JPWO2008001455A1 - フィルムインサート型樹脂成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

射出成形におけるフィルムへのダメージを低減すると共に、溶融樹脂を金型内にスムーズに流動させ、成形後のヒケを低減し、かつボスの除去が容易なフィルムインサート型樹脂成形体を得る。加飾用のフィルム４を有するフィルムインサート型樹脂成形体１において、フィルム４を貼った側の面と反対側にある裏面に、射出成形後に、溶融樹脂を供給した際に形成されるボスを除去することにより残留する突起１０を備え、その突起１０は、ボスの断面積より大きく、かつ一方向に伸びる扁平形状または複数方向に延びる放射形状の底面を有する。

Description

本発明は、加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体およびその製造方法に関する。

フィルムインサート型樹脂成形体は、加飾を施した特殊フィルムを金型内に装着してから射出成形を行うことにより、その特殊フィルムと一体成形される樹脂成形体である。フィルムインサート型樹脂成形体は、樹脂成形体の形状に沿って加飾を施すことができる自由度と、外傷に強い加飾が得られる等の長所を有することから、ＡＶ機器、携帯電話のフロントパーツ、自動車の内装パーツ等に広く用いられている。

しかし、高温の溶融樹脂をフィルムに向けて射出するので、フィルムに対して悪影響を与えることも少なくない。例えば、フィルムが溶融樹脂の熱と圧力によって軟化し、射出充填される溶融樹脂の流動によって延伸され、その結果、成形体の立ち上がり部外面を覆う端部またはその周辺にシワが生じるという問題がある。かかる問題を解決するために、例えば、成形体の立ち上がり部頂面と立ち上がり部外面とがなす角部に相当する箇所で金型に接触せずに湾曲させ、かつ端面が成形体の立ち上がり部内面の端縁に相当する箇所で金型に接触するように予備成形および打抜き加工が施されたフィルムを使用する方法が知られている（特許文献１を参照）。
特開２００５−１０４１１４号公報（特許請求の範囲）

また、上記のような問題の他に、高温高圧状態の溶融樹脂をフィルムに向けて射出すると、フィルムがダメージを受けやすいという問題がある。図１４は、フィルムにダメージを生じたフィルムインサート型樹脂成形体１００の斜視図である。フィルム１０１は、図１４の紙面表方向に存在する。溶融樹脂は、図１４の紙面裏側から射出されるため、溶融樹脂の経路となった部分にはボス１０２が残る。ボス１０２の終端１０３は、溶融樹脂の射出口に相当する部分である。射出口から高温高圧状態の溶融樹脂が射出されると、終端１０３の裏側に対応するフィルム１０１の一部（図中の斜線部分）がダメージを受けて、表側から見ると焼けたような跡１０４になる。この状況を、図１５に基づいてさらに詳細に説明する。

図１５は、射出成形時の状況を説明するための図である。図１５では、さらに、点線で丸く囲んだ部分を拡大して示している。第二の金型１１０には、溶融樹脂の経路１１１が形成されている。第一の金型１２０には、加飾用のフィルム１０１が敷かれている。高温高圧状態の溶融樹脂は、矢印ｐで示すように、経路１１１を通り、その出口である射出口１１２からフィルム１０１に向けて射出される。この結果、フィルム１０１には、ゲートバーンと称するダメージ１１５が生じる。このダメージ１１５が原因となり、フィルムインサート型樹脂成形体１００を表側から見ると、図１４に示す焼けたような跡１０４になる。フィルム１０１は、第一の金型１２０側から順に、アクリル系樹脂層１３１と、加飾層１３２と、バッキング層１３３とから主に構成されている。、加飾層１３２がダメージを受けると、図１４に示す焼けたような跡１０４になる。

このようなフィルム１０１へのダメージを防止するには、経路１１１の断面積を大きくして溶融樹脂の流速を小さくする方法、射出口１１２を経路１１１より広くして、射出時の流速を小さくする方法が考えられる。しかし、これらの方法には、次のような問題がある。

