封止材／ＰＥＴ製バックシートの構成で、真空ラミネーター（ＮＰＣ社製、ＬＭ−１１０Ｘ１６０Ｓ）内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１０分間加熱し積層体を得た。その後、積層体のシリコン結晶型太陽電池素子への太陽電池裏面封止材の回りこみ、太陽電池素子の状態（割れの有無）を観察した。回り込みの評点は、以下の通りとした。
◎：太陽電池素子上への回り込みなし
○：太陽電池素子上への回りこみが０．５ｍｍ以下
△：太陽電池素子上への回りこみが０．５ｍｍ超過、１ｍｍ以下
×：太陽電池素子上への回りこみが１ｍｍ超過

［ＰＣＴ評価］
透明シートサンプルを受光面側保護部材と太陽電池素子との間にセットし、太陽電池素子と裏面側保護部材との間には、太陽電池裏面封止材をセットして、真空ラミネーターを用いて太陽電池モジュールを作製し、モジュール評価を実施した。評価用モジュールに用いた構成は、太陽電池素子として単結晶セルを用い１８セル直列接続した小モジュールとした。受光面側保護部材には、２４×２１ｃｍにカットした旭硝子ファブリテック社製の白板フロートガラス３．２ｍｍ厚みのエンボス付き熱処理ガラスを用いた。太陽電池素子は、受光面側のバスバー銀電極を中央にして５×３ｃｍにカットしたセル（Ｓｈｉｎｓｕｎｇ Ｓｏｌａｒ社製の単結晶セル）を用いた。
このセルを銅箔に共晶ハンダを表面コートされた銅リボン電極を用いて１８セル直列接続した。裏面側保護部材として、シリカ蒸着ＰＥＴを含むＰＥＴ系バックシートを用い、バックシートの一部にセルからの取り出し部位にカッタ−ナイフで約２ｃｍ切り込みを入れ１８セル直列接続したセルのプラス端子とマイナス端子を取り出し、真空ラミネーター（ＮＰＣ社製：ＬＭ−１１０ｘ１６０−Ｓ）を用いて熱盤温度１５０℃、真空時間３分、加圧時間１５分にてラミネートした。その後、ガラスからはみ出した封止シート、バックシートをカットし、ガラスエッジには端面封止シートを付与して、アルミフレームを取り付けた後、バックシートから取り出した端子部分の切れ込み部位はＲＴＶシリコーンを付与して硬化させた。得られたモジュールを、１２１℃×１００％ＲＨのプレッシャークッカー試験機（略称：ＰＣＴ）（平山製作所製、ＨＡＳＴＥＳＴ ＰＣ−４２２Ｒ７）に４００時間投入した。投入前後のモジュールを、ＡＭ（エアマス）１．５クラスＡの光強度分布を有するキセノン光源を用いＩＶ特性を評価した。ＩＶ評価には日清紡メカトロニクス社製のＰＶＳ−１１６ｉ−Ｓを用いた。評価結果は、以下の通りに分類した。
ＰＣＴ試験後のＩＶ特性の最大出力電力Ｐｍａｘが初期値と比べて
出力電力の低下が２％未満 ：◎
出力電力の低下が５％未満 ：○
出力電力の低下が１０％未満 ：△
出力電力の低下が１０％超過 ：×

［ガラス接着強度］
太陽電池用の表面側透明保護部材である透明ガラス板と、厚さ５００μｍの太陽電池裏面封止材とを積層して真空ラミネーター（ＮＰＣ社製、ＬＭ−１１０Ｘ１６０Ｓ）内に仕込み、１５０℃に温調したホットプレート上に載せて３分間減圧、１５分間加熱し、透明ガラス板／太陽電池裏面封止材の積層体である接着強度用サンプルを作製した。この接着強度用サンプルの太陽電池裏面封止材層を１５ｍｍ幅に切り、ガラスとの剥離強度（ガラス接着強度）を１８０度ピールにて測定した。測定には、インストロン社製の引張試験機（商品名「Ｉｎｓｔｒｏｎ１１２３」）を使用した。１８０度ピールにて、スパン間３０ｍｍ、引張速度３０ｍｍ／分で２３℃にて測定を行い、３回の測定の平均値を採用した。

