JPWO2007060985A1 - Production resource management system, evaluation value calculation method and program - Google Patents
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Abstract
評価値算出部(106)は、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出する。これにより、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。The evaluation value calculation unit (106) is based on the material stay period information indicating the period during which the material stays in stock, and the production period information indicating the period from the production start time to the shipment time of the product manufactured using the material. An evaluation value related to the manufacture of the product is calculated. As a result, it is possible to calculate the evaluation value reflecting the cost actually generated during the manufacture of the product by converting the cost required to have as inventory into the lead time.
Description
本発明は、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値を算出する生産資源管理システム、評価値算出方法及びプログラムに関するものである。 The present invention relates to a production resource management system, an evaluation value calculation method, and a program for calculating an evaluation value related to product manufacture in consideration of inventory costs.
一般に、製造業では製品を生産する際に生産計画を立てて、市場で過不足なく製品を供給できるようにしている。生産計画は、リードタイムと呼ばれる所要時間を考慮して作成される。例えば、或る製品が3つの工程を経て製造される場合に、工程(1)が3日、工程(2)が2日、工程(3)が4日かかるとすると、全体で9日要する。この9日をこの製品における製造リードタイムという。 Generally, the manufacturing industry makes a production plan when producing a product, so that the product can be supplied without excess or deficiency in the market. The production plan is created in consideration of the required time called lead time. For example, if a certain product is manufactured through three steps, assuming that step (1) takes 3 days, step (2) takes 2 days, and step (3) takes 4 days, it takes 9 days in total. These 9 days are called manufacturing lead time for this product.
更に、製品を製造するには材料を必要とする。尚、材料とは、部品、半製品、製品等、製造時に資材として使用されるもの全てを意味する。例えば製品受注したときに材料等が揃っていなければ製造開始できないので調達しなければならない。そこで、製造リードタイムに加えて調達リードタイムも考慮する必要がある。先の例で、工程(1)で材料Aを必要とし、材料Aを発注してから納品されるまでに1日を要するとすれば、図16に示すように、当該製品を製造する際の全体のリードタイムは、調達リードタイム1日+製造リードタイム9日の10日ということになる。もちろん、工程(1)〜(3)で必要とする材料や部品全ての調達リードタイムを考慮する必要があるので、実際には10日以上になると考えられる。 Furthermore, materials are required to produce the product. The material means all parts, semi-finished products, products, etc. used as materials at the time of manufacture. For example, when materials are ordered, if the materials are not available, production cannot be started and must be procured. Therefore, it is necessary to consider procurement lead time in addition to manufacturing lead time. In the previous example, if material A is required in step (1), and it takes one day from the time of ordering material A to delivery, as shown in FIG. The total lead time is 10 days, which is a procurement lead time of 1 day and a manufacturing lead time of 9 days. Of course, since it is necessary to consider the procurement lead time of all the materials and parts required in the steps (1) to (3), it is considered that it will actually be 10 days or more.
製造業では、製品供給の過不足を減少させるために需要予測を行なって、或る時期に出荷すべき製品を、いつ作り始め、そのためにはいつ材料等を調達すべきかを、調達リードタイムと製造リードタイムに基づいて設定し、生産計画を立てている。この生産計画に基づいて製品を製造することで、市場への製品の供給過不足を抑えることができる。 In the manufacturing industry, demand forecast is performed to reduce the excess and deficiency of product supply, and when to start making a product to be shipped at a certain time, when to procure materials etc. The production plan is set based on the production lead time. By manufacturing products based on this production plan, it is possible to suppress oversupply and shortage of products to the market.
しかしながら、この出荷すべき時期の情報に基づいてリードタイムを設定することにより、市場への製品の供給過不足を抑えることに貢献できるが、これは飽くまでも製品を中心とした考えである。一方で、製造過程に目を向けてみると、実際に製造時に発生するコストを算出できていなかった。 However, by setting the lead time based on the information on the time to be shipped, it is possible to contribute to suppressing oversupply and shortage of products to the market, but this is a product-centric idea. On the other hand, looking at the manufacturing process, it was not possible to calculate the actual costs incurred during manufacturing.
なぜなら、製造業では、「全体のリードタイム=調達リードタイム+製造リードタイム」という考えは、材料が納品されたらすぐに製造が開始されることを前提としている。しかしながら、実際には、材料がないことには製造が開始できないので、材料は早めに発注し在庫として持っている方が安全であり、在庫を持つことが多い。図17に示すように、理想的には或る製造工程において必要な部品はその直前に調達できていればよいが、材料が調達できなく部品が不足してしまうことに考慮してある程度の余裕の期間を以って、先に材料を調達しておくことが必然的に避けられない仕組みとなっている。それ故、製造業としては、製品供給の過不足を減少させることとは別に、材料を在庫として持つためのコストを抑える課題が非常に重要であった。しかしながら、これまでは在庫にかかるコストを反映した評価値を算出することが無かった。 This is because in the manufacturing industry, the idea of “total lead time = procurement lead time + manufacturing lead time” is based on the premise that manufacturing starts as soon as materials are delivered. However, in practice, since there is no material, manufacturing cannot be started, so it is safer to order materials as soon as possible and keep them in stock, and in many cases they have stock. As shown in FIG. 17, ideally, it is sufficient that the necessary parts in a certain manufacturing process can be procured immediately before, but there is a certain margin in view of the shortage of parts due to the inability to procure materials. For this period, it is inevitable that materials will be procured in advance. Therefore, in the manufacturing industry, apart from reducing the excess and deficiency of product supply, the issue of reducing the cost of having materials as inventory was very important. However, until now, evaluation values reflecting the cost of inventory have not been calculated.
特に、1つの工程で複数の材料を在庫として持たせておくと、それだけコストが高騰化するため、重要な管理項目となる。 In particular, if a plurality of materials are kept in stock in one process, the cost increases accordingly, which is an important management item.
