CN103189179A

CN103189179A - 中空容器的制造方法

Info

Publication number: CN103189179A
Application number: CN2011800515248A
Authority: CN
Inventors: 塚本裕之
Original assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Current assignee: Nissei ASB Machine Co Ltd
Priority date: 2010-10-25
Filing date: 2011-10-24
Publication date: 2013-07-03
Anticipated expiration: 2031-10-24
Also published as: EP2633977A4; EP2633977A1; JP5783180B2; CN103189179B; WO2012057090A1; JPWO2012057090A1; EP2633977B1

Abstract

包括：一次吹塑成形工序，在该一次吹塑成形工序中，在一次吹塑成形模具内对预成形坯进行吹塑成形而形成一次吹塑成形品；中间成形工序，在该中间成形工序中，将一次吹塑成形品在热处理模具内一边进行吹塑一边加热后，使其收缩而形成中间成形品；以及最终成形工序，在该最终成形工序中，将中间成形品在被加热至预定温度的最终吹塑成形模具内进行吹塑成形而形成中空容器，在热处理模具的内壁面上预先形成与凹凸图案对应的反转凹凸，并在中间成形工序中形成具有凹凸图案的中间成形品。

Description

中空容器的制造方法

技术领域

本发明涉及由聚对苯二甲酸乙二醇酯（以下也称为PET）树脂等树脂材料制成的中空容器的制造方法。

背景技术

例如由塑料容器等树脂材料制成的中空容器通常通过如下方式获得：将筒状的型坯或有底圆筒状的预成形坯配置于吹塑成形装置的吹塑模具内，在该吹塑模具内通过高压的吹塑空气对预成形坯等进行吹塑成形。此外，近年来，作为树脂制的中空容器，大多使用延伸吹塑成形而成的由聚对苯二甲酸乙二醇酯（以下也称为PET）树脂制的中空容器。但是，PET树脂制的中空容器存在耐热性差的缺点。为了提高中空容器的耐热性等，例如提出了这样的制造方法：通过对预成形坯进行一次吹塑成形而形成比最终成形品大的一次吹塑成形品，并利用加热装置对该一次吹塑成形品进行热处理而使其收缩，然后通过二次吹塑成形来形成最终成形品（参照专利文献1）。

并且，例如还提出了具有以下工序的制造方法：在一次吹塑成形模具内对预成形坯进行吹塑成形而形成一次成形品的一次成形工序；在热处理模具内对一次成形品进行热处理的热处理工序；以及在最终吹塑成形模具内对经过了热处理工序的中间成形品进行吹塑成形而成形最终成形品的最终成形工序（参照专利文献2）。

另外，在树脂制的中空容器的表面形成有各种凹凸图案。这里所说的凹凸图案除了形成于中空容器的表层的褶皱图案或条纹图案等之外，还包括例如表示商品名、企业名或型号等的印记。以往，这种凹凸图案在二次吹塑成形（最终吹塑成形）工序中形成。然而，这样形成的凹凸图案不是按照模具，存在缺乏鲜明性的问题。

例如为了在设置于瓶体容器（中空容器）的肩部的棱线部形成微细凹凸（凹凸图案），存在如下方法：预先在预成形坯形成用模具的内表面或一次模具的内表面中的至少一方形成反转凹凸，由此在中间品形成微细凹凸（凹凸图案）（例如参照专利文献3）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平3-205124号公报

专利文献2：日本特开平08-187768号公报

专利文献3：专利第4111822号公报。

然而，上述专利文献3记载的凹凸图案的形成方法特别用于在棱线部分形成凹凸图案，不确定是否能够在平面部分形成鲜明的凹凸图案。并且，该方法适合于这样的情况（相当于专利文献1的制造方法）：使用一次模具对预成形坯进行一次双轴延伸吹塑成形而形成一次中间成形品，并使从一次模具脱模的一次中间成形品热收缩而形成二次中间成形品，使用二次模具对二次中间成形品进行二次吹塑来形成容器（中空容器），在后者的方法（专利文献2）等其他制造方法中未必一定能够获得效果。

发明内容

本发明就是鉴于这种情况而完成的，其目的在于提供能够在中空容器上形成鲜明的凹凸图案的中空容器的制造方法。特别地其目的在于提供如下的中空容器的制造方法，该中空容器的制造方法包括：在一次吹塑成形模具内对预成形坯进行吹塑成形而形成一次吹塑成形品的工序；在热处理模具内对一次吹塑成形品进行加热后使其收缩而形成中间成形品的工序；以及在最终吹塑成形模具内对中间成形品进行吹塑成形而形成中空容器的最终成形工序，其中形成鲜明的凹凸图案。