経路１１１の断面積を大きくする方法の場合、ボスが太くなり、この結果、不要なボスを除去する際に、ボスの切断が困難になる。加えて、ボスの位置の外表面にヒケが生じる。一方、射出口１１２を経路１１１より広くする方法の場合、経路１１１の転写により形成されるボスは容易に切断できるが、単純に射出口１１２を広げるだけでは、転写により形成される突起の部分が太くなるため、ヒケが生じる。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、射出成形におけるフィルムへのダメージを低減すると共に、溶融樹脂を金型内にスムーズに流動させ、成形後のヒケを低減し、かつボスの除去を容易にすることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体において、フィルムを貼った側の面と反対側にある裏面に、射出成形後に、溶融樹脂を供給した際に形成されるボスを除去することにより残留する突起を備え、その突起がボスの断面積より大きく、かつ一方向に伸びる扁平形状または複数方向に延びる放射形状の底面を有するフィルムインサート型樹脂成形体としている。このため、溶融樹脂を金型内にスムーズに流動させることができると共に、突起の部位で溶融樹脂の流速が小さくなるので、フィルムへのダメージを低減できる。加えて、突起を残して、ボスのみを容易に除去することができる。さらに、突起の体積を比較的低くすることができるので、ヒケが生じにくい。

また、別の本発明は、先の発明における突起を、その先端から底面に向かって面積が大きくなる形状を有する突起としたフィルムインサート型樹脂成形体としている。このため、突起は、溶融樹脂が空気を巻き込まずに流れて固化したものとなる。

また、別の本発明は、先の各発明における突起の先端を、ボスの断面積より大きい面積を有するものとしたフィルムインサート型樹脂成形体としている。このため、突起とボスとの境界に明確な段差があるため、ボスを切断除去しやすい。

また、別の本発明は、加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法において、第一の金型の内側に加飾用のフィルムを配置するフィルム配置工程と、溶融樹脂の経路の断面積より大きい開口面積を有すると共に、一方向に伸びる扁平形状または複数方向に延びる放射形状を有する溶融樹脂の射出口を備えた第二の金型を、第一の金型の開口部の上方に配置する金型配置工程と、射出口から溶融樹脂を射出する溶融樹脂供給工程と、第一の金型と第二の金型とを分離する金型分離工程とを有するフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法としている。このため、このフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法を採用すると、溶融樹脂を金型内にスムーズに流動させることができると共に、突起の部位で溶融樹脂の流速が小さくなるので、フィルムへのダメージを低減できる。さらに、突起の体積を比較的低くすることができるので、ヒケが生じにくい。

また、別の本発明は、先の発明における射出口の形状を、経路の終端面との接続面から射出口の開口面に向かって面積が大きくなる形状としたフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法としている。このため、このフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法を採用すると、溶融樹脂が経路の終端面との接続面から射出口の開口面に移行する際に、空気を巻き込まずに流れる。この結果、射出口の転写により形成される突起は空気を巻き込まないものとなる。

また、別の本発明は、先の各発明の射出口を、経路の終端面との接続面の面積が経路の断面積より大きい面積である射出口としたフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法としている。このため、このフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法を採用すると、溶融樹脂の固化後に、突起とボスとの境界に明確な段差が形成されるため、その段差の部位にてボスを切断除去しやすくなる。

本発明によれば、加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体において、射出成形におけるフィルムへのダメージを低減すると共に、溶融樹脂を金型内にスムーズに流動させ、成形後のヒケを低減し、かつボスの除去を容易にすることができる。

図１は、本発明の実施の形態に係るフィルムインサート型樹脂成形体の斜視図である。 図２は、図１に示す突起を拡大して示す図である。 図３は、図１に示すフィルムインサート型樹脂成形体を製造する工程の一部を示す図である。 図４は、溶融樹脂供給部の一部にて固化したランナーおよびサブマリンゲートと、突起の上方にボスを有するフィルムインサート型樹脂成形体の一部を示す図である。 図５は、図３のＸで示す点線で丸く囲まれた部分を拡大して示す図である。 図６は、第二の金型の凸部側から射出口を見た状況を示す図である。 図７は、フィルムインサート型樹脂成形体の主な製造工程を示すフローチャートである。 図８は、ボスの除去前のフィルムインサート型樹脂成形体を示す図である。 図９は、図８に示すボスと突起の部分を拡大して示す図である。 図１０は、図９に示す突起とボスの組み合わせ以外の変形例を示す図である。 図１１は、図９に示す突起とボスの組み合わせ以外の変形例を示す図である。 図１２は、図９に示す突起とボスの組み合わせ以外の変形例を示す図である。 図１３は、図９に示す突起とボスの組み合わせ以外の変形例を示す図である。 図１４は、フィルムにダメージが生じたフィルムインサート型樹脂成形体の斜視図である。 図１５は、射出成形時の状況を説明するための図である。