更に、製造業によっては、調達した材料を元に、半製品と呼ばれる材料を自己生産し、この半製品を元に最終製品を製造することがある。例えば製鉄業では、原材料である鉄鉱石を調達して、スラブと呼ばれる半製品を製造する。そしてこのスラブを元に圧延等して板製品をはじめ様々な最終製品を製造する。例えば図18に示すように、スラブ1の一部を使用して或る製品を製造した後、残ったスラブ2を在庫に持ち、それを使用して別の製品を製造していくこと等が行なわれる。このような場合、上述したように様々な最終製品の注文にすばやく対応できるよう、半製品を多く製造し、在庫として持たせておく必要がある。しかしながら、在庫を多く持つことはコスト高につながる。
Further, depending on the manufacturing industry, a material called a semi-finished product may be self-produced based on the procured material, and a final product may be produced based on the semi-finished product. For example, in the steel industry, iron ore, a raw material, is procured to produce a semi-finished product called a slab. And various final products including a plate product are manufactured by rolling etc. based on this slab. For example, as shown in FIG. 18, after a certain product is manufactured using a part of the
また一般的に、製造業は製品の製造コストを抑える為に、労働コストや土地の安価な地域に工場を保有し、労働コストや土地の安価な地域にある工場へ材料を輸送し、最終製品を組み立てまたは最終加工するケースが増加している。しかしながら、上記工場の場合、材料の輸送工期や調達工期が長くなるケースが多く、部品の安全在庫を多く持つ傾向がある。その為、在庫にかかるコストを反映した製造時に実際に発生するコストを算出することはできなかった。それ故、コストを抑えられていなかった。特に製造業で扱う製品には、部品点数が多いものも多く、在庫を多く持つので、一層コスト高につながっていた。 In general, in order to reduce the manufacturing cost of products, the manufacturing industry has factories in areas with low labor costs and land, transports materials to factories in areas with low labor costs and land, and final products. The number of cases of assembling or final processing is increasing. However, in the case of the above-mentioned factories, there are many cases where the transportation period and procurement period of materials are long, and there is a tendency to have a large safety stock of parts. For this reason, it was impossible to calculate a cost actually generated during production reflecting the cost of inventory. Therefore, the cost has not been suppressed. In particular, many products handled in the manufacturing industry have a large number of parts and have a large inventory, leading to higher costs.
更に、複数の工場を保有している場合、材料をどの工場で製造させるかを決定することは、製品のコストを大きく左右するため、非常に重要な要素である。しかしながら、上述の通り、在庫にかかるコストを反映した実際に発生するコストを算出できないままの状態で工場を決定してしまい、コスト費用が膨らんだまま製造を続けてしまうことがあった。図19及び図20を用いて従来における選定方法を説明する。 Furthermore, in the case of having a plurality of factories, deciding in which factory the material is manufactured is a very important factor because it greatly affects the cost of the product. However, as described above, the factory may be determined in a state where the actual cost that reflects the cost of the inventory cannot be calculated, and the manufacturing may continue with the cost increased. A conventional selection method will be described with reference to FIGS. 19 and 20.
図19は、製品が製造されるスピードに基づいて単純に工場を選定する従来の方法の1つを図示し、製品の納期を30日と表現している。この図から、納期に間に合う製造を行う工場は、C−FactoryとB−Factoryであることが分かる。そして、C−Factoryが最も短期間で製造可能であることを図示しているので、C−Factoryを製品の製造をする工場として決定していた。 FIG. 19 illustrates one conventional method of simply selecting a factory based on the speed at which the product is manufactured, and expresses the delivery date of the product as 30 days. From this figure, it can be seen that the factories that perform the production in time for delivery are C-factory and B-factory. Since C-Factory can be manufactured in the shortest time, C-Factory has been determined as a factory for manufacturing products.
しかし、製造業では、早く製品を製造すれば良いというだけでなく、上述してきた通りコストについても考慮する必要がある。そこで、図20において、製品の材料購入費をx軸で表した従来における選定方法を説明する。 However, in the manufacturing industry, it is necessary not only to manufacture products quickly, but also to consider costs as described above. Therefore, in FIG. 20, a conventional selection method in which the material purchase cost of the product is represented on the x-axis will be described.
図20は、材料購入費がA−Factory、B−Factory、C−Factoryの順番に高くなっている。つまり、納期に間に合い且つ材料購入費を抑えることが可能となる工場は、B−Factoryであることが分かる。従って、B−Factoryを製品の製造をする工場として決定する。 In FIG. 20, the material purchase cost increases in the order of A-factory, B-factory, and C-factory. In other words, it can be seen that the factory that can meet the delivery date and reduce the material purchase cost is B-Factory. Therefore, B-Factory is determined as a factory for manufacturing products.
しかし、上述した従来の方法では、本願の課題である在庫に係るコストを材料毎に全く考慮していない。例えば、図20において、B−Factoryが選択されたが、B−Factoryは僻地に在り、製品の製造の為に大量の在庫を保持する必要がある事も考えられる。この場合、B−Factoryは大量の在庫に対するコストが掛かかり、B−Factoryに決定すれば、コストは膨大なものになってしまう。それにも係らず、従来はこれを考慮したコストを算出する事は無く、この課題について全く考えられていなかった。 However, in the conventional method described above, the cost related to inventory, which is a problem of the present application, is not considered at all for each material. For example, in FIG. 20, B-Factory is selected, but B-Factory is in a remote area, and it may be necessary to hold a large amount of inventory for manufacturing products. In this case, the B-factory costs a large amount of inventory, and if it is determined to be a B-factory, the cost becomes enormous. In spite of this, in the past, costs that took this into account were not calculated, and this problem was never considered.
以上のように、従来の製造業では、市場への製品の供給過不足を抑えるために、リードタイムを元に生産計画を立てているが、製品に係わる全体コストを考慮するならば、材料等の在庫コストまで考慮して計画を再生することが望まれる。このような課題が従来から在るにも係らず、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値が存在しなかった。また、単価の高い原材料や半製品を在庫として持つことは、キャッシュ・フローという観点からみれば好ましいものではない。 As described above, in the conventional manufacturing industry, production plans are made based on lead times in order to suppress oversupply and shortage of products to the market. It is desirable to regenerate the plan in consideration of the inventory cost. Despite the conventional problems, there has been no evaluation value related to the manufacture of products in consideration of inventory costs. In addition, having raw materials and semi-finished products with high unit prices in stock is not preferable from the viewpoint of cash flow.
そこで、本発明の目的は、製造リードタイムとともに、半製品等の材料が在庫に滞在する期間(在庫リードタイム)を考慮した製品の製造に係る評価値を算出することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to calculate an evaluation value related to the manufacture of a product in consideration of a period (inventory lead time) in which a material such as a semi-finished product stays in stock together with the manufacturing lead time.
本発明の生産資源管理システムは、材料が在庫として滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする。
本発明の評価値算出方法は、生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする。
本発明のプログラムは、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする。The production resource management system of the present invention is based on material stay period information indicating a period during which a material stays in stock, and manufacturing period information indicating a period from the start of manufacture to the shipment of a product manufactured using the material. And an evaluation value calculating means for calculating an evaluation value related to manufacture of the product.
