JPWO2012057090A1 - 中空容器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
プリフォームを一次ブロー成形型内でブロー成形して一次ブロー成形品を形成する一次ブロー成形工程と、一次ブロー成形品を熱処理型内でブローしながら加熱した後に収縮させて中間成形品を形成する中間成形工程と、中間成形品を所定温度に加熱した最終ブロー成形型内でブロー成形して中空容器を形成する最終成形工程と、を備え、熱処理型の内壁面に凹凸模様に対応する反転凹凸を形成しておき、中間成形工程において凹凸模様を有する中間成形品を形成するようにする。
Description
本発明は、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴとも称する）樹脂等の樹脂材料からなる中空容器の製造方法に関する。
例えば、プラスチック容器等の樹脂材料からなる中空容器は、一般に筒状のパリソンもしくは有底円筒状のプリフォームをブロー成形装置のブロー型内に配置し、このブロー型内でプリフォーム等を高圧のブローエアによってブロー成形することで得られる。また近年、樹脂製の中空容器として、延伸ブロー成形されたポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴとも称する）樹脂製のものが多く用いられている。ただしＰＥＴ樹脂製の中空容器は耐熱性に劣るという欠点がある。中空容器の耐熱性等を向上させるために、例えば、プリフォームを一次ブロー成形することで最終成形品よりも大きい一次ブロー成形品を形成し、この一次ブロー成形品を加熱装置で熱処理して収縮させた後、二次ブロー成形により最終成形品とする製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
また例えば、プリフォームを一次ブロー成形型内でブロー成形して一次成形品を形成する一次成形工程と、一次成形品を、熱処理型内で熱処理する熱処理工程と、熱処理工程を経た中間成形品を、最終ブロー成形型内でブロー成形して最終成形品を成形する最終成形工程と、を有する製造方法も提案されている（特許文献２参照）。
ところで、樹脂製の中空容器の表面には、各種の凹凸模様が形成されているものがある。ここでいう凹凸模様には、中空容器の表層に形成されるシボ模様や縞模様等の他、例えば、商品名や企業名、或いは型番等を表す刻印が含まれる。従来、このような凹凸模様は、二次ブロー成形（最終ブロー成形）工程で形成されていた。しかしながら、このように形成された凹凸模様は、型通りにはならず、鮮明さに欠けるという問題があった。
例えば、壜体容器（中空容器）の肩部に設けられた稜線部に微細凹凸（凹凸模様）を形成するために、プリフォーム形成用金型の内面又は一次金型の内面の少なくとも一方に反転凹凸を形成しておき、これによって、中間品に微細凹凸（凹凸模様）を形成するようにした方法がある（例えば、特許文献３参照）。
しかしながら、上記特許文献３に記載の凹凸模様の形成方法は、特に稜線部分に凹凸模様を形成するためのものであり、平面部分に鮮明な凹凸模様を形成できるかどうかは定かでない。またこの方法は、一次金型を用いてプリフォームを一次２軸延伸ブロー成形して一次中間成形品を形成し、一次金型から脱型させた一次中間形成品を熱収縮させて二次中間成形品を形成し、二次金型を用いて二次中間成形品を二次ブローして容器（中空容器）を形成する場合（特許文献１の製造方法に相当）に好適なものであり、後者の方法（特許文献２）等の他の製造方法において必ずしも効果が得られるとは限らない。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、中空容器に鮮明な凹凸模様を形成することができる中空容器の製造方法を提供することを目的とする。