JPWO2010047109A1 - ポリオルガノシロキサン組成物およびその硬化体 - Google Patents
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Abstract
Description
(A)1分子中の少なくとも一方の末端がシラノール変性したポリオルガノシロキサンと、
(B)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのチタニウムアルコキシドと、
(C)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのα-ヒドロキシカルボニル化合物若しくは0.01〜2モルのヒドロキシカルボン酸エステルと、
を含むことを特徴とするポリオルガノシロキサン組成物である。
(A)1分子中の少なくとも一方の末端がシラノール変性したポリオルガノシロキサン(末端シラノール変性ポリオルガノシロキサン)と、
(B)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのチタニウムアルコキシドと、
(C)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのα-ヒドロキシカルボニル化合物若しくは0.01〜2モルのヒドロキシカルボン酸エステルを含む。ここで、「組成物」とは、溶液、ゲル状物などの硬化前の状態の物を意味する。以下、上記(A)、(B)および(C)について説明する。
この実施の形態で使用可能な末端シラノール変性ポリオルガノシロキサンは、次の一般式(1)で表わされる。この式中、R1およびR2は、それぞれ独立に炭素数1〜20の直鎖若しくは分岐鎖のアルキル基、炭素数4〜10のシクロアルキル基または炭素数6〜10のアリール若しくはアリール置換炭化水素基である。上記炭素数1〜20の直鎖若しくは分岐鎖アルキル基としては、メチル、エチル、n−プロピル、i−プロピル、n−ブチル、i−ブチル、s−ブチル、t−ブチル、ペンチル、ネオペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、ノニル、デシル、ウンデシル、ドデシルなどの各官能基を好適な例としてあげることができる。また、炭素数4〜10のシクロアルキル基としては、シクロペンチル、シクロヘキシルなどの各官能基を好適な例としてあげることができる。さらに、炭素数6〜10のアリール基若しくはアリール置換炭化水素基としては、フェニル、トルイル、キシリル、エチルフェニル、ベンジル、フェネチルなどの各官能基を好適な例としてあげることができる。特に好ましい末端シラノール変性ポリオルガノシロキサンは、両末端シラノール変性ポリジメチルシロキサンである。
チタニウムアルコキシドとしては、チタニウムテトラエトキシド、チタニウムテトラプロポキシド、チタニウムテトライソプロポキシド、チタニウムテトラブトキシド、チタニウムテトライソブトキシド、チタニウムテトライソプロペニルオキシドなどが挙げられる。また、これらのオリゴマーも使用することが出来る。チタニウムアルコキシドの特に好ましい例は、チタニウムテトラエトキシド、チタニウムテトライソプロポキシド、またはチタニウムテトラブトキシドである。
α-ヒドロキシカルボニル化合物としては、ヒドロキシアセトン、2−ヒドロキシ−2−メチル−3−ブタノン(アセトイン)、3−ヒドロキシ−3−メチル−2−ブタノン、2−ヒドロキシ−1,2−ジフェニルエタノン(ベンゾイン)などを例示できる。ヒドロキシカルボン酸エステルは、炭素数3〜6のヒドロキシカルボン酸と炭素数1〜20のアルコールとのエステル反応による生成物である。ヒドロキシカルボン酸としては、乳酸、グリセリン酸等のモノカルボン酸、リンゴ酸、酒石酸等のジカルボン酸、クエン酸等のトリカルボン酸を例示できる。アルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、n−プロピルアルコール、i−プロピルアルコール、n−ブチルアルコール、i−ブチルアルコール、ter−ブチルアルコール、ペンチルアルコール、ヘキシルアルコール、ヘプチルアルコール、オクチルアルコール、ノニルアルコール、デシルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の脂肪族飽和アルコールを例示できる。
(1)ヒドロキシアセトンを用いた溶液の評価
乾燥窒素ガスを流して空気を乾燥窒素ガスで置換した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200mlのセパラブルフラスコ)中に、30℃における粘度が34mPa・sの両末端シラノール変性ポリジメチルシロキサン(Polydimethylsiloxane: PDMS、信越化学工業株式会社製X−21−5841、以後、単に、PDMSという)40g、チタニウムテトラ−n−ブトキシド(Titanium Tetra n−Butoxide: TTnB、関東化学株式会社製)13.612g、ヒドロキシアセトン(HA:和光純薬株式会社製)1.482gの順に入れ、該ガラス容器の蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTnB:HA=1:1:0.5)。この内容物を「HA系溶液」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態のガラス容器を取り出した。HA系溶液は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、30℃に保持されたオイルバスに浸し24時間攪拌した後、60℃に上げて24時間攪拌した。その後、乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器を別のマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら、さらに100℃に上げて24時間攪拌した。その後100℃で68時間保持した。その間55.5時間、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気で攪拌し、12.5時間密閉状態で攪拌した。以後、特筆しない限りプロペラ撹拌棒の回転速度は100rpmである。HA系溶液の攪拌時間の経過に伴うMw、Mn、Mw/Mnおよび粘度の変化を調べるため、攪拌の途中でサンプリングして、上記各値の測定に供した。MwおよびMnの測定には、GPC(東ソー株式会社製、HLC−8220GPC)を用い、「東ソー製GPCサポートプログラムver05.00」を用いて、波形分離した後のデータを用いた。以後、特筆しない限り、後述のMwおよびMnについても、上記と同じ装置を用いて測定し、上記と同じプログラムを用いてデータ処理した。粘度の測定には、粘度測定装置(東機産業株式会社製、VISCOMETER RE−85)を用いた。粘度の単位はすべてmPa・sである。以後、特筆しない限り、粘度は上記と同じ装置を用いて測定した。