The evaluation value calculation method according to the present invention is an evaluation value calculation method by a production resource management system, and includes a material stay period information indicating a period during which a material stays in stock, and a production start time of a product manufactured by the material. The method includes an evaluation value calculation step of calculating an evaluation value related to the manufacture of the product based on manufacturing period information indicating a period until shipping.
The program of the present invention is based on the material stay period information indicating a period during which the material stays in stock, and the production period information indicating a period from the production start time to the shipment time of the product manufactured by the material. The computer is caused to execute an evaluation value calculation step for calculating an evaluation value related to manufacture of the above.
本発明においては、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出するように構成している。従って、本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。 In the present invention, the evaluation value related to the manufacture of the product is calculated based on the material stay period information indicating the period during which the material stays in stock and the manufacture period information indicating the period from the start of manufacture of the product to the time of shipment. It is configured to do. Therefore, according to the present invention, it is possible to calculate the evaluation value reflecting the cost actually generated during the manufacture of the product by converting the cost required for inventory as the lead time.
以下、本発明を適用した好適な実施形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。 DESCRIPTION OF EXEMPLARY EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments to which the invention is applied will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
図1は、本発明の実施形態に係る生産資源管理システムの機能構成を示すブロック図である。図1において、生産資源管理システム100は、材料管理部101、材料DB(データベース)102、生産管理部103、生産管理DB(データベース)104、材料在庫期間情報算出部105、製造期間情報算出部109、評価値算出部106、出力制御部107、出力部108及び入力部110により構成される。
FIG. 1 is a block diagram showing a functional configuration of a production resource management system according to an embodiment of the present invention. In FIG. 1, a production
材料管理部101は、材料等の発注情報を発注先の外部端末に送信する等して、材料の発注処理を行なうとともに、材料の入荷があった場合には、その材料の入荷情報が入力される。材料の入荷情報には、入荷材料の識別情報である材料ID、その材料の入荷日が含まれる。材料管理部101は、入荷情報が入力されると、その入荷情報に含まれる材料ID、材料の入荷日を材料DB102に登録する。一方、材料DB102に上記入荷情報が登録された材料が製品製造の際に使用されると、その材料IDと使用後の在庫量とが在庫情報として材料管理部101に対して入力され、材料管理部101は、該当する材料に対応付けて在庫量を材料DB102に登録する。
The
生産管理部103は、製品の生産計画を示す生産計画情報及び製品の使用材料等を示す製品情報を入力する。生産計画情報には、製品注文の識別情報である注文ID、注文があった製品の製品IDが含まれる。製品情報には、当該製品を製造する際に使用される材料の材料IDが含まれる。生産管理部103は、生産計画情報が入力されると、当該生産計画情報に含まれる注文ID、製品IDを生産管理DB104に登録し、製品情報が入力されると、当該製品情報に含まれる材料IDを生産管理DB104に登録する。一方、生産管理DB104に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品の製造が開始されると、その製品ID、注文ID及び着手日が着手日情報として生産管理部103に入力され、生産管理部103は、該当する製品に対応付けて着手日を生産管理DB104に登録する。また、製品管理DB104に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品の製造時に上記製品情報に登録された材料IDが使用されると、その製品ID、注文ID、材料ID及び使用日が使用日情報として生産管理部103に入力され、生産管理部103は、該当する材料に対応付けて使用日を生産管理DB104に登録する。また、生産管理DB104に上記生産計画情報及び製品情報が登録された製品が出荷されると、その製品ID、注文ID及び出荷日が出荷情報として生産管理部103に入力され、生産管理部103は、該当する製品に対応付けて出荷日を生産管理DB104に登録する。
The
ここで、材料DB102内のテーブル構成を具体例を挙げて説明する。図2は、材料DB102内のテーブルの一例を模式的に示す図である。図2において、材料DB102は、材料ID登録フィールド、入荷日登録フィールド及び在庫量登録フィールドがレコード毎に設けられている。例えば、図2の最上段のレコードには、部品ID“123”に関する情報が登録されており、部品ID登録フィールドには部品ID“123”、入荷日登録フィールドにはその部品の入荷日“10/1”、在庫量登録フィールドにはその部品を製品製造に使用した後の当該部品の在庫量“100”が登録されている。
Here, the table configuration in the
次に、生産管理DB104内のテーブル構成を具体例を挙げて説明する。図3は、生産管理DB104内のテーブルの一例を模式的に示す図である。図3において、生産管理DB104は、注文ID登録フィールド、製品ID登録フィールド、着手日登録フィールド、出荷日登録フィールド、使用材料ID登録フィールド(図3では、使用材料ID1登録フィールド〜使用材料ID3登録フィールドのみ図示)、使用日登録フィールド(図3では、使用日1登録フィールド〜使用日3登録フィールドのみ図示)がレコード毎に設けられている。
Next, a table configuration in the
例えば、図3の最上段のレコードには、注文ID“abc”に関する情報が登録されており、注文ID登録フィールドには、当該注文ID“abc”、製品ID登録フィールドにはその注文で製造を依頼された製品の製品ID“28”、着手日登録フィールドには当該製品の製造を実際に着手した日“10/20”、出荷日登録フィールドには当該製品を実際に出荷した日“12/1”、使用材料ID1登録フィールド〜使用材料ID3登録フィールドには、当該製品の製造に使用した材料ID“123”、“110”、“092”、使用日1登録フィールド〜使用日3登録フィールドには当該製品の製造時に材料ID“123”、“110”、“092”の材料を使用した夫々の日“10/21”、“10/20”、“10/22”が登録されている。
For example, information on the order ID “abc” is registered in the uppermost record in FIG. 3, the order ID “abc” is stored in the order ID registration field, and the order ID “abc” is manufactured in the product ID registration field. The product ID “28” of the requested product, the start date registration field “10/20” the date when the product was actually started, and the shipping date registration field “the date the product was actually shipped“ 12 / 1 ”, used material ID1 registration field to used material ID3 registration field, material ID“ 123 ”,“ 110 ”,“ 092 ”used for manufacturing the product, used