特に、プリフォームを一次ブロー成形型内でブロー成形して一次ブロー成形品を形成する工程と、一次ブロー成形品を熱処理型内で加熱した後に収縮させて中間成形品を形成する中間成形工程と、中間成形品を最終ブロー成形型内でブロー成形して中空容器を形成する最終成形工程と、を備える中空容器の製造方法において、中空容器に鮮明な凹凸模様を形成する方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明の第１の態様は、樹脂材料からなり表面に凹凸模様を有する中空容器の製造方法であって、樹脂材料からなるプリフォームを一次ブロー成形型内でブロー成形して一次ブロー成形品を形成する一次ブロー成形工程と、該一次ブロー成形品を所定温度に加熱した熱処理型内でブローしながら加熱した後に所定サイズまで収縮させて中間成形品を形成する中間成形工程と、前記中間成形品を所定温度に加熱した最終ブロー成形型内でブロー成形して所定形状の前記中空容器を形成する最終成形工程と、を備え、前記熱処理型の内壁面に前記凹凸模様に対応する反転凹凸を形成しておき、前記中間成形工程において前記凹凸模様を有する前記中間成形品を形成することを特徴とする中空容器の製造方法にある。
本発明の第２の態様は、第１の態様の中空容器の製造方法において、前記一次ブロー成形型が、前記熱処理型を兼ねていることを特徴とする中空容器の製造方法にある。
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様の中空容器の製造方法において、前記中間成形品は、開口するネック部と、筒状の胴部と、該胴部の一端を密封する底部と、前記ネック部と前記胴部とを繋ぐ肩部と、前記胴部と底部とを繋ぐヒール部とを有し、前記中間成形工程では、前記肩部と前記ヒール部に前記凹凸模様としてのシボ模様を形成することを特徴とする中空容器の製造方法にある。
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れか一つの態様の中空容器の製造方法において、前記一次ブロー成形工程では、前記一次ブロー成形型を室温もしくは室温以下に保持した状態で前記プリフォームをブロー成形することを特徴とする中空容器の製造方法にある。
本発明の第５の態様は、第１〜４の何れか一つの態様の中空容器の製造方法において、前記中間成形工程では、前記凹凸模様が形成されたパネル部材を備えた熱処理型で前記一次ブロー成形品を加熱することを特徴とする中空容器の製造方法にある。
かかる本発明では、中空容器に、シボ模様、刻印等の凹凸模様を鮮明に形成することができる。すなわち凹部と凸部とをはっきりと区別することができる鮮やかな凹凸模様を中空容器に形成することができる。また中空容器の表面に、例えばシボ模様等の比較的微細の凹凸模様を形成した場合、一次ブロー成形品の離型性が改善され、中空容器の品質向上を図ることもできる。
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る中空容器を示す一部断面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ´線断面図である。
図１に示す中空容器１０は、樹脂材料、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の熱可塑性合成樹脂で形成され、容量が５ガロン（約２０リットル）程度のミネラルウォータ用リフィラブルボトルとして使用される大型容器である。この中空容器１０は、上端に口部１１を有し、例えば、外径がΦ５５ｍｍ程度のネック部１２と、例えば、最大径が２７０ｍｍ程度の筒状の胴部１３と、ネック部１２と胴部１３とを繋ぎネック部１２側から徐々に拡開する肩部１４と、胴部１３の一端を密封する底部１５と、胴部１３と底部１５とを繋ぐヒール部１６とで構成されている。
胴部１３には、複数の環状の傾斜部１７から構成される補強部１８が形成されている。底部１５には、容器内方に突出する上底部１９が形成されている。これら補強部１８及び上底部１９によって中空容器１０の剛性（座屈強度）が高められ、中空容器１０内にミネラルウォータ等の内容物を入れた際に、胴部１３或いは底部１５が変形してしまうことを防止している。