（２）エチレン・α−オレフィン共重合体（Ａ）の合成
（合成例１）
撹拌羽根を備えた内容積５０Ｌの連続重合器の一つの供給口に、共触媒としてメチルアルミノキサンのトルエン溶液を８ｍｍｏｌ／ｈｒ、主触媒としてビス（１，３−ジメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライドのヘキサンスラリーを０．０２５ｍｍｏｌ／ｈｒ、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液を０．６ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で供給し、さらに触媒溶液と重合溶媒の合計が２０Ｌ／ｈｒとなるように脱水精製したノルマルヘキサンを連続的に供給した。同時に重合器の別の供給口に、エチレンを３ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを１４ｋｇ／ｈｒ、水素を１．５ＮＬ／ｈｒの割合で連続供給し、重合温度９０℃、全圧３ＭＰａＧ、滞留時間１．０時間の条件下で連続溶液重合を行った。

重合器で生成したエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、重合器の底部に設けられた排出口を介して連続的に排出させ、エチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液が１５０〜１９０℃となるように、ジャケット部が３〜２５ｋｇ／ｃｍ^２スチームで加熱された連結パイプに導いた。なお、連結パイプに至る直前には、触媒失活剤であるメタノールが注入される供給口が付設されており、約０．７５Ｌ／ｈｒの速度でメタノールを注入してエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液に合流させた。

スチームジャケット付き連結パイプ内で約１９０℃に保温されたエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、約４．３ＭＰａＧを維持するように、連結パイプ終端部に設けられた圧力制御バルブの開度の調整によって連続的にフラッシュ槽に送液された。なお、フラッシュ槽内への移送においては、フラッシュ槽内の圧力が約０．１ＭＰａＧ、フラッシュ槽内の蒸気部の温度が約１８０℃を維持するように溶液温度と圧力調整バルブ開度設定が行われた。その後、ダイス温度を１８０℃に設定した単軸押出機を通し、水槽にてストランドを冷却し、ペレットカッターにてストランドを切断し、ペレットとしてエチレン・α−オレフィン共重合体を得た。収量は２．０ｋｇ／ｈｒであった。物性を表２に示す。

（合成例２〜１２）
合成例１の重合条件を元に、各種供給量等を調整し、エチレン・α−オレフィン共重合体を得た。共重合体の各種性状値を表２および表３に示す。なお、これらの表において、Ｃ４は１-ブテンを、Ｃ８は１-オクテンを示す。

（合成例１３）
［固体触媒成分の調製］
特開平９−３２８５２０号公報に記載の方法にて、メタロセン化合物であるジメチルシリレンビス（３−メチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリドを含有する固体触媒成分の調整を行った。１ｇ当りのジルコニウム含有量は２．３ｍｇであった。

［予備重合触媒の調製］
同様に特開平９−３２８５２０号公報に記載の方法にて、上記で得られた固体触媒４ｇを用いて１−ヘキセンとエチレンからなる予備重合触媒を得た。固体触媒１ｇ当りのジルコニウム含有量は２．２ｍｇであり、３ｇのポリエチレンを予備重合された予備重合触媒を得た。

充分に窒素置換した内容積２Ｌのステンレス製オートクレーブに、脱水精製したヘキサンを７８８ｍＬ装入し、系内をエチレンと水素の混合ガス（水素含量；０．８モル％）で置換した。次いで系内を６０℃とし、トリイソブチルアルミニウム１．５ｍｍｏｌ、１−ヘキセン２１２ｍｌ、および上記のように調製した予備重合触媒を、ジルコニウム原子換算で０．０１５ｍｇ原子を添加した。その後、上記と同様の組成を有するエチレンと水素の混合ガスを導入し、全圧３ＭＰａＧとして重合を開始した。その後、混合ガスのみを補給し、全圧を３ＭＰａＧに保ち、７０℃で１．５時間重合を行った。 重合終了後、ポリマーを濾過し、８０℃で１晩乾燥し、エチレン系重合体を９０ｇ得た。
上記重合を繰り返して得られたエチレン系重合体を、サーモ・プラスチック社製単軸押出機（スクリュー径２０ｍｍφ・Ｌ／Ｄ＝２８）にて、ダイス温度＝１９０℃条件下で、エチレン系重合体のペレットを得た。得られたエチレン系重合体は、密度０．８９８ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲは２．１ｇ／１０分であった。

