JPWO2012099254A1 - γ−2CaO・SiO2の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)CaOとSiO2を主成分とし、CaO/SiO2モル比が1.8〜2.2であって、1000℃に加熱後のAl2O3とFe2O3の合計の含有量が5質量%未満であり、粒度を150μm通過率で90質量%以上とした原料を造粒し、造粒した原料を、マグネシア−スピネルレンガ、Al2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質レンガ、炭化ケイ素質レンガ、マグネシア−スピネルモルタル、およびAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質モルタルからなる群から選ばれる少なくとも1種以上のレンガ又はモルタルを焼成帯の内面に使用したロータリーキルンにて、焼点温度1350〜1600℃で焼成する、40μm通過率が85%以上であるγ−2CaO・SiO2の製造方法。
(2)上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにマグネシア−スピネルレンガを使用する上記(1)に記載の製造方法。
(3)上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質レンガを使用する上記(1)に記載の製造方法。
(4)上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガに炭化ケイ素質レンガを使用する上記(1)に記載の製造方法。
(5)上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにマグネシア−スピネルモルタルを塗布したレンガを使用する上記(1)に記載の製造方法。
(6)上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質モルタルを塗布したレンガを使用する上記(1)に記載の製造方法。
(7)原料のCaO/SiO2のモル比が1.85〜2.2.15である上記(1)〜(6)のいずれかに記載の製造方法。
(8)1000℃加熱後の原料が、2質量%未満のFe2O3を含有する上記(1)〜(7)のいずれかに記載の製造方法。
(9)原料が、100μm通過率で90質量%以上の粒度を有する上記(1)〜(8)のいずれかに記載の製造方法。
(10)水/原料の質量比が(0.1〜0.3)/1の水を使用して造粒する上記(1)〜(9)のいずれかに記載の製造方法。
(11)1400〜1500℃の焼点温度で焼成する上記(1)〜(10)のいずれかに記載の製造方法。
(12)ロータリーキルンの焼成帯のレンガ表面のモルタルが、5〜10mmの厚みである上記(1)、(5)〜(10)のいずれかに記載の製造方法。
(13)造粒した原料を、ロータリーキルンの焼成帯に連続的に供給しつつ、焼成物を連続的にロータリーキルンから取り出す上記(1)〜(12)のいずれかに記載の製造方法。
(14)上記(1)〜(13)のいずれかに記載の製造方法で得られるγ−2CaO・SiO2を含有するセメント混和材。
本発明で云うγ−2CaO・SiO2とは、CaOとSiO2を主成分とする化合物のうち、ダイカルシウムシリケート(2CaO・SiO2)の一種である。ダイカルシウムシリケートには、α型、αプライム型、γ型、γ型が存在する。本発明は、γ型のダイカルシウムシリケートに関する。
CaO原料としては、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、または酸化カルシウムを使用することができる。SiO2原料としては、ケイ石微粉末、粘土、シリカフューム、フライアッシュ、非晶質シリカ、その他、各産業から副生するシリカ質の物質を選定できる。
本発明では、不純物の存在を限定することが好ましい。具体的には、CaO原料やSiO2原料から混入するAl2O3やFe2O3の合計が、1000℃加熱後の原料で、5%未満である必要がある。Al2O3やFe2O3の合計が、4%未満であることがより好ましく、3%未満であることが最も好ましい。殊に、Fe2O3の含有量は、1000℃加熱後の原料で、2%未満であることが好ましく、1.5%未満であることがより好ましく、1%未満であることが最も好ましい。Al2O3やFe2O3の合計が、1000℃加熱後の原料に対して、5質量%未満でないと、β−2CaO・SiO2が生成しやすく、γ−2CaO・SiO2の純度が悪くなる。特に、Fe2O3の影響が大きいため、Al2O3とFe2O3の合計が、1000℃加熱後の原料に対して5質量%未満であることに加えて、Fe2O3の含有量は、1000℃加熱後の原料に対して、2質量%未満であることが好ましい。Fe2O3の含有量は、1000℃加熱後の原料に対して1.5質量%未満以下になると、格段に品質安定性が高まる。
(1)マグネシア-スピネルレンガ