中空容器１０の肩部１４は、本実施形態では、胴部１３の肉厚よりも厚く形成されており、このことによっても中空容器１０の剛性が高められている。なお肩部１４の肉厚を厚くすると製造過程においてＰＥＴ樹脂の白化が起こりやすいが、本発明では、後述するように肩部１４の透明性を良好に確保することができる。
また中空容器１０には、所定の部分に凹凸模様が形成されている。本実施形態では、中空容器１０の胴部１３に、凹凸模様としての刻印５１が形成されている。この刻印５１は、例えば、商品名や企業名、或いは型番等を表すものである。本実施形態では、刻印５１の一例である「ＡＢＣ」からなる文字が、中空容器１０の胴部１３に形成されている。
なお刻印５１は、例えば、図２（ａ）に示すように、中空容器１０の胴部１３を変形させて容器の内側に向かって突出させることによって形成された凹部５２Ａで構成されている。これにより、中空容器１０の胴部１３の肉厚は、刻印５１の部分を含んで略均一な厚さとなっている。中空容器１０の胴部１３の肉厚が比較的厚い場合、刻印５１は、図２（ｂ）に示すように、中空容器１０の胴部１３の厚さ方向の一部が削られた凹部５２Ｂによって構成されていてもよい。また刻印５１は、文字列周辺を凹部化して文字列部分を凸部化させたものであってもよいし、逆に文字列周辺を凸部化して文字列部分を凹部化させたものであってもよい。
中空容器１０の肩部１４、ヒール部１６の表面は粗面となっており、微細な多数の凹凸が形成されている。本実施形態では、中空容器１０の肩部１４及びヒール部１６の表面には、図１中に斜線で表すように、凹凸模様としてのシボ模様５３が形成されている。なおシボ模様５３や刻印５１等の凹凸模様は、中空容器１０の何れの部分に形成されていてもよい。例えば、胴部１３の中間に突出して設けられている補強部１８にも、シボ模様５３が形成されていてもよい。
以下、このような本発明に係る中空容器１０の製造方法について説明する。
図３に示すように、中空容器１０は、プリフォーム２０、一次ブロー成形品３０及び中間成形品４０を経由して成形される。
まずは図４に示すように、射出成形部１００によりプリフォーム２０を射出成形によって形成する（射出工程）。プリフォーム２０は、ネック部２１と有底筒状の胴部２２とからなる筒状体であり、例えば、その肉厚が６ｍｍ〜９ｍｍ程度となるように形成される。縦軸長さＬ１は、最終成形品である中空容器１０の縦軸長さＬ２よりも長くても短くても構わない。図３に示すプリフォーム２０は、縦軸長さＬ１が中空容器１０の縦軸長さＬ２よりも短い例である。なお中空容器１０における縦軸長さＬ２とは、中空容器１０の中心部における長さであり、図３に示すように中空容器１０の口部１１から上底部１９までの長さである。
プリフォーム２０を成形する射出成形部１００は、例えば、ネック部２１の外壁面を規定する水平方向に開閉可能な割型からなるネック型１０１と、胴部２２の外壁面を規定する射出キャビティ型１０２と、プリフォーム２０の内壁面を規定するコア型１０３とから構成されている。ＰＥＴ樹脂は射出キャビティ型１０２の中心部下側のゲート１０４より充填され、プリフォーム２０が射出成形される。
成形されたプリフォーム２０は、図示しない加熱部に搬送されて、所定の延伸適温に加熱された後、図５に示すように、一次ブロー成形部１１０内に配置される。一次ブロー成形部１１０内でプリフォーム２０をブロー成形することにより、最終成形品である中空容器１０と同程度若しくはそれよりも大きいサイズの一次ブロー成形品３０が形成される（一次ブロー成形工程）。
一次ブロー成形部１１０は、例えば、開閉可能な一次ブロー成形型（割型）１１１と、プリフォーム２０のネック部２１が内部に挿入されるブローコア型１１２と、ブローコア型１１２を通して上下移動可能な延伸ロッド１１３と、一次ブロー底型１１４とを備える。そして一次ブロー成形部１１０は、一次ブロー成形品３０の外形形状に沿った内壁面を有している。