（３）太陽電池封止材（Ｉ）のシート製造と評価
（実施例１ａ）
合成例２のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、シランカップリング剤としてγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．５重量部、有機過酸化物１として１分間半減期温度が１６６℃のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートを０．６重量部、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを１．２重量部、紫外線吸収剤として２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノンを０．４重量部、ラジカル捕捉剤としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケートを０．２重量部、耐熱安定剤１としてトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト０．０５重量部、耐熱安定剤２としてオクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート０．１重量部を配合した。

東洋精機社製ラボプラストミルに上記エチレン系組成物を仕込み、温度を１００℃、回転数３０ｒｐｍにて５分間混練した。次いで、１００℃で、０ＭＰａで３分、１０ＭＰａで２分プレスし、冷却プレスにて１０ＭＰａで３分プレスすることで、０．５ｍｍのシートを得た。得られたシートの各種評価結果を表４に示す。

（実施例２ａ〜３ａ）
エチレン系組成物の配合を、表４に示す配合としたこと以外は、前述の実施例１ａと同様にしてシート（太陽電池封止材シート）を得た。得られたシートの各種評価結果を表４に示す。

（比較例１ａ〜４ａ）
エチレン系組成物の配合を、表４に示す配合としたこと以外は、前述の実施例１ａと同様にしてシート（太陽電池封止材シート）を得た。得られたシートの各種評価結果を表４に示す。

（比較例５ａ）
エチレン系組成物の配合を、表４に示す配合とし、有機化酸化物２として１分間半減期温度が１８１℃の２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを０．８重量部、耐熱安定剤１の配合を０．１重量部としたこと以外は、前述の実施例１ａと同様にしてシート（太陽電池封止材シート）を得た。得られたシートの各種評価結果を表４に示す。

表４から明らかなように、複素粘度の最小値（η^＊１）、最小値を与える温度、および１５０℃における複素粘度（η^＊２）が共に本願請求項１の範囲を満たす太陽電池封止材（Ｉ）は、ハミダシ試験、装置汚れ、セル割れ、長期信頼性試験のいずれにおいても優れた性能を示す。

（４）回り込み、セル割れ試験用の透明シートサンプルの作成
（製造例１）
合成例１２のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、有機過酸化物として１分間半減期温度が１６６℃のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートを０．６重量部、シランカップリング剤としてγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．５重量部、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを１．２重量部、紫外線吸収剤として２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノンを０．４重量部、ラジカル捕捉剤としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケートを０．２重量部、耐熱安定剤１としてトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト０．０５重量部、耐熱安定剤２としてオクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート０．１重量部を配合した。

東洋精機社製ラボプラストミルに上記エチレン系樹脂組成物を仕込み、温度を１００℃、回転数３０ｒｐｍにて５分間混練した。得られたエチレン系樹脂組成物を、１００℃で、０ＭＰａで３分、１０ＭＰａで２分プレスし、次いで冷却プレスにて１０ＭＰａで３分プレスすることで、厚み０．５ｍｍのシートを得た。該シートの、測定温度範囲２５℃（室温）〜１８０℃、０．０１６Ｈｚの周波数、３℃／分の昇温速度、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、１００℃以上１３５℃未満に観測される複素粘度の最小値（η^＊０）を表５に示した。

（製造例２および３）
エチレン系樹脂組成物の配合を、表５に示す配合としたこと以外は、前述の製造例１と同様にしてシートを得た。結果を表５に示した。

（５）太陽電池封止材（II）のシート製造
（実施例１ｂ）
合成例４のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、有機過酸化物として１分間半減期温度が１６６℃のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートを０．４重量部、着色剤として酸化チタン（イオンクロマトグラフィーによって測定される硫酸イオン含有量；４５重量ｐｐｍ）を５重量部、シランカップリング剤としてγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．５重量部、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを１．２重量部、紫外線吸収剤として２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノンを０．４重量部、ラジカル捕捉剤としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケートを０．２重量部、耐熱安定剤１としてトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト０．１重量部、耐熱安定剤２としてオクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート０．１重量部を配合した。