符号の説明

１ フィルムインサート型樹脂成形体
２ 開口部
３ 穴
４ フィルム
１０ 突起
１１ 薄板
１１ａ 上面（接続面）
１１ｂ 下面
１２ 薄板
１３ 薄板
１４ 薄板
１５ ボス
２０ 金型
２１ 第一の金型
２２ 第二の金型
２３ 凹部
２４ 凸部
２５ 隙間
３０ 溶融樹脂供給部
３１ 経路
３２ 射出口
４０ ランナー
４１ サブマリンゲート

以下、本発明に係るフィルムインサート型樹脂成形体およびその製造方法の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳述する。この実施の形態では、天面に穴を有する碗型のフィルムインサート型樹脂成形体であって、天面から側面までの表面の一部に加飾用のフィルムがインサートされているものを例に、説明する。ただし、本発明に係るフィルムインサート型樹脂成形体は、上記形態のフィルムインサート型樹脂成形体に限定されるものではない。

図１は、本発明の実施の形態に係るフィルムインサート型樹脂成形体１の斜視図である。

フィルムインサート型樹脂成形体１は、開口部２を有する碗型の樹脂成形体であって、その天面には、矩形の穴３が設けられている。天面および側面の一部には、加飾用のフィルム４がインサートされている。フィルムインサート型樹脂成形体１は、ＰＣ／ＡＢＳアロイから成る樹脂成形体と、アクリル系樹脂（トップフィルム）とＡＢＳ樹脂（バッキング層）との間に加飾層を挟んだ３層構造から成るフィルム４とから構成される。バッキング層は、射出成形時に、溶融樹脂から加飾層を保護すると同時にフィルムと射出成形樹脂とを溶着させるための層である。以後、天面を「表面」、開口部２側の面を「裏面」と、それぞれ称する。フィルムインサート型樹脂成形体１の裏面における穴３の近傍には、穴３を挟む対向位置に、２つの突起１０，１０が形成されている。突起１０は、射出成形後にボスを除去した後に残されたものである。

図２は、図１に示す突起１０を拡大して示す図である。

突起１０は、略台形の薄板１１の台形面に、三角形の薄板１２の端面を固定した形状を有する。薄板１１の上面１１ａの長さＷ１は、薄板１１の下面１１ｂの長さＷ２よりも短い。突起１０は、射出成形時に矢印Ｌ方向から流れてきた溶融樹脂が矢印Ｌ１、矢印Ｌ２および矢印Ｌ３の３方向に分流することにより形成される。

図３は、図１に示すフィルムインサート型樹脂成形体１を製造する工程の一部を示す図である。

射出成形用の金型２０は、フィルムインサート型樹脂成形体１の表面に沿った内側の面を有する凹部２３を備えた第一の金型２１と、フィルムインサート型樹脂成形体１の裏面に沿った面を有する凸部２４を備えた第二の金型２２とから、主に構成される。金型２０をセッティングするに先立ち、第一の金型２１の凹部２３にフィルム４が敷かれる。次に、隙間２５を隔てて、第一の金型２１の凹部２３に第二の金型２２の凸部２４を対向させる。第二の金型２２には、第二の金型２２の内部を通って凸部２４の表面に開口し、隙間２５に向けて溶融樹脂を射出するための２つの溶融樹脂供給部３０，３０が形成されている。なお、溶融樹脂供給部３０，３０は、一部のみを図３に示している。

図４は、溶融樹脂供給部３０，３０の一部にて固化したランナー４０およびサブマリンゲート４１と、突起１０の上方にボス１５を有するフィルムインサート型樹脂成形体１の一部を示す図である。

この実施の形態に係るフィルムインサート型樹脂成形体１は、ボス１５より溶融樹脂の供給上流側に、ランナー４０およびサブマリンゲート４１を有する。ランナー４０およびサブマリンゲート４１は、第二の金型２２と第一の金型２１とを分離する際に除去される。ボス１５および突起１０は、第二の金型２２と第一の金型２１とを分離した段階では、未だ、フィルムインサート型樹脂成形体１の側に残されている。ボス１５は、太すぎるとヒケの原因になるため、好適には、断面が略半円形の柱状体に形成される。ボス１５は、フィルムインサート型樹脂成形体１にとって不要な部分なので、成形後、切断等の方法によって除去される。この結果、図１および図２に示すように、フィルムインサート型樹脂成形体１には、ボス１５の下方に接続する突起１０だけが残される。