一次ブロー成形工程では、プリフォーム２０が延伸ロッド１１３により縦軸方向に延伸されると共に高圧エアにより横軸方向に延伸される。これにより、プリフォーム２０が一次ブロー成形部１１０の内壁面に押圧され、一次ブロー成形品３０が成形される。このとき一次ブロー成形部１１０は加熱されることなく室温（常温）もしくは室温以下に維持されているため、一次ブロー成形部１１０から取り出された一次ブロー成形品３０は、一次ブロー成形部１１０の内壁面に沿った形状となる。
なお、ここでは一次ブロー成形工程でプリフォーム２０をブロー成形することで一次ブロー成形品３０を形成しているが、一次ブロー成形工程の前に、プリフォーム２０をその径方向に若干延伸させる、いわゆる予備ブロー工程を実施するようにしてもよい。これにより、一次ブロー成形工程におけるプリフォーム２０の延伸倍率が低く抑えられるため、一次ブロー成形品３０をさらに良好に形成することができる。
このように成形された一次ブロー成形品３０は、射出工程で成形されたネック部３１（２１）と、筒状の胴部３２と、胴部３２とネック部３１とを繋ぐ肩部３３と、胴部３２の一端を塞ぐ底部３４と、胴部３２と底部３４とを繋ぐヒール部３５とで構成され、最終成形品である中空容器１０よりも大きいサイズを有する。またネック部３１を含む縦軸長さＬ３は、中空容器１０の縦軸長さＬ２よりも長くなっている方が望ましい（図３参照）。
なお大型容器である中空容器１０を一次ブロー成形するにあたっては、プリフォーム２０の延伸温度を適宜調整して、一次ブロー成形品３０の肩部３３の肉厚が胴部３２の肉厚よりも厚くなるようにすることが好ましい。これにより肩部３３の延伸倍率が小さく抑えられ、肩部３３におけるＰＥＴ樹脂の延伸結晶化に伴う白化をさらに確実に抑制することができる。また肩部３３の肉厚が比較的厚く確保されていることで、最終成形品である中空容器１０の剛性を高めることもできる。
次に図６に示すように、室温（常温）に冷却された一次ブロー成形品３０を熱処理ブロー成形部（熱処理型）１２０内に配置して熱処理した後、一次ブロー成形品３０を中空容器１０よりも小さいサイズまで収縮させて中間成形品４０とする（熱処理工程）。なお一次ブロー成形品３０を室温（常温）に冷却した後、すぐに一次ブロー成形品３０に対して熱処理工程を実施してもよい。しかしながら、実際には、上述した射出工程と一次ブロー成形工程とを繰り返すことで一度に複数の一次ブロー成形品３０を作製した後、これら複数の一次ブロー成形品３０に対して熱処理工程を実施している。
図６（ａ）に示すように、熱処理ブロー成形部１２０は、一次ブロー成形品３０が収容される熱処理型（割型）１２１と、一次ブロー成形品３０のネック部３１が内部に挿入される熱処理用ブローコア型１２２と、一次ブロー成形品３０の底部３４に対応する上底加熱型１２３と、で構成されている。熱処理型１２１の成形空間は、一次ブロー成形品３０の外形とほぼ同一形状に形成されている。
熱処理型１２１の内面には、一次ブロー成形品３０の胴部３２に対応する部分に、中空容器１０に形成される凹凸模様に対応して、反転凹凸模様が形成されている。すなわち熱処理型１２１の内面の胴部３２に対向する部分には、熱処理型１２１の内側に向かって突出する「ＡＢＣ」の反転文字からなる突出部１２１ａが形成され、肩部３３及びヒール部３５に対応する部分には、図６（ａ）中に斜線で表すように、シボ模様５３とは凹凸が反転した反転シボ模様１２１ｂが形成されている。なお反転凹凸模様は、熱処理型１２１上に直接形成されていてもよいが、熱処理型１２１表面に固定された熱処理型１２１とは別体であるパネルに形成されていてもよい。これにより、熱処理型１２１を交換することなくパネルを交換するだけで、凹凸模様を変更することができる。したがって、メンテナンスが容易となり、またコストが低減される。
さらに熱処理型１２１には、一次ブロー成形品３０の胴部３２に対応する部分に、複数、例えば１２本の棒状のヒータ１２４が設けられている。これらのヒータ１２４は、熱処理型１２１の成形空間の周囲に略均等な間隔で内蔵されており、これらのヒータ１２４によって一次ブロー成形品３０の胴部３２が所定温度に加熱されるようになっている。