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS40g、チタニウムテトラエトキシド(Tetraethoxytitanium: TTE、メルク社製)9.13g、DL−リンゴ酸ジエチルエステル(DL−malicacid diethyl ester: MA、東京化成工業株式会社製)1.52gを入れて、蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTE:MA=1:1:0.2)。この内容物を「MA系溶液」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態のガラス容器を取り出した。MA系溶液は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、30℃に保持されたオイルバスに浸し、60℃に上げて48時間攪拌した。乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器を別のマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら、100℃に上げて密閉状態で48時間攪拌し、その後乾燥窒素ガスを流して17時間攪拌した。MA系溶液の攪拌時間の経過に伴うMw、Mn、Mw/Mnおよび粘度の変化を調べるため、攪拌の途中でサンプリングして、上記各値の測定に供した。
(1)各硬化体の作製方法
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS40g、TTnB13.612g、HA1.482gの順に入れ、蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTnB:HA=1:1:0.5)。この内容物を2セット用意し、それぞれ「HA試料1」および「HA試料2」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態の2個のガラス容器を取り出した。
各シート状硬化体をダンベルで打ち抜き、引張試験用の試験片を作製し、オートグラフ(AGS-J:SHIMADZU)を用いてJISK6251に従って引張試験を行った。引張速度は500mm/minとした。以後、引張特性評価時の引張速度は、全て同一速度とした。
図9〜図11に、接着性能評価の方法を説明するための図を示す。
(1)各硬化体の作製方法
(1.a)TTnB−HA系
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS50g、TTnB17.015g、HA1.853gをその順に入れ、蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTnB:HA=1:1:0.5)。この内容物を2セット用意し、それぞれ「HA試料3」および「HA試料4」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態の2個のガラス容器を取り出し、HA試料3は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、60℃に保持されたオイルバスに浸し24時間攪拌した。その後、乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れた後、乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。100℃に上げて72時間攪拌した後、100℃で92.5時間保持した。その間80時間、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気で攪拌し、12.5時間密閉状態で攪拌した。
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS50g、TTE11.4075g、HA1.853gをその順に入れ、蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTE:HA=1:1:0.5)。この内容物を「HA試料5」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態のガラス容器を取り出し、60℃に保持されたオイルバスに浸した。HA試料5は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、60℃で48時間攪拌後、乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器を別のマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら、100℃に上げて72時間攪拌した後、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気下に変えて100℃で16時間攪拌した。HA試料5は、最後に固化したため、粘度の測定はできなかった。当該HA試料5のMwおよびMw/Mnは、それぞれ、9940および1.78であった。なお、このサンプルについては、硬化体の作製には適さないので、以後の硬化体の作製およびその特性評価を行わなかった。
