JPWO2013089081A1 - 二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法およびラミネート包材 - Google Patents
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Abstract
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、二軸延伸および熱固定後のフィルムの複屈折△ｎが０．００５以上０．００９以下であることを特徴とするものである。
Description
本発明は、二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法およびラミネート包材に関する。
二軸延伸ナイロンフィルム（以後、ＯＮｙフィルムとも言う）は、強度、耐衝撃性、耐ピンホール性などに優れるため、重量物包装や水物包装など大きな強度負荷が掛かる用途に多く用いられている。
そして、このＯＮｙフィルムを含むラミネート包材を、熱間成型に比して、安全性や形状自由度に優れ、薄肉化や軽量化が図れる冷間成型用の包装材料として用いることが検討されている（例えば、特許文献１）。
そして、このＯＮｙフィルムを含むラミネート包材を、熱間成型に比して、安全性や形状自由度に優れ、薄肉化や軽量化が図れる冷間成型用の包装材料として用いることが検討されている（例えば、特許文献１）。
冷間成型用の包装材料は、電池などの大容量化に伴い、内容量が多いものを深絞り成型する場合が多くなっており、更なる絞り成型性の向上が要求されるようになっている。しかしながら、特許文献１に記載のような二軸延伸ナイロンフィルムを含むラミネート包材においては、通常の深絞り成型では問題にはならないものの、上記のように内容量が多いものを絞り成型する場合には、ピンホールが発生するという問題があった。
そこで、本発明は、冷間成型における高度の絞り成型性を有する二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法およびラミネート包材を提供することを目的とする。
そこで、本発明は、冷間成型における高度の絞り成型性を有する二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法およびラミネート包材を提供することを目的とする。
本発明において、冷間成型とは、常温環境下で行う成型をいう。かかる冷間成型はアルミニウム箔などの成型に用いられる冷間成型機を用いて、シート材料を雌金型に対して雄金型で押し込み、高速でプレスすることが好ましく、かかる冷間成型によると、加熱することなく型付け、曲げ、剪断、絞りなどの塑性変形を生じさせることができる。
前記課題を解決すべく、鋭意研究した結果、本発明者は、フィルムの配向と絞り成型性との間には相関があることを見出した。本発明は、このような知見に基づいて完成されたものである。
すなわち、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、当該フィルム面内の複屈折△（デルタ）ｎが、０．００５以上０．００９以下であることを特徴とするものである。
すなわち、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、当該フィルム面内の複屈折△（デルタ）ｎが、０．００５以上０．００９以下であることを特徴とするものである。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムにおいては、前記複屈折△ｎが、０．００６以上０．００７以下であることが好ましい。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、冷間成型用であることが好ましい。
本発明のラミネート包材は、前記二軸延伸ナイロンフィルムを含むことを特徴とするものである。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法は、ＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率がそれぞれ２．８倍以上であり、かつ、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差が、０．３倍以上０．８倍以下である条件で、原反フィルムを延伸する二軸延伸工程を備えることを特徴とする方法である。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、冷間成型用であることが好ましい。
本発明のラミネート包材は、前記二軸延伸ナイロンフィルムを含むことを特徴とするものである。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法は、ＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率がそれぞれ２．８倍以上であり、かつ、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差が、０．３倍以上０．８倍以下である条件で、原反フィルムを延伸する二軸延伸工程を備えることを特徴とする方法である。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法においては、前記二軸延伸工程後のフィルムに、温度１９０℃以上２１５℃以下の熱処理を施して熱固定する熱固定工程を、さらに備えることが好ましい。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法においては、前記二軸延伸工程において、チューブラー式二軸延伸法にて二軸延伸することが好ましい。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法においては、前記二軸延伸工程において、チューブラー式二軸延伸法にて二軸延伸することが好ましい。
本発明のラミネート包材は、前記二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法で得られた二軸延伸ナイロンフィルムを含むことを特徴とするものである。
本発明のラミネート包材は、冷間成型用であることが好ましい。
本発明のラミネート包材は、冷間成型用であることが好ましい。
本発明によれば、冷間成型における高度の絞り成型性を有する二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法およびラミネート包材を提供することができる。
そして、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、高度の絞り成型性を有しており、ピンホールの発生を防止したものが得られる。そのため、これを含むラミネート包材は、長時間の使用に耐える包材となる。また、このラミネート包材は、近年増加している、スマートフォンや電気自動車向け電池用包材として特に適している。さらに、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、延伸成形性も良好で、フィルム厚み精度が優れている。