(2)JIS R 2305に規定されているアルミナ質レンガのうち、Al2O3含有率が85%以上、好ましくは96%以上のアルミナ質レンガ
(3)JIS R 2011に規定されている炭化ケイ素質レンガ
(1)〜(3)以外のレンガでは安定してγ−2CaO・SiO2を製造することが困難で、β−2CaO・SiO2が混在する場合がある。
(4)マグネシア-スピネルモルタル
(5)Al2O3含有率が85%以上、好ましくは96%以上のアルミナ質モルタル
これらのモルタルは、ロータリーキルンの焼成帯のレンガの表面に塗布して用いることが好ましい。レンガに塗布するモルタルの使用条件は、特に限定されるものではないが、モルタルの厚みは5〜10mmであるのが好ましい。水はモルタル成分に対して好ましくは(0.15〜0.2)/1である。
また、上記のレンガ及びモルタルは、いずれも、セメントロータリーキルン用でクロムフリーであることが好ましい。
本発明のγ−2CaO・SiO2の製造方法は、バッチ焼成によるバッチ製造方法又は連続焼成による連続製造方法が好ましく、生産性の見地より、連続製造方法がさらに好ましい。ここで、連続製造方法とは、造粒した原料を、ロータリーキルンの焼成帯に連続的に供給しつつ、焼成物を連続的にロータリーキルンから取り出す製造方法を意味する。
連続製造方法においては、生産性の見地より、造粒した原料のロータリーキルンの最高温度帯における滞留時間は30〜180分であるのが好ましく50〜150分であるのが更に好ましい。
「実験例1」
下記のCaO原料、SiO2原料、Al2O3成分、およびFe2O3成分を配合し、表1に示すようにCaO/SiO2モル比が2.0で、1000℃加熱後のAl2O3含有量とFe2O3含有量が異なる様々な配合の原料を調製した。これら原料を造粒機(三菱重工業社製、目皿造粒機MG−180;目皿直径1800mm、深さ450mm)で、水/原料の質量比が0.2/1の条件で粒度が10〜40mmになるように造粒し、焼成帯内面の材質を表1に示すように変えたロータリーキルンにより1450℃で焼成した。焼成後のサンプルを評価した結果を表1に併記する。
実験例で用いたロータリーキルンは、内径1m、長さ20mの円筒状である。ロータリーキルンの焼成帯の内面の耐火物の材質は、下記の(1)〜(5)に記載されるレンガ(厚さ50mm)またはレンガの表面にモルタルを塗布したものを用いた。
焼成帯の材質(1):マグネシア-スピネルレンガ(市販品)
焼成帯の材質(2):Al2O3含有率90%のアルミナ質レンガ(市販品)
焼成帯の材質(3):炭化ケイ素質レンガ(市販品)
焼成帯の材質(4):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、マグネシア−スピネルモルタルを、水/モルタル成分質量比が0.17/1で、厚み7mmで塗布したもの。
焼成帯の材質(5):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、Al2O3含有率が90質量%のアルミナ質モルタルを、水/モルタル成分質量比が0.17/1で、厚み7mmで塗布したもの。
CaO原料:石灰石微粉末。CaOが55.4%、MgOが0.37%、Al2O3が0.05%、Fe2O3が0.02%、およびSiO2が0.10%であり、強熱減量(1000℃)が43.57%、炭素分は検出されず。150μm通過率が97.0%、100μm通過率が91.9%である。
SiO2原料:ケイ石微粉末。CaOが0.02%、MgOが0.04%、Al2O3が2.71%、Fe2O3が0.27%、SiO2が95.83%、およびTiO2が0.23%であり、炭素分は検出されず。強熱減量(1000℃)が0.51%、150μm通過率が95.1%、100μm通過率が90.3%である。
Al2O3成分:工業用のアルミナ。純度99%以上である。
Fe2O3成分:工業用の酸化第二鉄。純度99%以上である。
水:水道水
化合物の同定:粉末X線回折法により化合物を同定した。
化学成分の定量:Al2O3成分、Fe2O3成分、遊離石灰、不溶解残分をJIS R 5202によって分析した。
ダスティングの度合い:40μm通過率によって評価した。
原料のCaO/SiO2モル比を2.0に、Fe2O3含有量を0.3%に、Al2O3含有量を1.7%に固定し、焼成帯のレンガやモルタルを、下記の(5)〜(12)に変えたこと以外は実施例1と同様に行った。結果を表2に示す。
焼成帯の材質(5):Al2O3含有率95%アルミナ質レンガ(市販品)
焼成帯の材質(6):Al2O3含有率85%のアルミナ質レンガ(市販品)
焼成帯の材質(7):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、Al2O3含有率95%のアルミナ質モルタル(ヨータイ社製M−AW)を、水/モルタル成分質量比が0.17/1、厚み7mmで塗布したもの
焼成帯の材質(8):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、Al2O3含有率85%のアルミナ質モルタル(ヨータイ社製M−A)を、水/モルタル成分質量比が0.17/1、厚み7mmで塗布したもの