再び図1の説明に戻る。材料在庫期間情報算出部105は、材料DB102内の入荷日登録フィールドに登録される入荷日と、生産管理DB104内の使用日登録フィードに登録される使用日とに基づいて、該当する材料が在庫として倉庫等に滞在した期間(滞在期間)を算出する。即ち、材料在庫期間情報算出部105は、ユーザによって評価値の算出対象として指定された製品の各材料に対応するレコードを材料DB102及び生産管理DB104から取得し、取得した各材料のレコード内の入荷日登録フィールド及び使用日登録フィールドを参照し、入荷日から使用日までの日数を当該材料の滞在期間として材料毎に算出する。
Returning to the description of FIG. Based on the arrival date registered in the arrival date registration field in the
製造期間情報算出部109は、生産管理DB104内の着手日登録フィールドに登録される着手日と、同じく生産管理DB104内の出荷日登録フィールドに登録される出荷日とに基づいて、該当する製品の製造期間を算出する。即ち、製造期間情報算出部109は、ユーザによって評価値の算出対象として指定された製品に対応するレコードを生産管理DB104から取得し、取得したレコード内の着手日登録フィールド及び出荷日登録フィールドを参照し、着手日から出荷日までの当該製品の製造期間を算出する。
The manufacturing period
評価値算出部106は、材料在庫期間情報算出部105により算出された各材料の在庫の滞在期間と、製造期間情報算出部109により算出された製品の製造期間とを加算し、当該製品の製造に係る評価値を算出する。
The evaluation
出力制御部107は、評価値算出部106により算出された評価値を出力部108から出力させ、ユーザに対して通知する。
The
入力部110は、後述するキーボードコントローラ210やキーボード211等に相当する構成であり、ユーザからの操作に応じた指示入力を受け付けることができる。
The
図4は、生産資源管理システム100のハードウェア構成を示すブロック図である。CPU201は、システムバスに接続される各デバイスやコントローラを統括的に制御する。ROM203又はHD207には、CPU201の制御プログラムであるBIOS(Basic Input/Output System)やオペレーティングシステムプログラムや、生産資源管理システム100が実行する例えば図5乃至図7に示す処理のプログラム等が記憶されている。
FIG. 4 is a block diagram showing a hardware configuration of the production
なお、図4の例では、ハードディスク(HD)207は生産資源管理システム100の内部に配置された構成としているが、他の実施形態としてHD207に相当する構成が生産資源管理システム100外部に配置された構成としてもよい。また、本実施形態に係る例えば図5乃至図7に示す処理を行なうためのプログラムは、フレキシブルディスク(FD)206やCD−ROM等、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録され、それらの記録媒体から供給される構成としてもよいし、インターネット等の通信媒体を介して供給される構成としてもよい。
In the example of FIG. 4, the hard disk (HD) 207 is configured to be arranged inside the production
RAM202は、CPU201の主メモリ、ワークエリア等として機能する。CPU201は、処理の実行に際して必要なプログラム等をRAM202にロードして、プログラムを実行することで各種動作を実現するものである。
The
ディスクコントローラ205は、HD207やFD206等の外部メモリへのアクセスを制御する。通信IFコントローラ204は、インターネットやLANと接続し、例えばTCP/IPによって外部との通信を制御するものである。
The
ディスプレイコントローラ208は、ディスプレイ209における画像表示を制御する。
The
KB(キーボード)コントローラ210は、キーボード(KB)211からの操作入力を受け付け、CPU201に対して送信する。なお、図示していないが、キーボード211の他に、マウス等のポインティングデバイスもユーザの操作手段として本実施形態に係る生産資源管理システム100に適用可能である。
The KB (keyboard)
なお、図1に示す入荷情報、在庫情報、製品情報、生産計画情報、出荷情報、使用日情報及び着手日情報は、入力部110等の操作手段に対するユーザの操作により生産資源管理システム100に入力されてもよいし、インターネットやLAN等の通信回線を介して通信IFコントローラ204の制御の基、他の装置から生産資源管理システム100に入力されてもよい。
The arrival information, inventory information, product information, production plan information, shipping information, use date information, and start date information shown in FIG. 1 are input to the production
材料管理部101、生産管理部103、材料在庫期間情報算出部105、製造期間情報算出部109及び評価値算出部106は、例えばHD207内に記憶され、必要に応じてRAM202にロードされるプログラム及びそれを実行するCPU201に相当する構成である。
The
また、材料DB102及び生産管理DB104は、例えばHD207内の一部の記憶領域に相当する構成である。出力制御部107は、例えばディスプレイコントローラ208に相当する構成であり、出力部108は、例えばディスプレイ209に相当する構成である。
The
次に、図5乃至図7を参照しながら、本実施形態に係る生産資源管理システム100の動作について説明する。図5は、材料DB102への情報登録処理を示すフローチャートである。図6は、生産管理DB104への情報登録処理を示すフローチャートである。図7は、材料の滞在期間、製品の製造期間及び評価値の算出処理等を示すフローチャートである。
Next, the operation of the production
先ず、図5を用いて、材料管理部101による材料DB102への情報登録処理について説明する。図5において、材料管理部101は、材料の入荷があった場合、その材料の入荷情報が入力される(ステップS501)。続いて材料管理部101は、入荷情報(材料ID及び入荷日)を材料DB102に登録する(ステップS502)。
First, the information registration process to the
一方、材料DB102に入荷情報が登録された材料が製品製造の際に使用され、その在庫情報(材料IDとその材料使用後の在庫量)が材料管理部101に入力されると(ステップS503)、材料管理部101は、入力された材料IDに該当するステップS502で登録したレコードに在庫量を材料DB102に登録する(ステップS504)。
On the other hand, when the material for which the arrival information is registered in the
次に、図6を用いて、生産管理部103による生産管理DB104への情報登録処理について説明する。図6において、生産管理部103は、生産計画情報及び製品情報が入力されると(ステップS601)、入力された生産計画情報(注文ID、製品ID)、製品情報(当該製品に使用される材料ID)を生産管理DB104に登録する(ステップS602)。
Next, information registration processing in the
一方、生産管理DB104に登録された製品の製造が開始され、当該製品の着手日情報(当該製品の製品ID、注文ID、着手日)が生産管理部103に入力されると(ステップS603)、生産管理部103は、入力された製品ID及び注文IDに該当するステップS602で登録した製品に対応するレコードに着手日を登録する(ステップS604)。
On the other hand, when the manufacture of the product registered in the
また、生産管理DB104に登録された製品の製造の際に当該材料が使用され、当該製品の使用日情報(当該製品の製品ID、注文ID、材料ID、使用日)が生産管理部103に入力されると(ステップS607)、生産管理部103は、入力された製品ID、注文ID及び材料IDに該当するステップS602で登録した製品に対応するレコードに使用日を登録する(ステップS608)。
In addition, the material is used when the product registered in the
また、生産管理DB104に登録された製品が出荷され、当該製品の出荷情報(当該製品の製品ID、注文ID、出荷日)が生産管理部103に入力されると(ステップS605)、生産管理部103は、入力された製品ID及び注文IDに該当するステップS602で登録した製品に対応するレコードに出荷日を登録する(ステップS606)。
When the product registered in the
次に、材料の在庫の滞在期間情報の算出処理、製品の製造期間の算出処理及び評価値算出処理について、図7を用いて説明する。 Next, the calculation process of the stay period information of material stock, the calculation process of the product manufacturing period, and the evaluation value calculation process will be described with reference to FIG.