そして、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、高度の絞り成型性を有しており、ピンホールの発生を防止したものが得られる。そのため、これを含むラミネート包材は、長時間の使用に耐える包材となる。また、このラミネート包材は、近年増加している、スマートフォンや電気自動車向け電池用包材として特に適している。さらに、本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、延伸成形性も良好で、フィルム厚み精度が優れている。
以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。
［二軸延伸ナイロンフィルムの構成］
本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮｙフィルム）は、ナイロン樹脂を原料とする原反フィルムを二軸延伸し、所定の温度で熱固定して形成したものである。
原料であるナイロン樹脂としては、ナイロン−６、ナイロン−８、ナイロン−１１、ナイロン−１２、ナイロン６，６、ナイロン６，１０、ナイロン６，１２などを使用することができる。物性や溶融特性、取り扱いやすさの点からはナイロン−６（以後、Ｎｙ６ともいう）を用いることが好ましい。
ここで、前記Ｎｙ６の化学式を下記式（１）に示す。
［二軸延伸ナイロンフィルムの構成］
本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルム（ＯＮｙフィルム）は、ナイロン樹脂を原料とする原反フィルムを二軸延伸し、所定の温度で熱固定して形成したものである。
原料であるナイロン樹脂としては、ナイロン−６、ナイロン−８、ナイロン−１１、ナイロン−１２、ナイロン６，６、ナイロン６，１０、ナイロン６，１２などを使用することができる。物性や溶融特性、取り扱いやすさの点からはナイロン−６（以後、Ｎｙ６ともいう）を用いることが好ましい。
ここで、前記Ｎｙ６の化学式を下記式（１）に示す。
原料であるナイロン樹脂の数平均分子量は、１６０００以上３００００以下であることが好ましく、２２０００以上２４０００以下であることがより好ましい。
本実施形態においては、フィルム面内の複屈折△ｎが、０．００５以上０．００９以下であることが必要である。ここで、一般にＯＮｙフィルムの複屈折△ｎは、ＭＤ方向の屈折率ｎＭＤからＴＤ方向の屈折率ｎＴＤを減じた差（ｎＭＤ−ｎＴＤ）である。複屈折△ｎが０．００５未満では、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となり、他方、複屈折△ｎが０．００９を超えると、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となる。また、この複屈折△ｎは、絞り成型性の観点から、０．００６以上０．００７以下であることがより好ましい。
ここで、複屈折△ｎは、王子計測機器製ＫＯＢＲＡ−ＷＲを使用して、フィルム面内の配向評価を実施し、最大屈折率値から最小屈折率値を差し引いた値を複屈折値△ｎとして求めた。
ここで、複屈折△ｎは、王子計測機器製ＫＯＢＲＡ−ＷＲを使用して、フィルム面内の配向評価を実施し、最大屈折率値から最小屈折率値を差し引いた値を複屈折値△ｎとして求めた。
［ラミネート包材の構成］
本実施形態のラミネート包材は、上記したＯＮｙフィルムの少なくともいずれか一方の面に、１層あるいは２層以上の他のラミネート基材を積層して構成されている。具体的に、他のラミネート基材としては、例えばアルミニウム層やアルミニウム層を含むフィルムなどが挙げられる。
一般に、アルミニウム層を含むラミネート包材は、冷間成型の際にアルミニウム層においてネッキングによる破断が生じ易いため冷間成型に適していない。この点、本実施形態のラミネート包材によれば、上記したＯＮｙフィルムが優れた成型性を有するため、冷間での張出し成型や深絞り成型などの際に、アルミニウム層の破断を抑制でき、包材におけるピンホールの発生を抑制できる。したがって、包材総厚が薄い場合でも、シャープな形状かつ高強度の成型品が得られる。
本実施形態のラミネート包材は、上記したＯＮｙフィルムの少なくともいずれか一方の面に、１層あるいは２層以上の他のラミネート基材を積層して構成されている。具体的に、他のラミネート基材としては、例えばアルミニウム層やアルミニウム層を含むフィルムなどが挙げられる。
一般に、アルミニウム層を含むラミネート包材は、冷間成型の際にアルミニウム層においてネッキングによる破断が生じ易いため冷間成型に適していない。この点、本実施形態のラミネート包材によれば、上記したＯＮｙフィルムが優れた成型性を有するため、冷間での張出し成型や深絞り成型などの際に、アルミニウム層の破断を抑制でき、包材におけるピンホールの発生を抑制できる。したがって、包材総厚が薄い場合でも、シャープな形状かつ高強度の成型品が得られる。
本実施形態のラミネート包材は、ＯＮｙフィルムと他のラミネート基材との全体の厚みが２００μｍ以下であることが好ましい。かかる全体の厚みが２００μｍを超えると、冷間成型によるコーナー部の成型が困難となり、シャープな形状の成型品が得られにくい傾向がある。
本実施形態のラミネート包材におけるＯＮｙフィルムの厚さは、５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。ここで、ＯＮｙフィルムの厚さが５μｍ未満では、ラミネート包材の耐衝撃性が低くなり、冷間成型性が不十分となる傾向にある。一方、ＯＮｙフィルムの厚さが５０μｍを超えると、ラミネート包材の耐衝撃性の更なる向上効果が得られにくくなり、包材総厚が増加するばかりで好ましくない。
本実施形態のラミネート包材に使用するアルミニウム層としては、純アルミニウムまたはアルミニウム−鉄系合金の軟質材からなるアルミ箔を使用することができる。この場合、アルミニウム箔には、ラミネート性能を向上する観点から、シランカップリング剤やチタンカップリング剤などによるアンダーコート処理、あるいはコロナ放電処理などの前処理を施すことが好ましい。
このようなアルミニウム層の厚さは２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。これにより、成型品の形状を良好に保持することが可能となり、また、酸素や水分などが包材中を透過することを防止できる。
なお、アルミニウム層の厚さが２０μｍ未満である場合、ラミネート包材の冷間成型時にアルミニウム層の破断が生じ易く、また、破断しない場合でもピンホールなどが発生しやすくなる。このため、包材中を酸素や水分などが透過してしまうおそれがある。一方、アルミニウム層の厚さが１００μｍを超える場合、冷間成型時の破断の改善効果もピンホール発生防止効果も特に改善されるわけではなく、単に包材総厚が厚くなるだけであるため好ましくない。