東洋精機社製ラボプラストミルに上記エチレン系樹脂組成物を仕込み、温度を１００℃、回転数３０ｒｐｍにて５分間混練した。得られたエチレン系樹脂組成物を、１００℃で、０ＭＰａで３分、１０ＭＰａで２分プレスし、次いで冷却プレスにて１０ＭＰａで３分プレスすることで、厚み０．５ｍｍのシートを得た。得られたシートの各種評価結果を表６に示す。

（実施例２ｂ〜７ｂ）
エチレン系樹脂組成物の配合を、表６に示す配合としたこと以外は、前述の実施例１ｂと同様にしてシート（太陽電池裏面封止材シート）を得た。得られたシートの各種評価結果を表６に示す。

（比較例１ｂおよび２ｂ）
エチレン系樹脂組成物の配合を、表６に示す配合としたこと以外は、前述の実施例１ｂと同様にしてシート（太陽電池裏面封止材シート）を得た。得られたシートについての各種評価結果を表６に示す。

（比較例３ｂ）
合成例１３で得られたエチレン系重合体を９８重量部に対し、ビニルトリメトキシシラン２重量部、有機過酸化物としてジクミルパーオキサイド０．１重量部を混合し、２００℃で加熱溶融撹拌し、シラン変性低密度ポリエチレン（シラン変性ＬＬと呼ぶ場合がある）を得た。

次いで、シラン変性低密度ポリエチレン１００重量部に対し、着色剤として酸化チタンを５重量部配合し、東洋精機社製ラボプラストミルに仕込み、温度を２００℃、回転数５０ｒｐｍにて５分間混練した。得られたエチレン系樹脂組成物を、２００℃で、０ＭＰａで３分、１０ＭＰａで２分プレスし、次いで冷却プレスにて１０ＭＰａで３分プレスすることで、厚み０．５ｍｍのシートを得た。得られたシートについての各種評価結果を表６に示す。
比較例３ｂで得られたシートの複素粘度（η*）は、測定温度２５〜１８０℃の範囲において、温度の上昇と共に下がり続けた。よって、比較例３ｂで得られたシートの複素粘度（η^＊３）の最小粘度は観察されなかった。

表６から明らかなように、複素粘度の最小値（η^＊３）が本願請求項６に定義した数値範囲を満たす太陽電池封止材（II）は、該封止材の回りこみとセル割れ試験において優れた性能を示す。また、実施例３ｂの評価結果と実施例４ｂの評価結果の対比、実施例６ｂの評価結果と実施例７ｂの評価結果の対比から分かるように、太陽電池封止材（II）の複素粘度の最小値（η^＊３）と、モジュールの中で対として用いられる太陽電池封止材（Ｉ）（表６中では「透明シートサンプル」と表記）の複素粘度の最小値（η^＊０）が本願請求項１３に定義した関係式を満たしている限りは、太陽電池封止材（II）の回り込みや素子割れを防止できることは注目に値する現象であると考えている。

以下に示す実施例は、着色剤に含まれる硫酸イオン含有量が回り込みと素子割れに及ぼす影響およびＰＣＴ試験後の出力変化の影響を調べた結果である。
（実施例１ｃ）
合成例８のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、有機過酸化物として１分間半減期温度が１６６℃のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートを０．４重量部、着色剤として酸化チタン１（硫酸イオン含有量；１５重量ｐｐｍ）を２０重量部、シランカップリング剤としてγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．５重量部、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを１．２重量部、紫外線吸収剤として２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノンを０．４重量部、ラジカル捕捉剤としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケートを０．２重量部、耐熱安定剤１としてトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト０．０５重量部、耐熱安定剤２としてオクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート０．１重量部を配合した。