熱処理型１２１には、一次ブロー成形品３０の肩部３３に対応する部分に、例えば、加熱されたオイル等の温調媒体が供給される供給路１２５が形成されていてもよい。これにより、熱処理型１２１によって、一次ブロー成形品３０の胴部３２と肩部３３とを異なる温度に加熱することができる。熱処理用ブローコア型１２２は、先端からエアを供給及び排気できるようになっている。なお熱処理ブロー成形部１２０には、一次ブロー成形部１１０の延伸ロッド１１３と同様の棒状部材が備えられていてもよい。この棒状部材を利用して底部３４を上底加熱型１２３上の適切な位置に保持する。これにより、熱処理工程における一次ブロー成形品３０の位置ずれや予期しない形状変形を防止することができる。
熱処理ブロー成形部１２０は予め所定温度に加熱されている。熱処理工程では、図６（ｂ）に示すように、一次ブロー成形品３０の内部に高圧エアを送り込み、突出部１２１ａ及び反転シボ模様１２１ｂが形成された熱処理型１２１内の内壁面に一次ブロー成形品３０を所定時間接触させて加熱処理（ヒートセット処理）する。これにより、一次ブロー成形品３０の胴部３２には、「ＡＢＣ」の文字からなる刻印５１が形成されると共に、肩部３３及びヒール部３５の表面にはシボ模様５３が形成される（図３参照）。
その後一次ブロー成形品３０内の気体を排気すると共に一次ブロー成形品３０を熱処理型１２１から取り出すことで中間成形品４０が形成される。すなわち、一次ブロー成形品３０内の気体を排気すると共に熱処理型１２１から一次ブロー成形品３０を取り出す際に、一次ブロー成形品３０が収縮して縦軸長さＬ３が最終成形品である中空容器１０の縦軸長さＬ２よりも短い中間成形品４０となる。
このように形成された中間成形品４０は、最終成形品である中空容器１０よりも小さいサイズに形成されており、ネック部４１と、筒状の胴部４２と、胴部４２とネック部４１とを繋ぐ肩部４３と、胴部４２の一端を塞ぐ底部４４と、胴部４２と底部４４とを繋ぐヒール部４５とで構成されている。ネック部４１を含む縦軸長さＬ４も中空容器１０の縦軸長さＬ２よりも短くなっている（図３参照）。
またこのように熱処理工程を経た中間成形品４０の胴部４２には、「ＡＢＣ」の文字からなる刻印５１が形成されていると共に、肩部４３及びヒール部４５にはシボ模様５３が形成されている（図３参照）。
そして、このような刻印５１やシボ模様５３等の凹凸模様を、熱処理工程において一次ブロー成形品３０（中間成形品４０）に形成することで、これら刻印５１及びシボ模様５３を極めて鮮明に形成することができる。刻印５１の凹凸の深さや大きさは、熱処理後の収縮の程度および最終成形品における望ましいサイズなどを考慮して決定することが望ましい。
熱処理工程においては、一次ブロー成形品３０の少なくとも胴部３２が、後述する最終成形工程における加熱温度よりも高い温度、例えば、１４０℃〜１８０℃程度で加熱されるようになっていることが好ましい。例えば、本実施形態では、複数のヒータ１２４による熱処理型１２１の加熱温度が１４０℃〜１８０℃程度に設定されている。この場合の加熱処理（ヒートセット）時間は、８ｓ〜１６ｓの間で設定されていることが好ましい。これにより、一次ブロー成形品３０の残留応力が除去され、最終成形品である中空容器１０の耐熱性が向上する。
ここで、鮮明な凹凸模様を一次ブロー成形品３０に形成するには、熱処理工程における一次ブロー成形品３０の加熱温度は高い方が好ましい。ただし、加熱温度が高すぎるとＰＥＴ樹脂の結晶化による白化現象が生じ、一次ブロー成形品３０の透明性が失われてしまう。このため、熱処理工程における一次ブロー成形品３０の加熱温度は、上述のように１４０℃〜１８０℃の範囲であることが好ましいが、特に、１６０℃〜１７０℃の範囲であることが望ましい。