このようなアルミニウム層の厚さは２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。これにより、成型品の形状を良好に保持することが可能となり、また、酸素や水分などが包材中を透過することを防止できる。
なお、アルミニウム層の厚さが２０μｍ未満である場合、ラミネート包材の冷間成型時にアルミニウム層の破断が生じ易く、また、破断しない場合でもピンホールなどが発生しやすくなる。このため、包材中を酸素や水分などが透過してしまうおそれがある。一方、アルミニウム層の厚さが１００μｍを超える場合、冷間成型時の破断の改善効果もピンホール発生防止効果も特に改善されるわけではなく、単に包材総厚が厚くなるだけであるため好ましくない。
［二軸延伸ナイロンフィルムの製造装置］
次に、本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムを製造する方法について図面に基づいて説明する。
先ず、本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムを製造する装置について、一例を挙げて説明する。
フィルム製造装置１００は、図１に示すように、原反フィルム１を製造するための原反製造装置９０と、原反フィルム１を延伸する二軸延伸装置（チューブラー延伸装置）１０と、延伸後に折り畳まれた基材フィルム２（以後、単に「フィルム２」ともいう）を予熱する第一熱処理装置２０（予熱炉）と、予熱されたフィルム２を上下２枚に分離する分離装置３０と、分離されたフィルム２を熱処理（熱固定）する第二熱処理装置４０と、フィルム２が熱固定されるときに、下流側からフィルム２に張力を加える張力制御装置５０と、フィルム２が熱固定されてなる二軸延伸ナイロンフィルム３（以後、単に「フィルム３」ともいう）を巻き取る巻取装置６０とを備えている。
次に、本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムを製造する方法について図面に基づいて説明する。
先ず、本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムを製造する装置について、一例を挙げて説明する。
フィルム製造装置１００は、図１に示すように、原反フィルム１を製造するための原反製造装置９０と、原反フィルム１を延伸する二軸延伸装置（チューブラー延伸装置）１０と、延伸後に折り畳まれた基材フィルム２（以後、単に「フィルム２」ともいう）を予熱する第一熱処理装置２０（予熱炉）と、予熱されたフィルム２を上下２枚に分離する分離装置３０と、分離されたフィルム２を熱処理（熱固定）する第二熱処理装置４０と、フィルム２が熱固定されるときに、下流側からフィルム２に張力を加える張力制御装置５０と、フィルム２が熱固定されてなる二軸延伸ナイロンフィルム３（以後、単に「フィルム３」ともいう）を巻き取る巻取装置６０とを備えている。
原反製造装置９０は、図１に示すように、押出機９１と、サーキュラーダイス９２と、水冷リング９３と、安定板９４と、ピンチロール９５とを備えている。
チューブラー延伸装置１０は、チューブ状の原反フィルム１を内部空気の圧力により二軸延伸（バブル延伸）してフィルム２を製造するための装置である。このチューブラー延伸装置１０は、図１に示すように、ピンチロール１１と、加熱部１２と、案内板１３と、ピンチロール１４とを備えている。
第一熱処理装置２０は、扁平となったフィルム２を予備的に熱処理するための装置である。第一熱処理装置２０は、図１に示すように、テンター２１と、加熱炉２２とを備えている。
分離装置３０は、図１に示すように、ガイドロール３１と、トリミング装置３２と、分離ロール３３Ａ，３３Ｂと、溝付ロール３４Ａ〜３４Ｃとを備えている。また、トリミング装置３２は、ブレード３２１を有している。
チューブラー延伸装置１０は、チューブ状の原反フィルム１を内部空気の圧力により二軸延伸（バブル延伸）してフィルム２を製造するための装置である。このチューブラー延伸装置１０は、図１に示すように、ピンチロール１１と、加熱部１２と、案内板１３と、ピンチロール１４とを備えている。
第一熱処理装置２０は、扁平となったフィルム２を予備的に熱処理するための装置である。第一熱処理装置２０は、図１に示すように、テンター２１と、加熱炉２２とを備えている。
分離装置３０は、図１に示すように、ガイドロール３１と、トリミング装置３２と、分離ロール３３Ａ，３３Ｂと、溝付ロール３４Ａ〜３４Ｃとを備えている。また、トリミング装置３２は、ブレード３２１を有している。
第二熱処理装置４０は、図１に示すように、テンター４１と、加熱炉４２とを備えている。
張力制御装置５０は、図１に示すように、ガイドロール５１Ａ，５１Ｂと、張力ロール５２とを備えている。
巻取装置６０は、図１に示すように、ガイドロール６１と、巻取ロール６２とを備えている。
張力制御装置５０は、図１に示すように、ガイドロール５１Ａ，５１Ｂと、張力ロール５２とを備えている。
巻取装置６０は、図１に示すように、ガイドロール６１と、巻取ロール６２とを備えている。
［二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法］
次に、このフィルム製造装置１００を用いて二軸延伸ナイロンフィルムを製造する各工程を詳細に説明する。
次に、このフィルム製造装置１００を用いて二軸延伸ナイロンフィルムを製造する各工程を詳細に説明する。
（原反フィルム製造工程）
原料であるナイロン樹脂は、図１に示すように、押出機９１により溶融混練され、サーキュラーダイス９２によりチューブ状に押し出される。チューブ状の溶融樹脂は、水冷リング９３により冷却される。原反フィルム１は原料である溶融ナイロン樹脂が水冷リング９３により急冷されることで成形される。冷却された原反フィルム１は、安定板９４により折り畳まれる。折り畳まれた原反フィルム１は、ピンチロール９５により、扁平なフィルムとして次の二軸延伸工程に送られる。
原料であるナイロン樹脂は、図１に示すように、押出機９１により溶融混練され、サーキュラーダイス９２によりチューブ状に押し出される。チューブ状の溶融樹脂は、水冷リング９３により冷却される。原反フィルム１は原料である溶融ナイロン樹脂が水冷リング９３により急冷されることで成形される。冷却された原反フィルム１は、安定板９４により折り畳まれる。折り畳まれた原反フィルム１は、ピンチロール９５により、扁平なフィルムとして次の二軸延伸工程に送られる。
本実施形態では、二軸延伸がチューブラー方式であるので、結果的に原反フィルム１もチューブ状に成形される。
（二軸延伸工程）
原反フィルム製造工程により製造された原反フィルム１は、図１に示すように、ピンチロール１１により、扁平なフィルムとして装置内部に導入される。導入された原反フィルム１は、加熱部１２で赤外線により加熱することでバブル延伸される。その後、バブル延伸された後のフィルム２は、案内板１３により折り畳まれる。折り畳まれたフィルム２は、ピンチロール１４によりピンチされ扁平なフィルム２として次の第一熱処理工程に送られる。