東洋精機社製ラボプラストミルに上記エチレン系樹脂組成物を仕込み、温度を１００℃、回転数３０ｒｐｍにて５分間混練した。得られたエチレン系樹脂組成物を、１００℃で、０ＭＰａで３分、１０ＭＰａで２分プレスし、次いで冷却プレスにて１０ＭＰａで３分プレスすることで、厚み０．５ｍｍのシートを得た。得られたシートについての各種評価結果を表７に示す。
（実施例２ｃ〜５ｃ）
エチレン系樹脂組成物の配合を、表７に示す配合としたこと以外は、前述の実施例１ｃと同様にしてシート（太陽電池裏面封止材シート）を得た。得られたシートの各種評価結果を表７に示す。

表７から、太陽電池封止材（II）、すなわち太陽電池裏面封止材中の硫酸イオン濃度が増加するに従い、太陽電池モジュールのＰＣＴ試験４００時間後の出力低下の傾向を示し、該硫酸イオン濃度量が８重量ｐｐｍを超えた時点で極端に低下することが分かった。
また、太陽電池裏面封止材中の酸化チタン含有量が増加するに従い、ガラスとの接着強度低下の傾向を示し、酸化チタン含有量が２０重量部を超えた時点で極端に低下することが分かった。

この出願は、２０１２年１１月２１日に出願された日本特許出願特願２０１２−２５５２７８、２０１２年１２月２１日に出願された日本特許出願特願２０１２−２７８９７５および２０１３年３月１３日に出願された日本特許出願特願２０１３−０５０３８２を基礎とする優先権をそれぞれ主張し、それらの開示の全てをここに取り込む。

以下、参考形態の例を付記する。

［Ａ１］
エチレン・α−オレフィン共重合体と、着色剤と、有機過酸化物とを含む太陽電池裏面封止材であって、
測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードでの固体粘弾性測定における、当該太陽電池裏面封止材の複素粘度（η*）の最小粘度が４．０×１０^３Ｐａ・ｓ〜１．０×１０^６Ｐａ・ｓの範囲内である、太陽電池裏面封止材。
［Ａ２］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が、以下の要件ａ１）を満たす、上記［Ａ１］に記載の太陽電池裏面封止材。
ａ１）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１ｇ／１０分〜８．０ｇ／１０分である。
［Ａ３］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が、以下の要件ａ２）〜ａ４）をさらに満たす、上記［Ａ１］または［Ａ２］に記載の太陽電池裏面封止材。
ａ２）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。
［Ａ４］
上記有機過酸化物の１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にあり、
当該太陽電池裏面封止材中の上記有機過酸化物の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部である、上記［Ａ１］乃至［Ａ３］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ５］
上記着色剤が、有機顔料、染料、および無機充填剤からなる群から選択される少なくとも１種を含む、上記［Ａ１］乃至［Ａ４］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ６］
上記着色剤が無機充填剤を含み、
上記無機充填剤が天然マイカ、合成マイカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、炭酸マグネシウム、カオリナイト、および珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［Ａ１］乃至［Ａ５］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ７］
当該太陽電池裏面封止材中の上記着色剤の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、１〜２０重量部である、上記［Ａ１］乃至［Ａ６］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ８］
４３０〜８００ｎｍの波長域における全光線透過率が１０％以下である、上記［Ａ１］乃至［Ａ７］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ９］
シート状である上記［Ａ１］乃至［Ａ８］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材。
［Ａ１０］
表面側透明保護部材と、
裏面側保護部材と、
太陽電池素子と、
上記太陽電池素子を上記表面側透明保護部材と上記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、
を備え、
上記封止層が上記［Ａ１］乃至［Ａ９］いずれか一つに記載の太陽電池裏面封止材と太陽電池前面封止材とを加熱圧着させて形成されたものである、太陽電池モジュール。