さらに一次ブロー成形品３０の肩部３３が胴部３２よりも肉厚に形成されている場合（特に大型容器の場合）、熱処理工程において肩部３３を胴部３２と同等の温度で加熱すると、冷却時にＰＥＴ樹脂の球結晶化に伴う白化が生じる虞がある。このため、肩部３３は、胴部３２の温度よりも低い温度で加熱することが好ましい。本実施形態では、熱処理型１２１の供給路１２５内に温調媒体を供給することで肩部３３の温度が調整されている。これにより、比較的肉厚の肩部３３におけるＰＥＴ樹脂の球結晶化による白化を抑制することができる。なお同様の理由により、熱処理工程においては、一次ブロー成形品３０の底部３４も温調媒体により比較的低い温度に加熱することが好ましい。
また熱処理工程では、一次ブロー成形品３０の肩部３３及びヒール部３５、さらには胴部１３の中間の補強部１８など離型しづらい部分が存在する。上述のように比較的高い温度で一次ブロー成形品３０を加熱処理する場合には、特に離型性が低下する。そしてこの離型性の低下に伴って、最終成形品である中空容器１０に要求されている透明性や寸法精度等の品質が低下する虞がある。
しかしながら熱処理工程において一次ブロー成形品３０の肩部３３及びヒール部３５などにシボ模様５３を形成することで、肩部３３及びヒール部３５などの離型性が大幅に向上する。離型性の向上により、より高温での熱処理工程が可能になる。これにより最終成形品である中空容器１０の耐熱性や形状面での品質を向上できると共に、製造効率を高めることもできる。
その後、中間成形品４０は、図７に示すように、所定温度に加熱された最終ブロー成形部１３０に配置される。最終ブロー成形部１３０で中間成形品４０をブロー成形することにより、最終成形品である中空容器１０が得られる（図３参照）。このとき中間成形品４０に形成されている刻印５１及びシボ模様５３は実質的に形状が変化することなく、鮮明な刻印５１及びシボ模様５３を備えた中空容器１０が形成される。
最終ブロー成形部１３０は、中間成形品４０が収容され上下方向で二つに分割された最終ブロー型（割型）１３１と、中間成形品４０のネック部４１が内部に挿入される最終処理用ブローコア型１３２と、中間成形品４０の底部４４に対応する上底型１３３と、を備える。最終ブロー型１３１の成形空間の周囲には、温調媒体が供給される供給路１３４が縦軸方向に沿って複数設けられている。これら複数の供給路１３４内を循環する温調媒体によって成形空間内の中間成形品４０が所定温度に加熱されるようになっている。なお図示しないが、最終ブロー成形部１３０も、一次ブロー成形部１１０と同様に、延伸ロッドを備えていてもよい。
最終成形工程では、最終ブロー型１３１内に配置された中間成形品４０が、その内部に供給される高圧エアにより縦軸方向及び横軸方向に延伸され、最終ブロー型１３１の内壁面に押圧されて熱処理され、最終成形品である中空容器１０が成形される（図１参照）。具体的には、最終ブロー型１３１は、所定温度、例えば、８０℃〜１１０℃に予め加熱されており、この温度で中間成形品４０を所定時間、例えば、１５ｓ〜３０ｓの間ヒートセットすることで、中空容器１０が形成される。
以上説明したように、本発明では、中空容器１０に形成される刻印５１やシボ模様５３等の凹凸模様を、一次ブロー成形品３０を熱処理ブロー成形部１２０で加熱処理（ヒートセット）する際に同時に形成するようにした。これにより、刻印５１及びシボ模様５３等の凹凸模様が鮮明に形成された中空容器１０を得ることができる。
また以上のような方法でＰＥＴ樹脂からなる中空容器１０を製造することにより、中空容器１０の耐熱性や透明性等の品質を高めることができる。特に、一次ブロー成形工程において一次ブロー成形品３０を加熱することでＰＥＴ樹脂の結晶化が促進され、また熱処理工程によって一次ブロー成形品３０を収縮させて中間成形品４０とする際に残留歪みが除去されるため、最終成形品である中空容器１０の耐熱性を高めることができる。
以上本発明の一実施形態について説明したが、勿論、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲であれば、種々の変更が可能である。