原反フィルム製造工程により製造された原反フィルム１は、図１に示すように、ピンチロール１１により、扁平なフィルムとして装置内部に導入される。導入された原反フィルム１は、加熱部１２で赤外線により加熱することでバブル延伸される。その後、バブル延伸された後のフィルム２は、案内板１３により折り畳まれる。折り畳まれたフィルム２は、ピンチロール１４によりピンチされ扁平なフィルム２として次の第一熱処理工程に送られる。
この際、ＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率がそれぞれ２．８倍以上であることが好ましい。延伸倍率が２．８倍未満である場合、衝撃強度が低下して実用性に問題が生ずる傾向にある。
また、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差（ＴＤ−ＭＤ）が、０．３倍以上０．８倍以下であることが好ましく、０．４倍以上０．８倍以下であることがより好ましく、０．５倍以上０．８倍以下であることが更により好ましい。ＴＤ−ＭＤの値が前記下限未満では、得られるフィルムの複屈折が低くなりすぎる傾向、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となる傾向、また、フィルムの厚み精度が低下する傾向にある。また、特に、ＴＤ−ＭＤの値が０．１倍以下の場合には、延伸成形性が劣るとともに、フィルムの厚み精度が低下する傾向にある。一方、ＴＤ−ＭＤの値が前記上限を超えると、得られるフィルムの複屈折が高くなりすぎる傾向や、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となる傾向にあり、また、延伸成形性が低下するにある。
また、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差（ＴＤ−ＭＤ）が、０．３倍以上０．８倍以下であることが好ましく、０．４倍以上０．８倍以下であることがより好ましく、０．５倍以上０．８倍以下であることが更により好ましい。ＴＤ−ＭＤの値が前記下限未満では、得られるフィルムの複屈折が低くなりすぎる傾向、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となる傾向、また、フィルムの厚み精度が低下する傾向にある。また、特に、ＴＤ−ＭＤの値が０．１倍以下の場合には、延伸成形性が劣るとともに、フィルムの厚み精度が低下する傾向にある。一方、ＴＤ−ＭＤの値が前記上限を超えると、得られるフィルムの複屈折が高くなりすぎる傾向や、得られるフィルムの絞り成型性が不十分となる傾向にあり、また、延伸成形性が低下するにある。
（第一熱処理工程）
二軸延伸工程から送られたフィルム２は、テンター２１のクリップ（図示せず）で両端部を把持されながら、このフィルム２の収縮開始温度以上であって、フィルム２の融点よりも約３０℃低い温度かそれ以下の温度でこのフィルム２を予め熱処理されて次の分離工程に送られる。
この第一熱処理における熱処理温度は、１２０℃以上１９０℃以下であり、かつ、弛緩率は、１５％以下であることが好ましい。
この第一熱処理工程により、フィルム２の結晶化度が増して、重なり合ったフィルム同士の滑り性が良好になる。
二軸延伸工程から送られたフィルム２は、テンター２１のクリップ（図示せず）で両端部を把持されながら、このフィルム２の収縮開始温度以上であって、フィルム２の融点よりも約３０℃低い温度かそれ以下の温度でこのフィルム２を予め熱処理されて次の分離工程に送られる。
この第一熱処理における熱処理温度は、１２０℃以上１９０℃以下であり、かつ、弛緩率は、１５％以下であることが好ましい。
この第一熱処理工程により、フィルム２の結晶化度が増して、重なり合ったフィルム同士の滑り性が良好になる。
（分離工程）
ガイドロール３１を介して送られた扁平なフィルム２は、図１に示すように、トリミング装置３２のブレード３２１により、両端部を切開されて２枚のフィルム２Ａ，２Ｂに分離される。そして、フィルム２Ａ，２Ｂは、上下に離れて位置する一対の分離ロール３３Ａ、３３Ｂにより、フィルム２Ａ，２Ｂの間に空気を介在させながらこれらを分離される。この扁平なフィルム２の切開は、両端部から若干内側にブレード３２１を位置させることにより、一部分耳部が生じるように行ってもよく、或いは、フィルム２の折り目部分にブレード３２１を位置させることにより、耳部が生じないように行ってもよい。
これらのフィルム２Ａ，２Ｂは、フィルムの流れ方向に順に位置する３個の溝付ロール３４Ａから３４Ｃにより、再び重ねられて次の第二熱処理工程に送られる。なお、これらの溝付ロール３４Ａから３４Ｃは、溝付き加工後、表面にめっき処理を施したものである。この溝を介してフィルム２Ａ、２Ｂと空気との良好な接触状態が得られる。
ガイドロール３１を介して送られた扁平なフィルム２は、図１に示すように、トリミング装置３２のブレード３２１により、両端部を切開されて２枚のフィルム２Ａ，２Ｂに分離される。そして、フィルム２Ａ，２Ｂは、上下に離れて位置する一対の分離ロール３３Ａ、３３Ｂにより、フィルム２Ａ，２Ｂの間に空気を介在させながらこれらを分離される。この扁平なフィルム２の切開は、両端部から若干内側にブレード３２１を位置させることにより、一部分耳部が生じるように行ってもよく、或いは、フィルム２の折り目部分にブレード３２１を位置させることにより、耳部が生じないように行ってもよい。
これらのフィルム２Ａ，２Ｂは、フィルムの流れ方向に順に位置する３個の溝付ロール３４Ａから３４Ｃにより、再び重ねられて次の第二熱処理工程に送られる。なお、これらの溝付ロール３４Ａから３４Ｃは、溝付き加工後、表面にめっき処理を施したものである。この溝を介してフィルム２Ａ、２Ｂと空気との良好な接触状態が得られる。
（第二熱処理工程（熱固定工程））
重なった状態のフィルム２Ａ、２Ｂは、テンター４１のクリップ（図示せず）で両端部を把持されながら、フィルム２を構成する樹脂の融点以下であって、融点から約３０℃低い温度以上で熱処理（熱固定）され、物性の安定した二軸延伸ナイロンフィルム３（以後、フィルム３ともいう）となり、次の巻取工程に送られる。
この第二熱処理（熱固定）における熱処理温度は、１９０℃以上２１５℃以下であり、かつ、弛緩率は、１５％以下であることが好ましい。熱処理温度が前記下限未満では、フィルム収縮率、収縮力が大きくなり、デラミが発生する危険性が高まる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、熱固定時のボーイング現象が大きくなり、フィルムの歪みが増す傾向にあり、また、密度が高くなり過ぎて、結晶化度が高くなり過ぎてフィルムの変形がし難くなる傾向や絞り成型性が劣るようになる傾向にあり好ましくない。
また、加熱炉４２内のフィルム２Ａ、２Ｂに対しては、下流側に位置する張力制御装置５０により強い張力が加えられるようになっている。