用于解决课题的技术方案

解决上述课题的本发明的第一方式为一种中空容器的制造方法，该中空容器由树脂材料制成并在表面具有凹凸图案，其特征在于，该制造方法包括：一次吹塑成形工序，在该一次吹塑成形工序中，在一次吹塑成形模具内对由树脂材料制成的预成形坯进行吹塑成形而形成一次吹塑成形品；中间成形工序，在该中间成形工序中，将该一次吹塑成形品在被加热至预定温度的热处理模具内一边进行吹塑一边加热后，使其收缩至预定尺寸而形成中间成形品；以及最终成形工序，在该最终成形工序中，将上述中间成形品在被加热至预定温度的最终吹塑成形模具内进行吹塑成形而形成预定形状的上述中空容器，在上述热处理模具的内壁面上预先形成与上述凹凸图案对应的反转凹凸，并在上述中间成形工序中形成具有上述凹凸图案的上述中间成形品。

本发明的第二方式为一种中空容器的制造方法，在第一方式的中空容器的制造方法中，其特征在于，上述一次吹塑成形模具兼用作上述热处理模具。

本发明的第三方式为一种中空容器的制造方法，在第一或第二方式的中空容器的制造方法中，其特征在于，上述中间成形品具有：开口的颈部；筒状的主体部；密封该主体部的一端的底部；连接上述颈部和上述主体部的肩部；以及连接上述主体部和底部的跟部，在上述中间成形工序中，在上述肩部和上述跟部形成作为上述凹凸图案的褶皱图案。

本发明的第四方式为一种中空容器的制造方法，在第一至第三方式中的任一方式的中空容器的制造方法中，其特征在于，在上述一次吹塑成形工序中，在将上述一次吹塑成形模具保持在室温或室温以下的状态下，对上述预成形坯进行吹塑成形。

本发明的第五方式为一种中空容器的制造方法，在第一至第四方式中的任一方式的中空容器的制造方法中，其特征在于，在上述中间成形工序中，利用包括形成有上述凹凸图案的面板部件的热处理模具，对上述一次吹塑成形品进行加热。

发明效果

在所述的本发明中，能够在中空容器上鲜明地形成褶皱图案和印记等凹凸图案。即，能够在中空容器上形成能够清楚地区分凹部和凸部的鲜明的凹凸图案。并且，在中空容器的表面上形成有例如褶皱图案等比较微细的凹凸图案的情况下，能够改善一次吹塑成形品的脱模性，还能够实现中空容器的质量提高。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的中空容器的局部剖视图。

图2是表示本发明的一个实施方式的中空容器的主要部分的剖视图。

图3是表示在本发明的一个实施方式的中空容器的制造方法的各工序中得到的成形品的概要说明图。

图4是说明本发明的一个实施方式的注射工序的概要剖视图。

图5是说明本发明的一个实施方式的一次吹塑成形工序的概要剖视图。

图6是说明本发明的一个实施方式的热处理工序的概要剖视图。

图7是说明本发明的一个实施方式的最终成形工序的概要剖视图。

附图标记说明

10中空容器；13主体部；14肩部；16跟部；20预成形坯；30一次吹塑成形品；32主体部；33肩部；34底部；35跟部；40中间成形品；42主体部；43肩部；44底部；45跟部；51印记；52凹部；53褶皱图案；100注射成形部；110一次吹塑成形部；120热处理吹塑成形部；121热处理模具；121a突出部；121b反转褶皱图案；122热处理用吹塑型芯模具；130最终吹塑成形部。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的一个实施方式。图1是表示本发明的一个实施方式的中空容器的局部剖视图，图2是沿图1的A-A’线的剖视图。

图1所示的中空容器10是作为矿泉水用重复充装式瓶使用的大型容器，其由树脂材料例如聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂等热塑性合成树脂形成，容量大约为5加仑（约20升）。该中空容器10由以下构成：在上端具有口部11的例如外径为φ55mm左右的颈部；例如最大径为270mm左右的筒状的主体部13；连接颈部12和主体部13并从颈部12侧逐渐扩展的肩部14；密封主体部13的一端的底部15；以及连接主体部13和底部15的跟部16。