先ずユーザは、評価値の算出対象となる製品の製品ID及び注文IDを入力する(ステップS701)。製造期間情報算出部109は、入力された製品ID及び注文IDに対応するレコードを生産管理DB104から取得し(ステップS702)、当該レコード内の着手日登録フィールドに登録される着手日から出荷日登録フィールドに登録される出荷日までの製造期間情報を算出する(ステップS703)。
First, the user inputs a product ID and an order ID of a product for which an evaluation value is to be calculated (step S701). The manufacturing period
続いて材料在庫期間情報算出部105は、ステップS702において取得されたレコード内の使用材料ID登録レコードを参照し、使用材料ID登録レコードに登録される材料IDに該当するレコードを材料DB102から取得する(ステップS704)。次に材料在庫期間情報算出部105は、取得した各レコード内の入荷日登録フィールドに登録される入荷日から使用日登録フィールドに登録される使用日までの材料の滞在期間情報を材料毎に算出する(ステップS705)。
Subsequently, the material inventory period
続いて評価値算出部106は、製造期間情報算出部109によって算出された製品の製造期間情報と、材料在庫期間情報算出部105によって算出された各材料の滞在期間情報とを加算することにより、当該製品の製造に係る評価値を算出する(ステップS706)。
Subsequently, the evaluation
続いて出力制御部107は、評価値算出部106によって算出された評価値を出力部108を用いて出力させ、ユーザに対して通知する(ステップS707)。
Subsequently, the
次に、上述した構成及び動作によって算出される評価値を具体例を挙げて説明する。図8及び図9は、本実施形態における評価値算出方法を具体的に説明するための図である。図中、工程A、B、Cは夫々、材料a、b、cを用いた製品の製造工程である。 Next, the evaluation value calculated by the above-described configuration and operation will be described with a specific example. 8 and 9 are diagrams for specifically explaining the evaluation value calculation method in the present embodiment. In the figure, processes A, B, and C are product manufacturing processes using materials a, b, and c, respectively.
先ず、図8に示す例について説明する。材料aの入荷日は“10/2”、使用日は“10/6”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料aについて滞在期間を“4日”と算出する。材料bの入荷日は“10/1”、使用日は“10/11”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料bについて滞在期間を“10日”と算出する。材料cの入荷日は“10/2”、使用日は“10/14”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料cについて滞在期間を“12日”と算出する。また、製品製造の着手日は“10/6”、出荷日は“10/17”であるため、製造期間情報算出部109は、当該製品の製造期間を“11日”と算出する。従って、評価値算出部106によって評価値は次のように算出されることになる。
“4日”+“10日”+“12日”+“11日”=“37日(評価値)”First, the example shown in FIG. 8 will be described. Since the arrival date of the material a is “10/2” and the usage date is “10/6”, the material inventory period
“4 days” + “10 days” + “12 days” + “11 days” = “37 days (evaluation value)”
次に、図9に示す例について説明する。材料aの入荷日は“10/2”、使用日は“10/6”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料aについて滞在期間を“4日”と算出する。材料bの入荷日は“10/5”、使用日は“10/11”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料bについて滞在期間を“6日”と算出する。材料cの入荷日は“10/2”、使用日は“10/14”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料cについて滞在期間を“2日”と算出する。また、製品製造の着手日は“10/6”、出荷日は“10/17”であるため、製造期間情報算出部109は、当該製品の製造期間を“11日”と算出する。従って、評価値算出部106によって評価値は次のように算出されることになる。
“4日”+“6日”+“12日”+“11日”=“33日(評価値)”Next, the example shown in FIG. 9 will be described. Since the arrival date of the material a is “10/2” and the usage date is “10/6”, the material inventory period
“4 days” + “6 days” + “12 days” + “11 days” = “33 days (evaluation value)”
以上、図8と図9に示す例について評価値の算出方法の具体例を説明したが、図8及び図9の例ではともに製造期間は“11日”と同じであるが、図8に示す例の方が、材料b、材料cの在庫での滞在期間が長いため、図9の例より高い数値の評価値が算出され、在庫コストが評価値に反映することになる。このように、製品の製造期間が同じであっても、材料b、材料cを長く在庫に滞在させ、在庫コストが高くなる場合、評価値は高い値をとることになり、図9の例に比べて、図8の例はコスト面で好ましくないことが分かる。 The specific example of the evaluation value calculation method has been described for the examples shown in FIGS. 8 and 9. In both the examples of FIGS. 8 and 9, the manufacturing period is the same as “11 days”. In the example, since the stay period of the materials b and c in the inventory is longer, a higher evaluation value than the example in FIG. 9 is calculated, and the inventory cost is reflected in the evaluation value. In this way, even if the production period of the product is the same, if the material b and the material c are kept in stock for a long time and the inventory cost becomes high, the evaluation value will take a high value. In comparison, it can be seen that the example of FIG. 8 is not preferable in terms of cost.
以上のように本実施形態によれば、製品製造の着手日から出荷日までの期間(製造リードタイム)とともに、材料の入荷日から使用日までの期間(在庫リードタイム)を考慮した評価値を算出することが可能である。従って、ユーザはこの評価値を参照することで、在庫コストを踏まえた製品生産のための全体的なコスト評価を把握することが可能となる。 As described above, according to the present embodiment, the evaluation value considering the period (stock lead time) from the date of arrival of the material to the date of use (stock lead time) as well as the period from the start date of product manufacture to the date of shipment (manufacturing lead time). It is possible to calculate. Therefore, the user can grasp the overall cost evaluation for product production based on the inventory cost by referring to the evaluation value.