重なった状態のフィルム２Ａ、２Ｂは、テンター４１のクリップ（図示せず）で両端部を把持されながら、フィルム２を構成する樹脂の融点以下であって、融点から約３０℃低い温度以上で熱処理（熱固定）され、物性の安定した二軸延伸ナイロンフィルム３（以後、フィルム３ともいう）となり、次の巻取工程に送られる。
この第二熱処理（熱固定）における熱処理温度は、１９０℃以上２１５℃以下であり、かつ、弛緩率は、１５％以下であることが好ましい。熱処理温度が前記下限未満では、フィルム収縮率、収縮力が大きくなり、デラミが発生する危険性が高まる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、熱固定時のボーイング現象が大きくなり、フィルムの歪みが増す傾向にあり、また、密度が高くなり過ぎて、結晶化度が高くなり過ぎてフィルムの変形がし難くなる傾向や絞り成型性が劣るようになる傾向にあり好ましくない。
また、加熱炉４２内のフィルム２Ａ、２Ｂに対しては、下流側に位置する張力制御装置５０により強い張力が加えられるようになっている。
（巻取工程）
第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３は、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取られる。
以上の説明した本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法により、高度の絞り成型性を有しており、ピンホールの発生を抑制した二軸延伸ナイロンフィルムが得られる。
第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３は、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取られる。
以上の説明した本実施形態の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法により、高度の絞り成型性を有しており、ピンホールの発生を抑制した二軸延伸ナイロンフィルムが得られる。
［実施形態の変形］
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的および効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造および形状などは、本発明の目的および効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状などとしても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的および効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造および形状などは、本発明の目的および効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状などとしても問題はない。本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
例えば、本実施形態では、二軸延伸方法としてチューブラー方式を採用したが、テンター方式であってもよい。さらに、延伸方法としては同時二軸延伸でも逐次二軸延伸でもよい。
次に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
下記実施例において、各例における特性（フィルムの複屈折および厚み精度、並びにラミネート包材の絞り成型性）を以下のような方法で評価した。
(i)複屈折
王子計測機器製ＫＯＢＲＡ−ＷＲを使用して、４０ｍｍ角のフィルム片を用いて、フィルム面内の配向評価を実施し、最大屈折率値から最小屈折率値を差し引いた値を複屈折△ｎとして求めた。
（ii）厚み精度
得られたフィルムの幅方向に１ｃｍごとに厚みを測定し、下記式で厚み精度（％）を求めた。
（（フィルム最大厚み−フィルム最小厚み）／２／フィルム平均厚み）×１００％
（iii）絞り成型性
ラミネート包材を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製してサンプルとした。３３×５５ｍｍの矩形状の金型を用い、０．１ＭＰａの面圧で押えて、０．５ｍｍの成型深さから０．５ｍｍ単位で成型深さを変えて各１０枚のサンプルについて冷間成型（引き込み１段成型）した。そして、アルミニウム箔にピンホールが１０枚のサンプルのいずれにも発生していない成型深さを限界成型深さとし、その成型深さを評価値として示した。
なおピンホールの確認は透過光を目視で確認した。
Ａ：限界成型深さが７ｍｍ以上である。
Ｂ：限界成型深さが６ｍｍ以上７ｍｍである。
Ｃ：限界成型深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満である。
Ｄ：限界成型深さが５ｍｍ未満である。
下記実施例において、各例における特性（フィルムの複屈折および厚み精度、並びにラミネート包材の絞り成型性）を以下のような方法で評価した。
(i)複屈折
王子計測機器製ＫＯＢＲＡ−ＷＲを使用して、４０ｍｍ角のフィルム片を用いて、フィルム面内の配向評価を実施し、最大屈折率値から最小屈折率値を差し引いた値を複屈折△ｎとして求めた。
（ii）厚み精度
得られたフィルムの幅方向に１ｃｍごとに厚みを測定し、下記式で厚み精度（％）を求めた。
（（フィルム最大厚み−フィルム最小厚み）／２／フィルム平均厚み）×１００％
（iii）絞り成型性
ラミネート包材を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製してサンプルとした。３３×５５ｍｍの矩形状の金型を用い、０．１ＭＰａの面圧で押えて、０．５ｍｍの成型深さから０．５ｍｍ単位で成型深さを変えて各１０枚のサンプルについて冷間成型（引き込み１段成型）した。そして、アルミニウム箔にピンホールが１０枚のサンプルのいずれにも発生していない成型深さを限界成型深さとし、その成型深さを評価値として示した。
なおピンホールの確認は透過光を目視で確認した。
Ａ：限界成型深さが７ｍｍ以上である。
Ｂ：限界成型深さが６ｍｍ以上７ｍｍである。
Ｃ：限界成型深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満である。
Ｄ：限界成型深さが５ｍｍ未満である。
［実施例１−１］
（原反フィルム製造工程）
図１に示すように、Ｎｙ６ペレットを押出機９１中で、２７０℃で溶融混練した後、溶融物をサーキュラーダイス９２からチューブ状のフィルムとして押出し、引き続き水（１５℃）で急冷して原反フィルム１を作製した。
Ｎｙ６として使用したものは、宇部興産（株）製ナイロン６〔ＵＢＥナイロン１０２２ＦＤ（商品名）、相対粘度 ηr＝３．５〕である。
（二軸延伸工程）
次に、図１に示すように、この原反フィルム１を一対のピンチロール１１間に挿通した後、中に気体を圧入しながら加熱部１２で加熱すると共に、延伸開始点に吹き付けてバブルに膨張させ、下流側の一対のピンチロール１４で引き取ることにより、チューブラー法によるＭＤ方向およびＴＤ方向の同時二軸延伸を行った。この延伸の際の倍率はＭＤ方向で３．０倍、ＴＤ方向で３．５倍とした。