在主体部13形成有由多个环状的倾斜部17构成的加强部18。在底部15形成有突出到容器内侧的上底部19。利用所述加强部18和上底部19来提高中空容器10的刚性（压曲强度），在将矿泉水等内容物放入中空容器10内时，防止主体部13或底部15变形。

在本实施方式中，中空容器10的肩部14形成为比主体部13的壁厚更厚，这样也提高了中空容器10的刚性。另外，若加厚肩部14的壁厚，则在制造过程中容易引起PET树脂的白化，但在本发明中，如后所述，能够良好地确保肩部14的透明性。

并且，在中空容器10的预定部分形成有凹凸图案。在本实施方式中，在中空容器10的主体部13形成有作为凹凸图案的印记51。该印记51例如表示商品名、企业名或型号等。在本实施方式中，作为印记51的一例的由“ABC”构成的文字形成于中空容器10的主体部13。

另外，例如如图2（a）所示，印记51由凹部52A构成，该凹部52A是通过使中空容器10的主体部13变形而朝向容器的内侧突出来形成的。由此，中空容器10的主体部13的壁厚包括印记51的部分在内成为大致均匀的厚度.在中空容器10的主体部13的壁厚比较厚的情况下，印记51也可以如图2（b）所示由凹部52B构成，该凹部52B是通过将中空容器10的主体部13的厚度方向的一部分削去而形成的。并且，印记51可以是使字符串周围凹部化而使字符串部分凸部化的印记，也可以是相反地使字符串周围凸部化而使字符串部分凹部化的印记。

中空容器10的肩部14he 跟部16的表面为粗糙面，形成有微细的大量凹凸。在本实施方式中，如图1中的斜线所示，在中空容器10的肩部14和跟部16的表面形成有作为凹凸图案的褶皱图案53。另外，褶皱图案53和印记51等凹凸图案可以形成于中空容器10的任何部分。例如也可以在突出地设置于主体部13的中间的加强部18形成褶皱图案53。

下面，对这种本发明的中空容器10的制造方法进行说明。

如图3所示，中空容器10经由预成形坯20、一次吹塑成形品30和中间成形品40而成形。

首先，如图4所示，利用注射成形部100通过注射成形来形成预成形坯20（注射工序）。预成形坯20是由颈部21和有底筒状的主体部22构成的筒状体，例如其壁厚形成为6mm～9mm左右。纵轴长度L1可以比作为最终成形品的中空容器10的纵轴长度L2长，也可以比纵轴长度L2短。图3所示的预成形坯20是纵轴长度L1比中空容器10的纵轴长度L2短的例子。另外，中空容器10的纵轴长度L2是中空容器10的中心部的长度，如图3所示是中空容器10的从口部11到上底部19的长度。

成形预成形坯20的注射成形部100例如由以下构成：颈部模具101，其规定颈部21的外壁面并由能够沿水平方向开闭的组合模具构成；规定主体部22的外壁面的注射型腔模具102；以及规定预成形坯20的内壁面的型芯模具103。PET树脂从注射型腔模具102的中心部下侧的浇口104填充，对预成形坯20进行注射成形。

成形后的预成形坯20被输送至未图示的加热部，并被加热到预定的延伸适当温度后，如图5所示，被配置到一次吹塑成形部110内。通过在一次吹塑成形部110内对预成形坯20进行吹塑成形，从而形成尺寸与作为最终成形品的中空容器10大致相同或更大的一次吹塑成形品30（一次吹塑成形工序）。

一次吹塑成形部110例如包括：能够开闭的一次吹塑成形模具（组合模具）111；在内部插入预成形坯20的颈部21的吹塑型芯模具112；穿过吹塑型芯模具112并能够上下移动的延伸杆113；以及一次吹塑底模114。并且，一次吹塑成形部110具有沿着一次吹塑成形品30的外形形状的内壁面。

在一次吹塑成形工序中，预成形坯20通过延伸杆113沿纵轴方向延伸，并且通过高压空气沿横轴方向延伸。由此，预成形坯20被一次吹塑成形部110的内壁面按压，从而成形一次吹塑成形品30。此时，一次吹塑成形部110不会被加热而是维持在室温（常温）或室温以下，因此，从一次吹塑成形部110取出的一次吹塑成形品30成为沿着一次吹塑成形部110的内壁面的形状。