［Ｂ１］
エチレン・α−オレフィン共重合体と、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲内にある有機過酸化物とを含む太陽電池封止材であって、
当該太陽電池封止材について、測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性を測定した後の、
１５０℃における上記太陽電池封止材の複素粘度（η^＊）が２．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内である、太陽電池封止材。
［Ｂ２］
当該太陽電池封止材について、測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性を測定した後の、
１５０℃における上記太陽電池封止材の貯蔵弾性率（Ｇ'）が１．０×１０^５〜７．０×１０^５Ｐａの範囲内である、上記［Ｂ１］に記載の太陽電池封止材。
［Ｂ３］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たす、上記［Ｂ１］または［Ｂ２］に記載の太陽電池封止材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜７．０ｇ／１０分である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。
［Ｂ４］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ２）をさらに満たす、上記［Ｂ３］に記載の太陽電池封止材。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上２．０ｇ／１０分未満である。
［Ｂ５］
当該太陽電池封止材中の上記有機過酸化物の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部である、上記［Ｂ１］乃至［Ｂ４］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
［Ｂ６］
シート状である上記［Ｂ１］乃至［Ｂ５］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
［Ｂ７］
厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットしたシート状の当該太洋電池封止材を１５０℃のホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱することにより得られた架橋シートを、温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこなったとき、
上記長期信頼性試験前の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、
上記長期信頼性試験後の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２としたとき、
（ＹＩ_２−ＹＩ_１）で定義されるイエローインデックスの変化率が２未満である、上記［Ｂ１］乃至［Ｂ６］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
［Ｂ８］
表面側透明保護部材と、
裏面側保護部材と、
太陽電池素子と、
上記［Ｂ１］乃至［Ｂ７］いずれか一つに記載の太陽電池封止材を架橋させて形成される、上記太陽電池素子を上記表面側透明保護部材と上記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、
を備えた太陽電池モジュール。

［Ｃ１］
エチレン・α−オレフィン共重合体を含む太陽電池封止材であって、
測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、
上記太陽電池封止材の複素粘度が１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η^＊１）を有し、かつ複素粘度の上記最小値（η^＊１）が６．０×１０^３〜４．０×１０^４Ｐａ・ｓの範囲内であり、
１５０℃における上記太陽電池封止材の複素粘度（η^＊２）が２．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内である、太陽電池封止材。
［Ｃ２］
１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲内にある有機過酸化物をさらに含む、上記［Ｃ１］に記載の太陽電池封止材。
［Ｃ３］
測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、１５０℃における前記太陽電池封止材の貯蔵弾性率（Ｇ'）が１．０×１０^５〜７．０×１０^５Ｐａの範囲内である、上記［Ｃ１］または［Ｃ２］に記載の太陽電池封止材。
［Ｃ４］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たす、上記［Ｃ１］乃至［Ｃ３］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜７．０ｇ／１０分である。
ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。
［Ｃ５］
上記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ２）をさらに満たす、上記［Ｃ４］に記載の太陽電池封止材。
ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上２．０ｇ／１０分未満である。
［Ｃ６］
当該太陽電池封止材中の上記有機過酸化物の含有量が、上記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部である、上記［Ｃ２］に記載の太陽電池封止材。
［Ｃ７］
シート状である上記［Ｃ１］乃至［Ｃ６］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
［Ｃ８］
厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットしたシート状の当該太洋電池封止材を１５０℃のホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱することにより得られた架橋シートを、温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこなったとき、
上記長期信頼性試験前の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、
上記長期信頼性試験後の上記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２としたとき、
（ＹＩ_２−ＹＩ_１）で定義されるイエローインデックスの変化率が２未満である、上記［Ｃ１］乃至［Ｃ７］いずれか一つに記載の太陽電池封止材。
［Ｃ９］
表面側透明保護部材と、
裏面側保護部材と、
太陽電池素子と、
上記［Ｃ１］乃至［Ｃ８］いずれか一つに記載の太陽電池封止材を架橋させて形成される、上記太陽電池素子を上記表面側透明保護部材と上記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、
を備えた太陽電池モジュール。

Claims (13)