（第一熱処理工程および第二熱処理工程）
次に、図１に示すように、フィルム２に対し第一熱処理装置２０により温度１７０℃にて熱処理を施し、その後、分離装置３０を経た後に、第二熱処理装置４０により温度２１０℃にて熱処理を施し、熱固定した。
（巻取工程）
次いで、図１に示すように、第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３を、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取って二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは１５μｍであった。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折および厚み精度を測定した。得られた結果を表１に示す。
（ラミネート包材の作製）
得られた二軸延伸ナイロンフィルムを表基材フィルムとし、厚さ４０μのアルミニウム箔、厚さ６０μｍＣＰＰフィルムをシーラントフィルムとして、両者をドライラミネートすることによりラミネート包材を得た。また、ドライラミネート後のラミネート包材は、４０℃で３日間エージングを行った。
得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。得られた結果を表１に示す。
（原反フィルム製造工程）
図１に示すように、Ｎｙ６ペレットを押出機９１中で、２７０℃で溶融混練した後、溶融物をサーキュラーダイス９２からチューブ状のフィルムとして押出し、引き続き水（１５℃）で急冷して原反フィルム１を作製した。
Ｎｙ６として使用したものは、宇部興産（株）製ナイロン６〔ＵＢＥナイロン１０２２ＦＤ（商品名）、相対粘度 ηr＝３．５〕である。
（二軸延伸工程）
次に、図１に示すように、この原反フィルム１を一対のピンチロール１１間に挿通した後、中に気体を圧入しながら加熱部１２で加熱すると共に、延伸開始点に吹き付けてバブルに膨張させ、下流側の一対のピンチロール１４で引き取ることにより、チューブラー法によるＭＤ方向およびＴＤ方向の同時二軸延伸を行った。この延伸の際の倍率はＭＤ方向で３．０倍、ＴＤ方向で３．５倍とした。
（第一熱処理工程および第二熱処理工程）
次に、図１に示すように、フィルム２に対し第一熱処理装置２０により温度１７０℃にて熱処理を施し、その後、分離装置３０を経た後に、第二熱処理装置４０により温度２１０℃にて熱処理を施し、熱固定した。
（巻取工程）
次いで、図１に示すように、第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３を、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取って二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは１５μｍであった。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折および厚み精度を測定した。得られた結果を表１に示す。
（ラミネート包材の作製）
得られた二軸延伸ナイロンフィルムを表基材フィルムとし、厚さ４０μのアルミニウム箔、厚さ６０μｍＣＰＰフィルムをシーラントフィルムとして、両者をドライラミネートすることによりラミネート包材を得た。また、ドライラミネート後のラミネート包材は、４０℃で３日間エージングを行った。
得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１−２〜１−６、比較例１−１〜１−５］
表１に示す製造条件（厚み、延伸倍率および熱固定温度）に従って各条件を変更した以外は実施例１−１と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムおよびラミネート包材を製造した。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折および厚み精度を測定した。得られた結果を表１に示す。また、得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。得られた結果を表１に示す。
表１に示す製造条件（厚み、延伸倍率および熱固定温度）に従って各条件を変更した以外は実施例１−１と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムおよびラミネート包材を製造した。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折および厚み精度を測定した。得られた結果を表１に示す。また、得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。得られた結果を表１に示す。
表１に示す結果からも明らかなように、二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折△ｎが、０．００５以上０．００９以下である場合（実施例１−１〜１−６）には、冷間成型における高度の絞り成型性を有することが確認された。また、これらの二軸延伸ナイロンフィルムは、延伸成形性も良好で、フィルム厚み精度が優れていることが確認された。
一方で、二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折△ｎが、０．００４以下である場合（比較例１−１〜１−４）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。また、二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折△ｎが、０．０１である場合（比較例１−５）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。
一方で、二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折△ｎが、０．００４以下である場合（比較例１−１〜１−４）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。また、二軸延伸ナイロンフィルムの複屈折△ｎが、０．０１である場合（比較例１−５）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。
次に、下記実施例において、各例における特性（フィルムの延伸成形性および厚み精度、並びにラミネート包材の絞り成型性）を以下のような方法で評価した。
（i）延伸成形性
延伸成型性は、フィルム製膜中に連続してフィルム折径幅を計測し、その変動率によって下記評価基準に基づいて評価した。
なお、バブル破袋折径変動率の定義は、下記の通りとした。