另外，这里通过在一次吹塑成形工序中对预成形坯20进行吹塑成形来形成一次吹塑成形品30，但也可以在一次吹塑成形工序之前实施使预成形坯20沿其径向稍微延伸的所谓的预吹塑工序。由此，能够将一次吹塑成形工序中的预成形坯20的延伸率抑制得较低，因此，能够更加良好地形成一次吹塑成形品30。

这样成形的一次吹塑成形品30由以下构成：在注射工序中成形的颈部31（21）；筒状的主体部32；连接主体部32和颈部31的肩部33；封闭主体部32的一端的底部34；以及连接主体部32和底部34的跟部35，所述一次吹塑成形品30具有比作为最终成形品的中空容器10大的尺寸。并且，包括颈部31的纵轴长度L3优选比中空容器10的纵轴长度L2长（参照图3）。

另外，在对作为大型容器的中空容器10进行一次吹塑成形时，优选适当地调节预成形坯20的延伸温度，使得一次吹塑成形品30的肩部33的壁厚比主体部32的壁厚更厚。由此，能够将肩部33的延伸率抑制得较小，能够进一步可靠地抑制伴随肩部33处的PET树脂的延伸结晶化产生的白化。并且，通过确保肩部33的壁厚较厚，还能够提高作为最终成形品的中空容器10的刚性。

接着，如图6所示，将冷却到室温（常温）的一次吹塑成形品30配置到热处理吹塑成形部（热处理模具）120内进行热处理，然后使一次吹塑成形品30收缩至小于中空容器10的尺寸而形成中间成形品40（热处理工序）。另外，也可以在将一次吹塑成形品30冷却到室温（常温）后，立刻对一次吹塑成形品30实施热处理工序。然而，实际上，通过反复进行上述的注射工序和一次吹塑成形工序来一次制作多个一次吹塑成形品30，然后对这多个一次吹塑成形品30实施热处理工序。

如图6（a）所示，热处理吹塑成形部120由以下构成：收纳一次吹塑成形品30的热处理模具（组合模具）121；在内部插入一次吹塑成形品30的颈部31的热处理用吹塑型芯模具122；以及与一次吹塑成形品30的底部34对应的上底加热模具123。热处理模具121的成形空间形成为与一次吹塑成形品30的外形大致相同的形状。

在热处理模具121的内表面，在与一次吹塑成形品30的主体部32对应的部分，与形成于中空容器10的凹凸图案对应地形成有反转凹凸图案。即，在热处理模具121的内表面的与主体部32对置的部分形成有朝向热处理模具121的内侧突出的由“ABC”的反转文字构成的突出部121a，并且如图6（a）中斜线所示，在与肩部33和跟部35对应的部分形成有与褶皱图案53凹凸反转的反转褶皱图案121b。另外，反转凹凸图案可以直接形成于热处理模具121上，但也可以形成于固定在热处理模具121表面上的与热处理模具121分体的面板上。由此，不必更换热处理模具121，仅通过更换面板就能够变更凹凸图案。因此，维护变得容易，并且成本降低。

另外，在热处理模具121中，在与一次吹塑成形品30的主体部32对应的部分设置有多个例如12个棒状的加热器124。这些加热器124以大致均等的间隔内置在热处理模具121的成形空间的周围，利用这些加热器124将一次吹塑成形品30的主体部32加热至预定温度。

也可以在热处理模具121中，在与一次吹塑成形品30的肩部33对应的部分形成有例如供给路径125，供给路径125供给加热后的油等调温介质。由此，利用热处理模具121，能够将一次吹塑成形品30的主体部32和肩部33加热至不同的温度。热处理用吹塑型芯模具122能够从前端供给和排出空气。另外，也可以在热处理吹塑成形部120配备与一次吹塑成形部110的延伸杆113相同的棒状部件。利用该棒状部件将底部34保持在上底加热模具123上的适当位置。由此，能够防止热处理工序中的一次吹塑成形品30的位置偏移和不期望的形状变形。

热处理吹塑成形部120被预先加热为预定温度。在热处理工序中，如图6（b）所示，将高压空气送入一次吹塑成形品30的内部，使一次吹塑成形品30与形成有突出部121a和反转褶皱图案121b的热处理模具121内的内壁面接触预定时间而进行加热处理（热定形处理）。由此，在一次吹塑成形品30的主体部32形成由“ABC”的文字构成的印记51，并且在肩部33和跟部35的表面形成褶皱图案53（参照图3）。