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS50g、チタニウムテトライソプロポキシド(Titanium tetraisopropoxide: TTIP(関東化学株式会社製)14.211g、HA1.853gをその順に入れ、そこに攪拌子を入れて蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTIP:HA=1:1:0.5)。この内容物を「HA試料6」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態のガラス容器を取り出した。HA試料6は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、60℃に保持されたオイルバスに浸し120時間攪拌した。乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後、乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器をマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら、100℃に上げて48時間攪拌した後、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気下に変えて100℃で18時間攪拌した。HA試料6の攪拌終了直前の粘度、MwおよびMw/Mnは、それぞれ、1985.3mPa・s、6602および1.54であった。この攪拌後の溶液を「HA0.5−TTIP−48」という。
HAを用いた上記硬化体との比較のため、Sn系触媒を用いた溶液を焼成した試料も作製した。Sn系触媒を用いた溶液の作製条件は次の通りである。乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS40g、TTnB13.612g、Sn系触媒1.2g(PDMSに対して3wt%相当)をその順に入れ、蓋を閉めた。密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、60℃に保持されたオイルバスに浸し、24時間攪拌した。Sn系触媒を用いた攪拌後の溶液の粘度、MwおよびMw/Mnは、それぞれ19.2mPa・s、2956および1.51であった。この溶液を、以後、「Sn−TTnB」という。硬化体の作製条件は、HAを用いたものと同じ条件とした。
各シート状硬化体をダンベルで打ち抜き、引張試験用の試験片を作製し、オートグラフ(AGS-J:SHIMADZU)を用いてJISK6251に従って引張試験を行った。
TTnB−HA系、TTIP−HA系およびTTnB−Sn系の各種溶液を、前述の図9〜図11に基づく前述と同じ評価方法を用いて、その接着性能を評価した。本焼成は、温度60℃で96時間および168時間の2通りの時間で行った。
(1)各硬化体の作製方法
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、蓋付きガラス容器(容量:200ml)中に、PDMS50g、TTnB17.015g、HA3.706gの順に入れ、そこに攪拌子を入れて蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTnB:HA=1:1:1)。この内容物を「HA試料7」とした。また、同様の手順にて、PDMS50g、TTnB17.015g、HA1.853gの順に入れ、蓋を閉めた(モル比にて、PDMS:TTnB:HA=1:1:0.5)。この内容物を2セット用意し、それぞれ「HA試料8」および「HA試料9」とした。次に、グローブボックス外に蓋を閉めた状態の3個のガラス容器を取り出した。HA試料7は、密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、24時間攪拌した。乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器を別のマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら、100℃に上げて48時間攪拌後、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気下に変えて、100℃で92.5時間保持した。その間76.5時間、乾燥窒素ガスを流した開放雰囲気で攪拌し、16時間密閉状態で攪拌した。
各シート状硬化体をダンベルで打ち抜き、引張試験用の試験片を作製し、オートグラフ(AGS-J:SHIMADZU)を用いてJISK6251に従って引張試験を行った。
HA1−TTnB−100、HA0.5−TTnB−100およびHA0.5−TTnB−60の各種溶液を、前述の図1〜3に基づく前述と同じ評価方法を用いて、その接着性能を評価した。本焼成は、温度105℃で48時間および96時間の2通りの時間で行った。
(1)各硬化体の作製方法
乾燥窒素ガスを流して空気を乾燥窒素ガスで置換したグローブボックス内にて、ガラス容器(容量:200mlのセパラブルフラスコ)中に、PDMS50g、TTE11.408g、MA0.95gを、その順に入れた(モル比にて、PDMS:TTE:MA=1:1:0.1)。この内容物を「MA系試料」とする。その後、該ガラス容器に蓋をし、グローブボックスから該ガラス容器を取り出した。密封雰囲気下において、ガラス容器に乾燥窒素ガスを流しながら、プロペラ付きの攪拌棒を挿入し、60℃に保持されたオイルバスに浸してから24時間撹拌後した。その後、乾燥窒素ガスを流しながら、撹拌棒を取り出し、撹拌子を該ガラス容器に入れ、その後乾燥窒素ガスにて該ガラス容器を封じた。該ガラス容器をマグネットスターラーへ移した。該マグネットスターラーは室温であるため、該ガラス容器を載せてから、撹拌子を回転させながら100℃に上げて48時間撹拌後、乾燥窒素ガスを流して14時間撹拌した。このように準備したMA系試料の30℃における粘度、MwおよびMw/Mnは、それぞれ、492.8mPa・s、5569、および1.44であった。
各シート状硬化体をダンベルで打ち抜き、引張試験用の試験片を作製し、オートグラフ(AGS-J:SHIMADZU)を用いてJISK6251に従って引張試験を行った。
MA系試料を、前述の図9〜図11に基づく前述と同じ評価方法を用いて、その接着性能を評価した。本焼成は、温度60℃で96時間保持する条件で行った。比較として、実験1で用いたSn−1もMA系試料と同じ条件で評価した。