｛（フィルム最大折径−フィルム最小折径）／２／フィルム平均折径｝×１００％
Ａ：フィルム折径変動率が１．０％未満であるもの
Ｂ：フィルム折径変動率が１．０％以上２．０％以下であるもの
Ｃ：フィルム折径変動率が２．０％を越えるもの
（ii）厚み精度
厚み精度は、得られたフィルムの幅方向に１ｃｍごとに厚みを測定し、その厚み精度（％）によって下記評価基準に基づいて評価した。
なお、厚み精度の定義は、下記の通りとした。
｛（フィルム最大厚み−フィルム最小厚み）／２／フィルム平均厚み｝×１００％
Ａ：厚み精度が２％以下である。
Ｂ：厚み精度が２％超３．５％以下である。
Ｃ：厚み精度が３．５％超４．５％未満である。
Ｄ：厚み精度が４．５％以上である。
（iii）絞り成型性
絞り成型性は、まず、ラミネート包材を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製してサンプルとし、３３×５５ｍｍの矩形状の金型を用いて、０．１ＭＰａの面圧で押さえて、０．５ｍｍの成型深さから０．５ｍｍ単位で成型深さを変えて各１０枚のサンプルについて冷間成型（引き込み１段成型）を行った。そして、１０枚のサンプルのいずれにもアルミニウム箔にピンホールが発生していない成型深さを限界成型深さとし、その成型深さを評価値として示した。
なお、ピンホールの確認は透過光を目視で確認した。
Ａ：限界成型深さが７ｍｍ以上である。
Ｂ：限界成型深さが６ｍｍ以上７ｍｍである。
Ｃ：限界成型深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満である。
Ｄ：限界成型深さが５ｍｍ未満である。
（i）延伸成形性
延伸成型性は、フィルム製膜中に連続してフィルム折径幅を計測し、その変動率によって下記評価基準に基づいて評価した。
なお、バブル破袋折径変動率の定義は、下記の通りとした。
｛（フィルム最大折径−フィルム最小折径）／２／フィルム平均折径｝×１００％
Ａ：フィルム折径変動率が１．０％未満であるもの
Ｂ：フィルム折径変動率が１．０％以上２．０％以下であるもの
Ｃ：フィルム折径変動率が２．０％を越えるもの
（ii）厚み精度
厚み精度は、得られたフィルムの幅方向に１ｃｍごとに厚みを測定し、その厚み精度（％）によって下記評価基準に基づいて評価した。
なお、厚み精度の定義は、下記の通りとした。
｛（フィルム最大厚み−フィルム最小厚み）／２／フィルム平均厚み｝×１００％
Ａ：厚み精度が２％以下である。
Ｂ：厚み精度が２％超３．５％以下である。
Ｃ：厚み精度が３．５％超４．５％未満である。
Ｄ：厚み精度が４．５％以上である。
（iii）絞り成型性
絞り成型性は、まず、ラミネート包材を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製してサンプルとし、３３×５５ｍｍの矩形状の金型を用いて、０．１ＭＰａの面圧で押さえて、０．５ｍｍの成型深さから０．５ｍｍ単位で成型深さを変えて各１０枚のサンプルについて冷間成型（引き込み１段成型）を行った。そして、１０枚のサンプルのいずれにもアルミニウム箔にピンホールが発生していない成型深さを限界成型深さとし、その成型深さを評価値として示した。
なお、ピンホールの確認は透過光を目視で確認した。
Ａ：限界成型深さが７ｍｍ以上である。
Ｂ：限界成型深さが６ｍｍ以上７ｍｍである。
Ｃ：限界成型深さが５ｍｍ以上６ｍｍ未満である。
Ｄ：限界成型深さが５ｍｍ未満である。
［実施例２−１］
（原反フィルム製造工程）
図１に示すように、Ｎｙ６ペレットを押出機９１中で、２７０℃で溶融混練した後、溶融物をサーキュラーダイス９２からチューブ状のフィルムとして押出し、引き続き水（１５℃）で急冷して原反フィルム１を作製した。
Ｎｙ６として使用したものは、宇部興産（株）製ナイロン６〔ＵＢＥナイロン １０２２ＦＤ（商品名）、相対粘度 ηr＝３．５〕である。
（二軸延伸工程）
次に、図１に示すように、この原反フィルム１を一対のピンチロール１１間に挿通した後、中に気体を圧入しながら加熱部１２で加熱すると共に、延伸開始点に吹き付けてバブルに膨張させ、下流側の一対のピンチロール１４で引き取ることにより、チューブラー法によるＭＤ方向およびＴＤ方向の同時二軸延伸を行った。この延伸の際の倍率はＭＤ方向で３．０倍、ＴＤ方向で３．５倍とした。
（第一熱処理工程および第二熱処理工程）
次に、図１に示すように、フィルム２に対し第一熱処理装置２０により温度１７０℃にて熱処理を施し、その後、分離装置３０を経た後に、第二熱処理装置４０により温度２１０℃にて熱処理を施し、熱固定した。
（巻取工程）
次いで、図１に示すように、第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３を、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取って二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは１５μｍであった。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの延伸成形性を評価するとともに、厚み精度を測定した。得られた結果を表２に示す。
（ラミネート包材の作製）
得られた二軸延伸ナイロンフィルムを表基材フィルムとし、厚さ４０μのアルミニウム箔、厚さ６０μｍＣＰＰフィルムをシーラントフィルムとして、両者をドライラミネートすることによりラミネート包材を得た。また、ドライラミネート後のラミネート包材は、４０℃で３日間エージングを行った。
得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。そして、上記の評価結果を踏まえて製造方法の総合評価を行った。得られた結果を表２に示す。
（原反フィルム製造工程）
図１に示すように、Ｎｙ６ペレットを押出機９１中で、２７０℃で溶融混練した後、溶融物をサーキュラーダイス９２からチューブ状のフィルムとして押出し、引き続き水（１５℃）で急冷して原反フィルム１を作製した。
Ｎｙ６として使用したものは、宇部興産（株）製ナイロン６〔ＵＢＥナイロン １０２２ＦＤ（商品名）、相対粘度 ηr＝３．５〕である。
（二軸延伸工程）
次に、図１に示すように、この原反フィルム１を一対のピンチロール１１間に挿通した後、中に気体を圧入しながら加熱部１２で加熱すると共に、延伸開始点に吹き付けてバブルに膨張させ、下流側の一対のピンチロール１４で引き取ることにより、チューブラー法によるＭＤ方向およびＴＤ方向の同時二軸延伸を行った。この延伸の際の倍率はＭＤ方向で３．０倍、ＴＤ方向で３．５倍とした。
（第一熱処理工程および第二熱処理工程）
次に、図１に示すように、フィルム２に対し第一熱処理装置２０により温度１７０℃にて熱処理を施し、その後、分離装置３０を経た後に、第二熱処理装置４０により温度２１０℃にて熱処理を施し、熱固定した。
（巻取工程）