然后，排出一次吹塑成形品30内的气体，并且将一次吹塑成形品30从热处理模具121取出，由此形成中间成形品40。即，在排出一次吹塑成形品30内的气体并从热处理模具121取出一次吹塑成形品30时，一次吹塑成形品30收缩，从而成为纵轴长度L3比作为最终成形品的中空容器10的纵轴长度L2短的中间成形品40。

这样形成的中间成形品40形成为比作为最终成形品的中空容器10小的尺寸，并由以下构成：颈部41；筒状的主体部42；连接主体部42和颈部41的肩部43；封闭主体部42的一端的底部44；以及连接主体部42和底部44的跟部45。包括颈部41的纵轴长度L4也比中空容器10的纵轴长度L2短（参照图3）。

并且，在这样经过了热处理工序的中间成形品40的主体部42形成有由“ABC”的文字构成的印记51，并且在肩部43和跟部45形成有褶皱图案53（参照图3）。

而且，通过在热处理工序中在一次吹塑成形品30（中间成形品40）上形成这样的印记51和褶皱图案53等凹凸图案，能够极其鲜明地形成这些印记51和褶皱图案53。印记51的凹凸的深度和大小优选考虑热处理后的收缩程度和最终成形品的优选尺寸等来确定。

在热处理工序中，优选以比后述的最终成形工序中的加热温度高的温度，例如大约140℃～180℃对一次吹塑成形品30的至少主体部32进行加热。例如在本实施方式中，多个加热器124对热处理模具121的加热温度设定为大约140℃～180℃。该情况下的加热处理（热定形）时间优选设定在8s～16s之间。由此除去一次吹塑成形品30的残余应力，并提高作为最终成形品的中空容器10的耐热性。

这里，要在一次吹塑成形品30上形成鲜明的凹凸图案，优选热处理工序中的一次吹塑成形品30的加热温度高。但是，若加热温度过高，则会由于PET树脂的结晶化而产生白化现象，从而丧失一次吹塑成形品30的透明性。因此，热处理工序中的一次吹塑成形品30的加热温度如上所述优选为140℃～180℃的范围，特别优选为160℃～170℃的范围。

另外，在一次吹塑成形品30的肩部33形成为壁厚比主体部32的壁厚更厚的情况（特别是大型容器的情况）下，若在热处理工序中以与主体部32相同的温度对肩部33进行加热，则在冷却时有可能伴随PET树脂的球晶化而产生白化。因此，肩部33优选以比主体部32的温度低的温度进行加热。在本实施方式中，通过向热处理模具121的供给路径125内供给调温介质，来调节肩部33的温度。由此，能够抑制壁厚较厚的肩部33处的由PET树脂的球结晶化引起的白化。另外，由于同样的原因，优选在热处理工序中，通过调温介质将一次吹塑成形品30的底部34也加热至比较低的温度。

并且，在热处理工序中，存在一次吹塑成形品30的肩部33和跟部35进而主体部13的中间的加强部18等难以脱模的部分。在如上所述以较高温度对一次吹塑成形品30进行加热处理的情况下，脱模性尤其降低。进而，伴随该脱模性的降低，作为最终成形品的中空容器10所要求的透明性和尺寸精度等质量有可能降低。

然而，通过在热处理工序中在一次吹塑成形品30的肩部33和跟部35等形成褶皱图案53，使肩部33和跟部35等的脱模性大幅提高。通过脱模性的提高，能够进行更高温的热处理工序。由此，能够提高作为最终成形品的中空容器10的耐热性及形状方面的质量，并且还能够提高制造效率。

然后，如图7所示，将中间成形品40配置到被加热至预定温度的最终吹塑成形部130。通过在最终吹塑成形部130对中间成形品40进行吹塑成形，能够得到作为最终成形品的中空容器10（参照图3）。此时，形成于中间成形品40的印记51和褶皱图案53的形状实质上没有变化，从而形成包括鲜明的印记51和褶皱图案53的中空容器10。

最终吹塑成形部130包括：收纳中间成形品40且在上下方向上分割为两部分的最终吹塑模具（组合模具）131；在内部插入中间成形品40的颈部41的最终处理用吹塑型芯模具132；以及与中间成形品40的底部44对应的上底模133。在最终吹塑模具131的成形空间的周围，沿着纵轴方向设置有多个供给调温介质的供给路径134。利用在这些多个供给路径134内循环的调温介质，将成形空间内的中间成形品40加热至预定温度。另外，虽然未图示，但最终吹塑成形部130也可以与一次吹塑成形部110同样包括延伸杆。