図５は、図３のＸで示す点線で丸く囲まれた部分を拡大して示す図である。なお、図５は、図４のＡで示す方向から金型２０を見た状態を示す。

溶融樹脂供給部３０は、溶融樹脂の経路３１と、その経路３１の終端面に連接され、凸部２４側に開口する射出口３２とから構成される。経路３１は、幅Ｄより広い幅Ｗ１を有する射出口３２とつながっている。加えて、射出口３２は、経路３１の終端面との接続面から徐々に幅を広げ、幅Ｗ２を有する開口面に向かう末広がり型の形状を有している。このため、溶融樹脂が経路３１から射出口３２から射出される際に、その流速が小さくなると共に、空気を巻き込まずに溶融樹脂を射出できる。このように、射出口３２から射出される溶融樹脂の流速は、経路３１を通過する際の流速よりも小さいので、フィルム４へのダメージを減らすことができる。しかも、射出口３２の形状の転写により形成される突起１０は、気泡の少ない樹脂成形体であるため、強度に優れている。この結果、ボス１５を折り曲げて切除する際に、突起１０を破損することなく、確実にボス１５を切除することができる。

図６は、第二の金型２２の凸部２４側から射出口３２を見た状況を示す図である。

射出口３２は、略Ｔ字形状に開口している。その開口面は、長さＷ２の長方形の面と、その長方形の面の中心から長さ（Ｗ２）／２だけ垂直方向に伸びる長方形の面とから構成される。このため、溶融樹脂は、射出口３２の開口形状にしたがって、経路３１から３方向に広がるように射出される。この結果、溶融樹脂がフィルム４に接触する際の流速を小さくすると同時に、３方向に隙間２５内を流れる溶融樹脂の流速をある程度大きくすることができる。したがって、溶融樹脂は、フィルム４に大きなダメージを与えずに、かつ金型２０内の隙間２５をスムーズに流れる。この結果、フィルム４の一部が表側から焼けたように見えることなく、かつ樹脂が隙間２５のすみずみまで充填される。また、射出口３２の幅（薄板１１および薄板１２の厚さに相当する部分）を隙間２５の高さＨに対して１／２以上２／３以下の範囲とすると、大きな肉厚部の形成にならず、ヒケの発生を抑えることができる。

図７は、フィルムインサート型樹脂成形体１の主な製造工程を示すフローチャートである。図８は、ボス１５の除去前のフィルムインサート型樹脂成形体１を示す図である。図９は、図８に示すボス１５と突起１０の部分を拡大して示す図である。

まず、第一の金型２１の内側に加飾用のフィルム４を配置する（ステップＳ１０１：フィルム配置工程）。次に、第一の金型２１の凹部２３の上方に、第二の金型２２の凸部２４を対向させて、金型２０をセッティングする（ステップＳ１０２：金型配置工程）。次に、射出口３２から第一の金型２１と第二の金型２２との隙間２５に、２４０〜２６０℃のＰＣ／ＡＢＳアロイから成る溶融樹脂を射出する（ステップＳ１０３：溶融樹脂供給工程）。溶融樹脂供給工程の間、金型２０は、４０〜６０℃に保持される。次に、溶融樹脂が固化した後、第一の金型２１と第二の金型２２を分離する（ステップＳ１０４：金型分離工程）。ステップＳ１０４の直後のフィルムインサート型樹脂成形体１は、図８に示す形態を有する樹脂成形体であり、ボス１５が形成された状態となっている。次に、突起１０から伸びるボス１５を、突起１０から除去する（ステップＳ１０５）。図９に示すように、突起１０上方のボス１５の終端面の断面積Ｓ１（図９中の斜線で示す領域）は、突起１０の上面１１ａの面積Ｓ２より小さいので、突起１０の上面１１ａにてボス１５を容易に切除することができる。こうして、フィルムインサート型樹脂成形体１が完成する。

図１０、図１１、図１２および図１３は、突起１０とボス１５の組み合わせの変形例を示す図である。なお、これらの図では、ボス１５が最終的に除去される部分であることを考慮して、ボス１５を一点鎖線で示す。

図１０に示すように、突起１０は、２枚の略台形の薄板１１をクロスさせた形態を有するものでも良い。このような形態の突起１０が形成されるように第二の金型２２の射出口３２の形状を設計すると、溶融樹脂は、射出口３２から４方向に流れていく。フィルムインサート型樹脂成形体１の形態と射出口３２の位置に応じて、図１０に示す突起１０を形成できるような射出口３２を採用しても良い。