次いで、図１に示すように、第二熱処理工程により熱固定されたフィルム３を、張力制御装置５０を経て、ガイドロール６１を介して２本の巻取ロール６２に、フィルム３Ａ，３Ｂとして巻き取って二軸延伸ナイロンフィルムを製造した。得られた二軸延伸ナイロンフィルムの厚みは１５μｍであった。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの延伸成形性を評価するとともに、厚み精度を測定した。得られた結果を表２に示す。
（ラミネート包材の作製）
得られた二軸延伸ナイロンフィルムを表基材フィルムとし、厚さ４０μのアルミニウム箔、厚さ６０μｍＣＰＰフィルムをシーラントフィルムとして、両者をドライラミネートすることによりラミネート包材を得た。また、ドライラミネート後のラミネート包材は、４０℃で３日間エージングを行った。
得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。そして、上記の評価結果を踏まえて製造方法の総合評価を行った。得られた結果を表２に示す。
［実施例２−２〜２−７、比較例２−１〜２−５］
表２に示す製造条件（厚み、延伸倍率および熱固定温度）に従って各条件を変更した以外は実施例２−１と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムおよびラミネート包材を製造した。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの延伸成形性を評価するとともに、厚み精度を測定した。得られた結果を表２に示す。また、得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。そして、上記の評価結果を踏まえて製造方法の総合評価を行った。得られた結果を表２に示す。
表２に示す製造条件（厚み、延伸倍率および熱固定温度）に従って各条件を変更した以外は実施例２−１と同様にして、二軸延伸ナイロンフィルムおよびラミネート包材を製造した。
得られた二軸延伸ナイロンフィルムの延伸成形性を評価するとともに、厚み精度を測定した。得られた結果を表２に示す。また、得られたラミネート包材の絞り成型性を評価した。そして、上記の評価結果を踏まえて製造方法の総合評価を行った。得られた結果を表２に示す。
表２に示す結果からも明らかなように、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差（ＴＤ−ＭＤ）が０．３倍以上０．８倍以下である場合（実施例２−１〜２−７）には、得られる二軸延伸ナイロンフィルムが冷間成型における高度の絞り成型性を有することが確認された。また、このような場合、延伸成形性も良好で、フィルム厚み精度も優れていることが確認された。
一方で、ＴＤ−ＭＤの値が０．２５倍以下である場合（比較例２−１〜２−４）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。特に、ＴＤ−ＭＤの値が０．１倍以下である場合（比較例２−１〜２−２）には、延伸成形性が悪く、フィルム厚み精度も低下した。また、ＴＤ−ＭＤの値が０．９倍である場合（比較例２−５）には、延伸成形性が悪く、また、得られる二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。
一方で、ＴＤ−ＭＤの値が０．２５倍以下である場合（比較例２−１〜２−４）には、この二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。特に、ＴＤ−ＭＤの値が０．１倍以下である場合（比較例２−１〜２−２）には、延伸成形性が悪く、フィルム厚み精度も低下した。また、ＴＤ−ＭＤの値が０．９倍である場合（比較例２−５）には、延伸成形性が悪く、また、得られる二軸延伸ナイロンフィルムを用いて得られるラミネート包材の絞り成型性が不十分であった。
本発明の二軸延伸ナイロンフィルムは、工業用分野（リチウム電池用包材など）、医薬分野（ＰＴＰ包材など）、液体洗剤用詰め替え包材、食品包装分野の包装材料として好適に用いることができる。本発明のラミネート包材は、冷間成型用包材などに利用することができる。
１…原反フィルム
２，２Ａ，２Ｂ…基材フィルム
３，３Ａ，３Ｂ…二軸延伸ナイロンフィルム
２，２Ａ，２Ｂ…基材フィルム
３，３Ａ，３Ｂ…二軸延伸ナイロンフィルム
Claims (9)
- 二軸延伸ナイロンフィルムであって、
当該フィルム面内の複屈折△ｎが、０．００５以上０．００９以下である
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルム。 - 請求項１に記載の二軸延伸ナイロンフィルムにおいて、
前記複屈折△ｎが、０．００６以上０．００７以下である
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルム。 - 請求項１または請求項２に記載の二軸延伸ナイロンフィルムにおいて、
冷間成型用である
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルム。 - 二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法であって、
ＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率がそれぞれ２．８倍以上であり、かつ、ＴＤ方向の延伸倍率からＭＤ方向の延伸倍率を減じた差が、０．３倍以上０．８倍以下である条件で、原反フィルムを延伸する二軸延伸工程を備える
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法。 - 請求項４に記載の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法において、
前記二軸延伸工程後のフィルムに、温度１９０℃以上２１５℃以下の熱処理を施して熱固定する熱固定工程を、さらに備える
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法。 - 請求項４または請求項５に記載の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法において、
前記二軸延伸工程において、チューブラー式二軸延伸法にて二軸延伸する
ことを特徴とする二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法。 - 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の二軸延伸ナイロンフィルムを含むことを特徴とするラミネート包材。
- 請求項４から請求項６のいずれか一項に記載の二軸延伸ナイロンフィルムの製造方法で得られた二軸延伸ナイロンフィルムを含むことを特徴とするラミネート包材。
- 請求項８に記載のラミネート包材において、
冷間成型用である
ことを特徴とするラミネート包材。
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