次に、本発明の他の実施形態について説明する。本実施形態では、製品の製造過程で必要な材料を全て使い切るまでの在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。これによって、図18に示すように、半製品を材料とした工程を繰り返して、ある製品を製造する場合、スラブ2の段階、スラブ3の段階で発生した在庫分も、コストとして反映させて、評価値を算出することが可能になる。 Next, another embodiment of the present invention will be described. In this embodiment, it is possible to calculate an evaluation value that takes into account the inventory cost until all the necessary materials are used up in the product manufacturing process. Thus, as shown in FIG. 18, when a certain product is manufactured by repeating a process using a semi-finished product as a material, the stock generated in the slab 2 stage and the slab 3 stage is also reflected as a cost. An evaluation value can be calculated.
これは、材料が入荷された時点から当該材料が使用される製造工程の終了時点までの期間を材料の滞在期間として扱うものである。図10は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。 In this method, the period from the time when a material is received until the end of the manufacturing process in which the material is used is treated as the material stay period. FIG. 10 is a diagram for explaining a specific example of the evaluation value calculation method according to another embodiment of the present invention.
例えば図10に示すように、材料aの入荷日が“10/2”であり、材料aが使用される工程Aの終了時点が“10/11”である場合、材料在庫期間情報算出部105は、材料aについて滞在期間を“9日”と算出する。材料bの入荷日が“10/1”であり、材料bが使用される工程Bの終了時点が“10/14”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料bについて滞在期間を“13日”と算出する。また、材料cの入荷日が“10/2”であり、材料cが使用される工程Cの終了時点が“10/17”であるため、材料在庫期間情報算出部105は、材料cについて滞在期間を“15日”と算出する。また、製品の製造着手日が“10/6”であり、出荷日が“10/17”であるため、製造期間情報算出部109は、当該製品の製造期間を“11日”と算出する。従って、評価値算出部106によって評価値は次のように算出されることになる。
“9日”+“13日”+“15日”+“11日”=“48日(評価値)”For example, as shown in FIG. 10, when the arrival date of the material a is “10/2” and the end point of the process A in which the material a is used is “10/11”, the material inventory period
“9 days” + “13 days” + “15 days” + “11 days” = “48 days (evaluation value)”
このように、本実施形態では、製品の製造過程で必要な材料を全て使い切るまでの在庫コストを加味した評価値を算出することが可能となる。 Thus, in this embodiment, it is possible to calculate an evaluation value that takes into account the inventory cost until all the necessary materials are used up in the product manufacturing process.
続いて、本発明の他の実施形態について説明する。本実施形態では、各工程において複数の材料を組み合わせて製品を製造する場合の在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。 Subsequently, another embodiment of the present invention will be described. In the present embodiment, it is possible to calculate an evaluation value in consideration of inventory costs when a product is manufactured by combining a plurality of materials in each step.
図11は、本発明の他の実施形態における評価値算出方法の具体例を説明するための図である。 FIG. 11 is a diagram for explaining a specific example of an evaluation value calculation method according to another embodiment of the present invention.
例えば図11に示すように、材料aの入荷日が“10/1”、材料bの入荷日が“10/3”であり、材料aとbが使用される工程Aの使用日が“10/8”である場合、材料在庫期間情報算出部105は、材料aについて滞在期間を“7日”、材料bについて滞在期間を“5日”と算出する。工程Aで製造されたものに材料Cを組合わせる工程Bにおいて、材料cの入荷日が“10/3”、材料cが使用される工程Bの使用日が“10/10”である場合、材料在庫期間情報算出部105は、材料aについて滞在期間を“7日”と算出する。同様に材料dの入荷日が“10/3”、材料dが使用される工程Cの使用日が“10/12”である場合、材料在庫期間情報算出部105は、材料dについて滞在期間を“9日”と算出する。また、製品の製造着手日が“10/8”であり、出荷日が“10/15”であるため、製造期間情報算出部109は、当該製品の製造期間を“7日”と算出する。従って、評価値算出部106によって評価値は次のように算出されることになる。
“7日”+“5日”+“7日”+“9日”+“7日”=“35日(評価値)”For example, as shown in FIG. 11, the arrival date of the material a is “10/1”, the arrival date of the material b is “10/3”, and the use date of the process A in which the materials a and b are used is “10”. In the case of / 8, the material inventory period
“7 days” + “5 days” + “7 days” + “9 days” + “7 days” = “35 days (evaluation value)”
このように、本実施形態では、製品の複数の材料を組み合わせる製造過程を経て製品を完成させる場合でも在庫コストを加味した評価値を算出することが可能である。 As described above, in the present embodiment, even when a product is completed through a manufacturing process in which a plurality of materials of the product are combined, it is possible to calculate an evaluation value in consideration of inventory costs.
本実施形態では、上述したように、評価値算出部106は、材料在庫期間情報算出部105によって算出された各材料の滞在期間と、製造期間情報算出部109によって算出された製品の製造期間とから当該製品の製造に係る評価値を算出している。他の実施形態として、材料在庫期間情報算出部105及び製造期間情報算出部109の少なくとも何れか一方を、本生産資源管理システム100とインターネット等の通信回線を介して接続される外部装置に備えることもできる。この場合、当該外部装置によって算出された各材料の滞在期間及び製品の製造期間の少なくとも何れか一方を生産資源管理システム100が取得し、評価値算出部106によって当該製品の製造に係る評価値を算出する。なお、外部装置から各材料の滞在期間を取得した場合には、生産資源管理システムから材料在庫期間情報算出部105が不要となり、外部装置から製造期間を取得した場合は、生産資源管理システムから製造期間情報算出部109が不要となる。
In the present embodiment, as described above, the evaluation
さらに他の実施形態として、ユーザの操作によって各材料の滞在期間及び製品の製造期間の少なくとも何れか一方を入力部110を介して入力し、図4のRAM202内に保持して、評価値算出部106がRAM202内に保持される各材料の滞在期間や製品の製造期間を使用して製品の製造に係る評価値を算出することも可能である。この場合も、滞在期間が入力された場合は生産資源管理システムから材料在庫期間情報算出部105が不要となり、製造期間が入力された場合は生産資源管理システムから製造期間情報算出部109が不要となる。
As yet another embodiment, at least one of the stay period of each material and the production period of the product is input via the
またさらに他の実施形態として、材料の在庫が製品製造に及ぼす影響を考慮した指標値を算出する重み付け部を備えてもよい。重み付け部による重み付けは、材料の単価や材料の単位数量あたりの在庫価格に応じた重み付け等が考えられる。尚、在庫価格とは、在庫滞在期間に掛かる費用や、在庫が業務に及ぼした影響度合等を評価した値である。例えば、在庫日数が10日であっても、非常に需要が高くて高価で保管場所にも気を使う材料と、非常に需要が低くて安価で保管場所も指定の無い材料とでは、在庫管理のコスト面から言えば異なる評価をすべきである。重み付け部はこれらを考慮して評価値に反映させる機能である。 As still another embodiment, a weighting unit may be provided that calculates an index value that takes into account the influence of material stock on product manufacturing. As the weighting by the weighting unit, weighting according to the unit price of the material or the inventory price per unit quantity of the material can be considered. The inventory price is a value obtained by evaluating the cost of the inventory stay period, the degree of influence of the inventory on the business, and the like. For example, even if the inventory period is 10 days, inventory management is required for materials that are very demanding, expensive, and care-free for storage materials, and materials that are very low-demand, inexpensive, and storage locations are not specified. In terms of cost, different evaluations should be made. The weighting unit is a function that reflects these in the evaluation value in consideration of these.