焼成帯の材質(9):Al2O3含有率45%、SiO2含有率55%のシリカ−アルミナ質レンガ(市販品)
焼成帯の材質(10):MgO含有率85%のマグネシアレンガ(市販品)
焼成帯の材質(11):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、Al2O3含有率80%、SiO2含有率20%のシリカ−アルミナ質モルタル(ヨータイ社製M−WAG)を水/モルタル成分質量比が0.17/1、厚み7mmで塗布したもの
焼成帯の材質(12):Al2O3含有率60%、SiO2含有率40%のシリカ−アルミナ質レンガの表面に、MgO含有率95%のマグネシアモルタルを水/モルタル成分質量比が0.17/1、厚み7mmで塗布したもの
原料のCaO/SiO2モル比を2.0、Fe2O3含有量を0.3%、Al2O3含有量を1.7%に固定し、原料の粒度を表3に示すように変えたこと以外は実施例1と同様に行った。結果を表3に示す。
CaO原料とSiO2原料のCaO/SiO2モル比を表4に示すように変えたこと以外は実験例3と同様に行った。結果を表4に示す。
焼点温度を表5に示すように変えたこと以外は実験例3と同様に行った。結果を表5に示す。
造粒の際の(水/原料)の質量比を表6に示すように変えたこと以外は実験例3と同様に行った。結果を表6に示す。
なお、2011年1月21日に出願された日本特許出願2011−010964号、2011年6月10日に出願された日本特許出願2011−130285号、2011年6月10日に出願された日本特許出願2011−130361号、2011年8月5日に出願された日本特許出願2011−172226号、及び2011年9月14日に出願された日本特許出願2011−200645号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
Claims (14)
- CaOとSiO2を主成分とし、CaO/SiO2モル比が1.8〜2.2であって、1000℃加熱後にAl2O3とFe2O3の合計の含有量が5質量%未満で、粒度を150μm通過率で90質量%以上とした原料を造粒し、造粒した原料を、マグネシア−スピネルレンガ、Al2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質レンガ、炭化ケイ素質レンガ、マグネシア−スピネルモルタル、およびAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質モルタルからなる群から選ばれる少なくとも1種以上のレンガ又はモルタルを焼成帯の内面に使用したロータリーキルンにて、焼点温度1350〜1600℃で焼成する、40μm通過率が85%以上であるγ−2CaO・SiO2の製造方法。
- 上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにマグネシア−スピネルレンガを使用する請求項1に記載の製造方法。
- 上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質レンガを使用する請求項1に記載の製造方法。
- 上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガに炭化ケイ素質レンガを使用する請求項1に記載の製造方法。
- 上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにマグネシア−スピネルモルタルを塗布したレンガを使用する請求項1に記載の製造方法。
- 上記ロータリーキルンが、焼成帯のレンガにAl2O3含有率が85質量%以上のアルミナ質モルタルを塗布したレンガを使用する請求項1に記載の製造方法。
- 原料のCaO/SiO2のモル比が1.85〜2.15である請求項1〜6のいずれかに記載の製造方法。
- 1000℃加熱後の原料が、2質量%未満のFe2O3を含有する請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法。
- 原料が、100μm通過率で90質量%以上の粒度を有する請求項1〜8のいずれかに記載の製造方法。
- 水/原料の質量比が(0.1〜0.3)/1の水を使用して造粒する請求項1〜9のいずれかに記載の製造方法。
- 1400〜1500℃の焼点温度で焼成する請求項1〜10のいずれかに記載の製造方法。
- ロータリーキルンの焼成帯のレンガ表面のモルタルが、5〜10mmの厚みである請求項1、5〜10のいずれかに記載の製造方法。
- 造粒した原料を、ロータリーキルンの焼成帯に連続的に供給しつつ、焼成物を連続的にロータリーキルンから取り出す請求項1〜12のいずれかに記載の製造方法。
- 請求項1〜13のいずれかに記載の製造方法で得られるγ−2CaO・SiO2を含有するセメント混和材。
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