例えば、上述の実施形態では、一次ブロー成形部で成形した一次ブロー成形品を、熱処理ブロー成形部で熱処理するようにしたが、一次ブロー成形部が、熱処理ブロー成形部を兼ねるようにしてもよい。すなわち一次ブロー成形型にヒータなどの加熱源を設けておき、一次ブロー成形工程と熱処理工程とを実質的に同時に行うようにしてもよい。
また熱処理型の機能を兼ねる一次ブロー成形型として、射出延伸ブロー成形機（１ステージ機）における温調部の予備ブロー型を利用してもよい。
また熱処理工程で一次ブロー成形品に対して凹凸模様を付与した後、さらに最終成形工程においても中間成形品に対して凹凸模様を付与するようにしてもよい。つまり熱処理工程で付与した凹凸模様の形状を、最終成形工程でさらに整えるようにしてもよい。これにより、最終成形工程のみで凹凸模様を付与していた従来の方法では実現できなかったより鮮明な凹凸模様を形成することができる。また、意匠性が向上した耐熱中空容器を製造することができる。
また上述の実施形態では、主として中空容器として容量が５ガロン（約２０リットル）程度の大型容器を例示して本発明を説明したが、本発明は、あらゆる大きさ、例えば、容量が０．５〜２リットル程度の小〜中型容器の製造方法にも適用することができる。
１０ 中空容器
１３ 胴部
１４ 肩部
１６ ヒール部
２０ プリフォーム
３０ 一次ブロー成形品
３２ 胴部
３３ 肩部
３４ 底部
３５ ヒール部
４０ 中間成形品
４２ 胴部
４３ 肩部
４４ 底部
４５ ヒール部
５１ 刻印
５２ 凹部
５３ シボ模様
１００ 射出成形部
１１０ 一次ブロー成形部
１２０ 熱処理ブロー成形部
１２１ 熱処理型
１２１ａ 突出部
１２１ｂ 反転シボ模様
１２２ 熱処理用ブローコア型
１３０ 最終ブロー成形部
１３ 胴部
１４ 肩部
１６ ヒール部
２０ プリフォーム
３０ 一次ブロー成形品
３２ 胴部
３３ 肩部
３４ 底部
３５ ヒール部
４０ 中間成形品
４２ 胴部
４３ 肩部
４４ 底部
４５ ヒール部
５１ 刻印
５２ 凹部
５３ シボ模様
１００ 射出成形部
１１０ 一次ブロー成形部
１２０ 熱処理ブロー成形部
１２１ 熱処理型
１２１ａ 突出部
１２１ｂ 反転シボ模様
１２２ 熱処理用ブローコア型
１３０ 最終ブロー成形部
Claims (5)
- 樹脂材料からなり表面に凹凸模様を有する中空容器の製造方法であって、
樹脂材料からなるプリフォームを一次ブロー成形型内でブロー成形して一次ブロー成形品を形成する一次ブロー成形工程と、
該一次ブロー成形品を所定温度に加熱した熱処理型内でブローしながら加熱した後に所定サイズまで収縮させて中間成形品を形成する中間成形工程と、
前記中間成形品を所定温度に加熱した最終ブロー成形型内でブロー成形して所定形状の前記中空容器を形成する最終成形工程と、を備え、
前記熱処理型の内壁面に前記凹凸模様に対応する反転凹凸を形成しておき、前記中間成形工程において前記凹凸模様を有する前記中間成形品を形成することを特徴とする中空容器の製造方法。 - 請求項１に記載の中空容器の製造方法において、
前記一次ブロー成形型が、前記熱処理型を兼ねていることを特徴とする中空容器の製造方法。 - 請求項１又は２に記載の中空容器の製造方法において、
前記中間成形品は、開口するネック部と、筒状の胴部と、該胴部の一端を密封する底部と、前記ネック部と前記胴部とを繋ぐ肩部と、前記胴部と底部とを繋ぐヒール部とを有し、
前記中間成形工程では、前記肩部と前記ヒール部に前記凹凸模様としてのシボ模様を形成することを特徴とする中空容器の製造方法。 - 請求項１〜３の何れか一項に記載の中空容器の製造方法において、
前記一次ブロー成形工程では、前記一次ブロー成形型を室温もしくは室温以下に保持した状態で前記プリフォームをブロー成形することを特徴とする中空容器の製造方法。 - 請求項１〜４の何れか一項に記載の中空容器の製造方法において、
前記中間成形工程では、前記凹凸模様が形成されたパネル部材を備えた熱処理型で前記一次ブロー成形品を加熱することを特徴とする中空容器の製造方法。
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