図12を用いて、重み付け部による評価値の重み付けを説明する。重み付けは、材料の調達時の単価や為替、寿命、需要としての高低等が考えられる。図12に、この重み付けに利用する重み付けDB112を示す。重み付けDB112は、重み付けID、材料ID、調達単価、調達時の為替、寿命、がレコード毎に設けられている。例えば、図12の最上段のレコードには、重み付けID“001”に関する情報が登録されており、重み付けID登録フィールドには重み付けID“001”、材料ID登録フィールドには材料ID“125”、調達単価登録フィールドには調達時の材料の単価“1.5ドル”、調達時の為替登録フィールドには調達時の為替“100円/ドル”、寿命登録フィールドには材料の寿命“15ヶ月”が登録されている。重み付けDB112は、材料DB102等と同様に、HD207内の一部の記憶領域に相当する構成とする。
The evaluation value weighting by the weighting unit will be described with reference to FIG. As the weighting, the unit price at the time of procurement of materials, the exchange rate, the service life, the level of demand, etc. can be considered. FIG. 12 shows a
上記のように、図12のフィールドに設定された値を掛け合わせて、重み付け指標として扱う。例えば、重み付けID“001”、材料ID“125”の材料の材料在庫期間が20日であったとする。図12より、この場合の重み付け指標=“単価1.5”ד調達時の為替100”ד1/寿命15ヶ月”=10となる。従って、材料在庫期間=20×10 =200日、として算出される。同様に、図12より、重み付けID002、材料ID123の重み付け指標を計算すると、“10”ד120”ד1/1”=1200となる。従って、材料在庫期間=20×1200=24000日として算出される。
As described above, the values set in the fields of FIG. 12 are multiplied and handled as a weighting index. For example, it is assumed that the material inventory period of the material with the weight ID “001” and the material ID “125” is 20 days. From FIG. 12, the weighting index in this case = “unit price 1.5” × “
図15を用いて、重み付け部による重み付け指標算出フローについて説明する。例えば、図15において例示したように、ステップ704で保持した材料IDに紐付いたレコードを、重み付けDB112から取得する(ステップ1501)。レコードの各フィールドを用いて予め定められた計算式(上記の例である場合、乗算式)に基づいて処理し、重み付け指標を算出する(ステップ1502)。そして、算出した重み付け指標と材料在庫期間を用いて、重み付け指標を反映させた評価値を算出する(ステップ1503)。 The weighting index calculation flow by the weighting unit will be described with reference to FIG. For example, as illustrated in FIG. 15, a record associated with the material ID held in step 704 is acquired from the weighting DB 112 (step 1501). Processing is performed based on a predetermined calculation formula (in the above example, multiplication formula) using each field of the record, and a weighting index is calculated (step 1502). Then, using the calculated weighting index and the material inventory period, an evaluation value reflecting the weighting index is calculated (step 1503).
以上、図12、図15を用いて重み付け指標値、及び、重み付け指標値を反映させた材料在庫期間の算出方法の具体例を説明した。両材料ともに“材料在庫期間=20日”と同じ日数であるが、在庫として持つ事がコスト面からみて好ましくない材料である“重み付けID=002”方が、“重み付けID=001”の材料よりも高く指標や評価値が算出されている。つまり、指標や評価値に反映されている。 The specific examples of the weighting index value and the material inventory period calculation method reflecting the weighting index value have been described above with reference to FIGS. 12 and 15. Both materials have the same number of days as “material inventory period = 20 days”, but “weighting ID = 002”, which is a material that is not preferable in terms of cost, is more expensive than “weighting ID = 001”. The index and evaluation value are calculated higher. That is, it is reflected in the index and the evaluation value.
以上のように本実施形態によれば、材料を在庫として持つことがコスト面に及ぼす影響を考慮した評価値を算出することが可能である。従って、ユーザはこの指標や評価値を参照することで、個々の材料が持つ性質を踏まえた厳密なコスト評価を把握することが可能となる。 As described above, according to the present embodiment, it is possible to calculate an evaluation value in consideration of the influence of having a material as an inventory on the cost side. Therefore, the user can grasp the strict cost evaluation based on the property of each material by referring to the index and the evaluation value.
また、各フィールドを乗算するだけでは無く、加算や減算、除法等で指標を表現できることは言うまでも無い。例えば上述した通り、寿命が短い材料ほど、在庫として持つ事はコスト面に悪い影響を及ぼす。このような場合、例えば、寿命を登録する寿命登録フィールドを重み付けDB112に登録し、前記算出した重み付け指標を寿命登録フィールドで割ると、寿命が考慮された材料在庫の評価指標値が算出される。
Needless to say, an index can be expressed not only by multiplying each field but also by addition, subtraction, division, and the like. For example, as described above, having a material with a shorter lifetime has a bad effect on cost. In such a case, for example, when a life registration field for registering the life is registered in the
なお、上述した実施形態では、評価値の単位として日数を用いているが、これに限られず、月、週、時間等を単位としてもよいし、それらの値を変換した値を用いてもよい。 In the above-described embodiment, the number of days is used as the unit of the evaluation value. However, the present invention is not limited to this, and the unit of month, week, time, etc. may be used, or a value obtained by converting those values may be used. .
上述した実施形態では、様々な工程で製造される製品の在庫期間を考慮した評価値及び製造に用いられる材料の在庫の性質を考慮した評価値の算出について説明したが、次に、この評価値を利用して、コストを抑えて製品を製造する工場を選定する方法について、図13を用いて説明する。上述した通り、材料をどの工場で製造させるかを決定することは、製品のコストを大きく左右するため、非常に重要な課題である。 In the above-described embodiment, the calculation of the evaluation value in consideration of the inventory period of the product manufactured in various processes and the evaluation value in consideration of the property of the stock of the material used for manufacturing has been described. A method for selecting a factory for manufacturing a product at a reduced cost using FIG. 13 will be described with reference to FIG. As described above, determining at which factory the material is manufactured is a very important issue because it greatly affects the cost of the product.