さらに、図１１に示すように、突起１０の形状を、直方体の薄板１３の最も広い一つの側面に、直方体の薄板１４の端面を固定した形状としても良い。このような形態の突起１０が形成されるように第二の金型２２の射出口３２の形状を設計すると、溶融樹脂は、射出口３２から３方向に流れていく。さらに、突起１０の上方および下方の各面積は同一なので、経路３１から出た溶融樹脂は、射出口３２に入った際にその流速を減じ、ほぼ一定の速度で射出口３２から出る。また、２枚の直方体の薄板１３，１４をクロスさせた形状の突起を採用しても良い。

また、図１２に示すように、突起１０の形状を、図２に示す突起１０の形状と同じ形状にし、ボス１５の終端面の面積Ｓ１（図１２中の斜線で示す領域）を、突起１０の上面１１ａの面積Ｓ２と同一にしても良い。

さらに、図１３に示すように、突起１０を、略台形の薄板１１のみから構成しても良い。このような形態の突起１０が形成されるように第二の金型２２の射出口３２の形状を設計すると、溶融樹脂は、射出口３２から２方向に流れていく。フィルムインサート型樹脂成形体１の形態と射出口３２の位置に応じて、図１３に示す突起１０を形成できるような射出口３２を採用しても良い。

このように、フィルムインサート型樹脂成形体１の形態と射出口３２の位置に応じて、各種形態の射出口３２を採用でき、その結果、各種形態の突起１０を形成することができる。また、射出口３２の位置は、好ましくは、フィルム４以外の箇所で溶融樹脂が合流するように設けられる。フィルム４にシワが生じるのを防止する必要からである。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の実施の形態に限定されず、種々変形を施した形態にて実施可能である。

例えば、射出口３２の形状を変えることによって、突起１０の形状を、Ｔ字形状、クロス形状、直線形状以外に、溶融樹脂を流す方向に対応して、直線に２つの別の直線を直交させた形状、スター形状等の多種多様な形状とすることができる。また、射出口３２の上方から下方にかけて広がる角度は、射出する樹脂の種類、フイルムインサート型樹脂成形体の形状または大きさ等に応じて、適宜変更可能である。

また、樹脂成形体は、ＰＣ／ＡＢＳアロイ以外の他の樹脂、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、あるいは生分解性の樹脂（例えば、ポリ乳酸）から成るものでも良い。フィルム４についても、アクリル系樹脂とＡＢＳ樹脂との間に加飾層を挟んだ構造のものに限定されるものではなく、樹脂成形体に用いられる樹脂と相溶性のあるバッキング層を持つフィルム４であれば、どのような層構造のフィルム４を採用しても良い。また、フィルム４として、予め２次成形されたフィルムを用いても良い。

また、サブマリンゲート４１以外のゲート、例えば、サイドゲート、オーバーラップゲート、ピンポイントゲート、ダイレクトゲート等の他のゲートを採用しても良い。突起１０の先端（上面１１ａ）の面積Ｓ２は、ボス１５の終端面の面積Ｓ１より小さくすることもできる。溶融樹脂の流速は、経路３１から射出口３２の入口に入る瞬間に一時的に大きくなるが、射出口３２がその下方の開口側に向かって広がっていると、溶融樹脂の流速はすぐに小さくなる。このため、フィルム４へのダメージを十分低減することができる。

次に、本発明の実施例について、比較例と比較しながら説明する。

１．製造条件・評価条件
（実施例）
第二の金型に形成される射出口の形状は、図６に示す形状と同一とした。１つの射出口の開口面積は４６．０ｍｍ^２とし、第二の金型に、合計３つの射出口を設けた。射出容積は、３００ｃｍ^３とした。射出する樹脂は、ＰＣ／ＡＢＳアロイとし、２４０〜２６０℃の範囲の温度にて、３．０秒間射出した。射出成形中、金型の温度は、４０〜６０℃に保持した。フィルムには、アクリル系樹脂とＡＢＳ樹脂の間に銀色の加飾層を挟んだ３層構造のフィルムを用いた。得られたフィルムインサート型樹脂成形体については、フィルムへのダメージ（ゲートバーンという）の程度と、射出容積中に樹脂が十分に充填されたか否かを評価した。ゲートバーンの具体的な評価基準としては、ダメージがほとんどない場合を「○」、少しダメージがある場合を「△」、大きなダメージがある場合を「×」と評価した。また、射出容積中への樹脂の充填の程度は、十分に充填されなかった場合に、「ショート」と評価した。