在最终成形工序中，配置于最终吹塑模具131内的中间成形品40通过被供给至其内部的高压空气而沿纵轴方向和横轴方向延伸，并被最终吹塑模具131的内壁面按压而被热处理，从而成形作为最终成形品的中空容器10（参照图1）。具体而言，最终吹塑模具131被预先加热至预定温度、例如80℃～110℃，并在该温度下，在预定时间例如15s～30s期间将中间成形品40热定形，由此形成中空容器10。

如以上说明的那样，在本发明中，在利用热处理吹塑成形部120对一次吹塑成形品30进行加热处理（热定形）时，同时形成在中空容器10上形成的印记51和褶皱图案53等凹凸图案。由此，能够得到形成有鲜明的印记51和褶皱图案53等凹凸图案的中空容器10。

并且，通过利用如上所述的方法制造由PET树脂制成的中空容器10，能够提高中空容器10的耐热性和透明性等质量。特别地，通过在一次吹塑成形工序中对一次吹塑成形品30进行加热，能够促进PET树脂的结晶化，并且在通过热处理工序使一次吹塑成形品30收缩而形成中间成形品40时除去了残余应变，因此能够提高作为最终成形品的中空容器10的耐热性。

以上说明了本发明的一个实施方式，但只要是在不脱离本发明主旨的范围内，本发明当然能够进行各种变更。

例如在上述实施方式中，利用热处理吹塑成形部对由一次吹塑成形部成形后的一次吹塑成形品进行热处理，但也可以是一次吹塑成形部兼用作热处理吹塑成形部。即，可以预先在一次吹塑成形模具中设置加热器等加热源，并实质上同时进行一次吹塑成形工序和热处理工序。

并且，作为兼具热处理模具的功能的一次吹塑成形模具，也可以利用注射延伸吹塑成形机（1工位机）的调温部的预吹塑模具。

并且，也可以在热处理工序中对一次吹塑成形品赋予了凹凸图案后，进一步在最终成形工序中对中间成形品也赋予凹凸图案。即，可以在最终成形工序中进一步调整在热处理工序中赋予的凹凸图案的形状。由此，能够形成利用仅在最终成形工序中赋予凹凸图案的现有方法无法实现的更鲜明的凹凸图案。并且能够制造外观性提高的耐热中空容器。

并且，在上述实施方式中，主要例示了容量为5加仑（大约20升）左右的大型容器作为中空容器而说明了本发明，但本发明还能够应用于任何大小例如容量大约为0.5～2升的小～中型容器的制造方法。

Claims

1. 一种中空容器的制造方法，该中空容器由树脂材料制成并且在表面具有凹凸图案，其特征在于，

该制造方法包括：

一次吹塑成形工序，在该一次吹塑成形工序中，在一次吹塑成形模具内对由树脂材料制成的预成形坯进行吹塑成形而形成一次吹塑成形品；

中间成形工序，在该中间成形工序中，将该一次吹塑成形品在被加热至预定温度的热处理模具内一边进行吹塑一边加热后，使其收缩至预定尺寸而形成中间成形品；以及

最终成形工序，在该最终成形工序中，将上述中间成形品在被加热至预定温度的最终吹塑成形模具内进行吹塑成形而形成预定形状的上述中空容器，

在上述热处理模具的内壁面上预先形成与上述凹凸图案对应的反转凹凸，在上述中间成形工序中形成具有上述凹凸图案的上述中间成形品。

2. 根据权利要求1所述的中空容器的制造方法，其特征在于，

上述一次吹塑成形模具兼用作上述热处理模具。

3. 根据权利要求1或2所述的中空容器的制造方法，其特征在于，

上述中间成形品具有：开口的颈部；筒状的主体部；密封该主体部的一端的底部；连接上述颈部和上述主体部的肩部；以及连接上述主体部和底部的跟部，

在上述中间成形工序中，在上述肩部和上述跟部形成作为上述凹凸图案的褶皱图案。

4. 根据权利要求1至3中任一项所述的中空容器的制造方法，其特征在于，

在上述一次吹塑成形工序中，在将上述一次吹塑成形模具保持在室温或室温以下的状态下，对上述预成形坯进行吹塑成形。

5. 根据权利要求1至4中的任一项所述的中空容器的制造方法，其特征在于，

在上述中间成形工序中，利用包括形成有上述凹凸图案的面板部件的热处理模具，对上述一次吹塑成形品进行加热。