(1)PDMS−TTE−MA(モル比=1:0.05:0.05)系
乾燥窒素ガスを流した状態のグローブボックス内にて、予めTTE0.114g(PDMS1モルに対して0.05モル相当)と、MA0.095g(PDMS1モルに対して0.05モル相当)とをスクリュー管の中で温度25℃、30分間攪拌したものを用意しておき、そこに、30℃における粘度が34mPa・sの両末端シラノール変性ポリジメチルシロキサン(Mw=1000のPDMS)10gを投入して、スクリュー管の蓋を閉めた。スクリュー管内の溶液の温度が60℃になるように加熱しながら、スターラーを用いて撹拌を行った。2時間撹拌後に、シャーレに3gを展開し、温度25℃、湿度50%プラスマイナス10%R.H.の雰囲気下に保たれたボックス内にて0〜336時間の範囲内の所定時間放置し、溶液の変化をGPCおよびFT−IRを用いて評価した。
上述のPDMS−TTE−MA系のMAの代わりにDL−リンゴ酸ジブチルエステル(DL−malicacid dibutyl ester: MADb、東京化成工業株式会社製)を用いた。MADbの添加量は、0.123gであり、モル比にてPDMS:TTE:MADbが1:0.05:0.05となるようにした。その他の攪拌、シャーレ展開後の放置の各条件は、PDMS−TTE−MA系と同一とした。
上述のPDMS−TTE−MA系のMAの代わりに乳酸エチル(Ethyl lactate: EL、東京化成工業株式会社製)を用いた。ELの添加量は、0.059gであり、モル比にてPDMS:TTE:ELが1:0.05:0.05となるようにした。その他の攪拌、シャーレ展開後の放置の各条件は、PDMS−TTE−MA系と同一とした。
上述のPDMS−TTE−MA系のMAの代わりに酒石酸エチル(L−(+)−diethyl tartarate: TAdE、東京化成工業株式会社製)を用いた。TAdEの添加量は、0.103gであり、モル比にてPDMS:TTE:TAdEが1:0.05:0.05となるようにした。攪拌、シャーレ展開後の放置の各条件には、PDMS−TTE−MA系と同一の条件に加え、シャーレ展開後に温度25℃で放置時間を336時間にまで延長した条件も採用した。
上述のPDMS−TTE−MA系のTTEの代わりにTTnBを用いた。TTnBの添加量は、0.170gであり、モル比にてPDMS:TTnB:MAが1:0.05:0.05となるようにした。攪拌、シャーレ展開後の放置の各条件は、PDMS−TTE−MA系と同一の条件とした。
上述のPDMS−TTE−MA系のTTEの代わりにTTIPを用いた。TTIPの添加量は、0.142gであり、モル比にてPDMS:TTIP:MAが1:0.05:0.05となるようにした。攪拌、シャーレ展開後の放置の各条件は、PDMS−TTE−MA系と同一の条件とした。
Claims (13)
- (A)1分子中の少なくとも一方の末端がシラノール変性したポリオルガノシロキサンと、
(B)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのチタニウムアルコキシドと、
(C)上記ポリオルガノシロキサン1モルに対して0.01〜2モルのα-ヒドロキシカルボニル化合物若しくは0.01〜2モルのヒドロキシカルボン酸エステルと、
を含むことを特徴とするポリオルガノシロキサン組成物。 - 前記0.01〜2モルのヒドロキシカルボン酸エステルは、特に、0.01〜0.4モルのリンゴ酸エステルであることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記ヒドロキシカルボン酸エステルは、リンゴ酸エステル、乳酸エステルまたは酒石酸エステルであることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記α-ヒドロキシカルボニル化合物は、ヒドロキシアセトンであることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記チタニウムアルコキシドは、チタニウムテトラエトキシド、チタニウムテトライソプロポキシドまたはチタニウムテトラブトキシドであることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記ポリオルガノシロキサンと、前記チタニウムアルコキシドと、前記ヒドロキシアセトンとをモル比にて1:1:0.5の割合で含み、質量分率による分子量の平均値(Mw)が8000以上であることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記チタニウムアルコキシドは、チタニウムテトラエトキシド、チタニウムテトライソプロポキシドまたはチタニウムテトラブトキシドであることを特徴とする請求項6に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記ポリオルガノシロキサンと、前記チタニウムアルコキシドと、前記ヒドロキシカルボン酸エステルとをモル比にて1:1:0.1の割合で含み、質量分率による分子量の平均値(Mw)が5000以上であることを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記チタニウムアルコキシドは、チタニウムテトラエトキシドであることを特徴とする請求項8に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記ポリオルガノシロキサンと、前記チタニウムアルコキシドと、前記ヒドロキシカルボン酸エステルとをモル比にて1:0.05:0.05の割合で含むことを特徴とする請求項1に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 前記ヒドロキシカルボン酸エステルは、リンゴ酸エステル、乳酸エステルまたは酒石酸エステルであることを特徴とする請求項10に記載のポリオルガノシロキサン組成物。
- 請求項1、請求項3から請求項11のいずれか1項に記載のポリオルガノシロキサン組成物を硬化したポリオルガノシロキサン組成物硬化体。
- 請求項2に記載のポリオルガノシロキサン組成物を硬化したポリオルガノシロキサン組成物硬化体。
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