（比較例１）
第二の金型において、半月形状の断面を有する経路をそのまま延長して射出口とした。１つの射出口の開口面積は４．６ｍｍ^２とし、第二の金型に、合計３つの射出口を設けた。射出容積、射出する樹脂、射出時の溶融樹脂の温度、射出成形中の金型の温度、フィルムについては、実施例と同じ条件とした。射出時間は、２．０秒とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

（比較例２）
射出時間を２．８秒とした以外の条件については、比較例１と同じ条件とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

（比較例３）
射出時間を６．１秒とした以外の条件については、比較例１と同じ条件とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

（比較例４）
射出時間を１４．０秒とした以外の条件については、比較例１と同じ条件とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

（比較例５）
第二の金型において、半月形状の断面を有する経路をそのまま延長して射出口とした。１つの射出口の開口面積は１３．４ｍｍ^２とし、第二の金型に、合計３つの射出口を設けた。射出容積、射出する樹脂、射出時の溶融樹脂の温度、射出成形中の金型の温度、フィルムについては、実施例と同じ条件とした。射出時間は、２．８秒とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

（比較例６）
射出時間を８．０秒とした以外の条件については、比較例５と同じ条件とした。評価は、実施例と同じ項目につき行った。

２．評価結果・考察
表１に、実施例および比較例１〜６の条件で得られたフィルムインサート型樹脂成形体の評価結果を示す。

表１に示すように、比較例１〜６の条件では、ゲートバーンが発生した。ゲート通過の流速は、射出時間を長く調整することにより小さくなったが、ゲートバーンの解消には至らなかった。また、比較例３、比較例４および比較例６の場合には、射出時間が長過ぎたために、溶融樹脂の固化が進行して流動性が低下し、射出容積内に充填不足になるという評価「ショート」になった。

これに対して、実施例の条件の場合には、ゲート通過の流速が十分に小さくなり、ゲートバーンの発生は確認されなかった。また、溶融樹脂は射出容積に十分充填された。

上記結果から、切断除去に支障のない太さのボスを形成可能な経路断面積を採用し、射出時間を変化させても、ゲートバーンが発生した。射出時間を長くすると、ゲート通過の流速が小さくなり、ゲートバーンの程度が小さくなる傾向も認められたが、その一方で溶融樹脂の充填不足が発生した。このことから、射出時間の調整では、ゲートバーンの防止と溶融樹脂の十分な充填とを両立できないと考えられる。

これに対して、経路から続く射出口を実施例のような形状にすると、ゲート通過の流速を十分小さくできると共に、分岐した先では溶融樹脂の流速を大きくすることができる。この結果、ゲートバーンの防止と溶融樹脂の十分な充填とを両立できたと考えられる。

本発明は、射出成形によって加飾フィルムをインサートした樹脂成形体を用いる電子機器、自動車の内装パーツ等を製造あるいは使用する産業において利用することができる。

Claims (6)

1. 加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体において、
   上記フィルムを貼った側の面と反対側にある裏面に、射出成形後に、溶融樹脂を供給した際に形成されるボスを除去することにより残留する突起を備え、
   上記突起は、上記ボスの断面積より大きく、かつ一方向に伸びる扁平形状または複数方向に延びる放射形状の底面を有することを特徴とするフィルムインサート型樹脂成形体。
2. 前記突起は、その先端から前記底面に向かって面積が大きくなる形状を有することを特徴とする請求項１に記載のフィルムインサート型樹脂成形体。
3. 前記突起の先端は、前記ボスの断面積より大きい面積を有することを特徴とする請求項１または２に記載のフィルムインサート型樹脂成形体。
4. 加飾用のフィルムを有するフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法において、
   第一の金型の内側に加飾用のフィルムを配置するフィルム配置工程と、
   溶融樹脂の経路の断面積より大きい開口面積を有する射出口であって、一方向に伸びる扁平形状または複数方向に延びる放射形状を有する溶融樹脂の射出口を備えた第二の金型を、上記第一の金型の開口部の上方に配置する金型配置工程と、
   上記射出口から溶融樹脂を射出する溶融樹脂供給工程と、
   上記第一の金型と上記第二の金型とを分離する金型分離工程と、
   を有することを特徴とするフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法。
5. 前記射出口は、前記経路の終端面との接続面から前記射出口の開口面に向かって面積が大きくなる形状を有することを特徴とする、請求項４に記載のフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法。
6. 前記射出口における前記経路の終端面との接続面は、前記経路の断面積より大きい面積を有することを特徴とする請求項４または５に記載のフィルムインサート型樹脂成形体の製造方法。

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