1. エチレン・α−オレフィン共重合体と、
   １分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物と、を含む太陽電池封止材であって、
   測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、
   前記太陽電池封止材の複素粘度が１００℃以上１３５℃未満に複素粘度の最小値（η^＊１）を有し、かつ複素粘度の前記最小値（η^＊１）が６．０×１０^３〜４．０×１０^４Ｐａ・ｓの範囲内であり、
   １５０℃における前記太陽電池封止材の複素粘度（η^＊２）が２．０×１０^４〜１．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内であり、
   当該太陽電池封止材中の前記有機過酸化物の含有量が、前記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部であることを特徴とする太陽電池封止材。
2. 測定温度範囲２５〜１５０℃、周波数１．０Ｈｚ、昇温速度１０℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、１５０℃における前記太陽電池封止材の貯蔵弾性率（Ｇ'）が１．０×１０^５〜７．０×１０^５Ｐａの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池封止材。
3. 前記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすことを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池封止材。
   ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である（ただし、エチレンに由来する構成単位とα−オレフィンに由来する構成単位の合計は１００ｍｏｌ％である）。
   ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜８．０ｇ／１０分である。
   ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
   ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。
4. シート状である請求項１乃至３いずれか一項に記載の太陽電池封止材。
5. 厚み０．５ｍｍ×長さ７５ｍｍ×幅６０ｍｍのサイズにカットしたシート状の当該太陽電池封止材を１５０℃のホットプレート上で、３分間減圧、１０分間加熱することにより得られた架橋シートを、温度８５℃／相対湿度８５％の恒温恒湿槽に２０００時間静置する長期信頼性試験をおこなったとき、
   前記長期信頼性試験前の前記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_１とし、
   前記長期信頼性試験後の前記架橋シートのイエローインデックスをＹＩ_２としたとき、
   （ＹＩ_２−ＹＩ_１）で定義されるイエローインデックスの変化率が２未満であることを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項に記載の太陽電池封止材。
6. エチレン・α−オレフィン共重合体と、着色剤と、１分間半減期温度が１００〜１７０℃の範囲にある有機過酸化物と、を含み、非受光面側に用いられる太陽電池裏面封止材であって、
   当該太陽電池裏面封止材中の前記有機過酸化物の含有量が、前記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、０．１〜３重量部であり、
   当該太陽電池裏面封止材中の前記着色剤の含有量が、前記エチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、１〜３０重量部であり、
   測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される、当該太陽電池裏面封止材の複素粘度の最小値（η^＊３）が４．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａ・ｓの範囲内にあることを特徴とする太陽電池裏面封止材。
7. 前記エチレン・α−オレフィン共重合体が以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすことを特徴とする、請求項６に記載の太陽電池裏面封止材。
   ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であり、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％である（ただし、エチレンに由来する構成単位とα−オレフィンに由来する構成単位の合計は１００ｍｏｌ％である）。
   ａ２）ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．１〜８．０ｇ／１０分である。
   ａ３）ＡＳＴＭ Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ^３である。
   ａ４）ＡＳＴＭ Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５である。
8. 前記着色剤が、有機顔料、染料、および無機充填剤からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項６または７に記載の太陽電池裏面封止材。
9. 前記着色剤が無機充填剤を含んでなり、
   前記無機充填剤が天然マイカ、合成マイカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、炭酸マグネシウム、カオリナイト、および珪藻土からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項６乃至８いずれか一項に記載の太陽電池裏面封止材。
10. 当該太陽電池裏面封止材中の酸性化合物の含有量が８重量ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項９に記載の太陽電池裏面封止材。
11. 表面側透明保護部材と、
    裏面側保護部材と、
    太陽電池素子と、
    請求項１乃至５いずれか一項に記載の太陽電池封止材を架橋させて形成される、前記太陽電池素子を前記表面側透明保護部材と前記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、を備えた太陽電池モジュール。
12. 表面側透明保護部材と、
    裏面側保護部材と、
    太陽電池素子と、
    前記太陽電池素子を前記表面側透明保護部材と前記裏面側保護部材との間に封止する封止層と、を備え、
    前記封止層が請求項６乃至１０いずれか一項に記載の太陽電池裏面封止材と、太陽電池表面封止材とを加熱圧着させて形成されたものである、太陽電池モジュール。
13. 前記太陽電池裏面封止材の、測定温度範囲２５〜１８０℃、周波数０．０１６Ｈｚ、昇温速度３℃／分、ずりモードの条件での固体粘弾性測定により測定される複素粘度の最小値（η^＊３）と、同条件で測定した前記太陽電池表面封止材の複素粘度の最小値（η^＊０）とが次の関係を満たすことを特徴とする請求項１２に記載の太陽電池モジュール。
    −２．０ ≦ Ｌｏｇ（η^＊３／η^＊０）≦３．０

Images