図13は、従来の方法(図16、図17)とは異なり、材料購入費に対して材料在庫期間を組み合わせている。これにより、工期や材料購入費を単純に比較する方法とは異なり、在庫にかかるコストも考慮しているので、製造時に実際に発生するコストを抑えて製品を製造できる工場を選択することが可能となる。これについて図13を用いて説明する。なお、材料購入費とは、材料を仕入れた際の支払対価のことである。 In FIG. 13, unlike the conventional method (FIGS. 16 and 17), the material inventory period is combined with the material purchase cost. This makes it possible to select a factory that can manufacture products at a reduced cost that is actually incurred during production because it takes into account the cost of inventory, unlike the simple method of comparing construction periods and material purchase costs. It becomes. This will be described with reference to FIG. The material purchase cost is the consideration paid when the material is purchased.
図13は、材料費と材料在庫期間の組み合わせがA−Factory、C−Factory、B−Factoryの順番に大きくなっている。つまり、図17と同様に納期を30日とした場合、納期に間に合い且つ材料購入費を抑えて製造を行う工場は、C−Factoryであることが分かる。これは、上記評価値を利用して材料毎に製造時に発生するコストを考慮しているためである。このように本実施形態は、図17のように単純に材料購入費を比較するだけでは把握できない情報を提示するので、製造時に実際にコストを抑えて製品製造する工場を選定することが可能となり、本願の課題を解決できる。 In FIG. 13, the combination of the material cost and the material inventory period increases in the order of A-factory, C-factory, and B-factory. That is, when the delivery date is set to 30 days as in FIG. 17, it can be seen that the factory that manufactures in time for the delivery date and reduces the material purchase cost is C-Factory. This is because the cost generated at the time of manufacturing for each material is taken into consideration using the evaluation value. As described above, the present embodiment presents information that cannot be grasped by simply comparing the material purchase costs as shown in FIG. 17, so that it is possible to select a factory that actually manufactures a product at a reduced cost. The problem of the present application can be solved.
また、上述した通り重み付け部を用いて材料在庫期間を算出した場合は、上述した材料購入費との組み合わせに限らず、他にも状況に適した工場選択を行うことが可能となる。例えば、為替を用いた場合、海外に複数ある工場のうちどの工場に製造させれば、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現するか等を提示することが可能になる。 In addition, when the material inventory period is calculated using the weighting unit as described above, it is possible to select a factory that is not limited to the above-described combination with the material purchase cost but also suitable for the situation. For example, when using a foreign exchange, it is possible to present which factory among a plurality of factories overseas can produce a valuable product and a product with reduced cost.
また、製品は時の状況に応じて価値が変動するものであるので、製造完了時点でその製品に価値が無くなっていれば、安く製造できても、全く意味が無い。例えば、図13において、納期が10日以下であればC−Factoryが選択すべき工場であり、納期が40日以上であればA−Factoryが選択すべき工場であることを明確に提示している。従って材料在庫期間を用いて図13のように図示することで、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現する工場を選択することを実現する。これにより、不要な製品の製造を抑え、それに関する費用も抑えることも可能となる。 In addition, since the value of a product varies depending on the situation of time, even if the product can be manufactured at low cost if the product has no value at the time of completion of manufacture, there is no meaning. For example, in FIG. 13, if the delivery date is 10 days or less, the C-Factory should be selected, and if the delivery date is 40 days or more, the A-Factory should be selected. Yes. Therefore, by using the material inventory period as shown in FIG. 13, it is possible to select a factory that realizes production of a valuable product and a product with reduced cost. As a result, the production of unnecessary products can be suppressed, and the costs associated therewith can be reduced.
更に、図14において、材料の供給可能な量をバブルチャートで表現することできる。これにより、工場が供給しうる材料の量を提示することができるので、製造時に必要な量を供給しうる工場を提示することが可能となる。従って、必要量を確実に確保できるという点も考慮に入れ、より的確に状況を反映した、コストを抑えて製品の製造を行う工場を選択することが可能になる。 Further, in FIG. 14, the amount of material that can be supplied can be represented by a bubble chart. Thereby, since the quantity of the material which a factory can supply can be shown, it becomes possible to show the factory which can supply the quantity required at the time of manufacture. Therefore, it is possible to select a factory that manufactures a product at a reduced cost, reflecting the situation more accurately, taking into consideration that the required amount can be reliably secured.
本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。 According to the present invention, it is possible to calculate the evaluation value reflecting the cost actually generated when the product is manufactured by converting the cost required to have as inventory into the lead time.
【0004】
慮したコストを算出する事は無く、この課題について全く考えられていなかった。
[0016]
以上のように、従来の製造業では、市場への製品の供給過不足を抑えるために、リードタイムを元に生産計画を立てているが、製品に係わる全体コストを考慮するならば、材料等の在庫コストまで考慮して計画を再生することが望まれる。このような課題が従来から在るにも係らず、在庫コストを考慮した製品の製造に係る評価値が存在しなかった。また、単価の高い原材料や半製品を在庫として持つことは、キャッシュ・フローという観点からみれば好ましいものではない。
[0017]
そこで、本発明の目的は、製造リードタイムとともに、半製品等の材料が在庫に滞在する期間(在庫リードタイム)を考慮した製品の製造に係る評価値を算出することにある。
[0018]
本発明の生産資源管理システムは、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出手段を有することを特徴とする。
本発明の評価値算出方法は、生産資源管理システムによる評価値算出方法であって、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする。
本発明のプログラムは、製品を構成する材料が在庫として滞在する期間を前記材料毎に示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップをコンピュータに実行させることを特徴とする。
[0019]
本発明においては、材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、製品の製造に係る評価値を算出するように構成している。従って、本発明によれば、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。[0004]
No cost was calculated, and this issue was never considered.
[0016]
As described above, in the conventional manufacturing industry, production plans are made based on lead times in order to suppress oversupply and shortage of products to the market. It is desirable to regenerate the plan in consideration of the inventory cost. Despite the conventional problems, there has been no evaluation value related to the manufacture of products in consideration of inventory costs. In addition, having raw materials and semi-finished products with high unit prices in stock is not preferable from the viewpoint of cash flow.
[0017]
Accordingly, an object of the present invention is to calculate an evaluation value related to the manufacture of a product in consideration of a period (inventory lead time) in which a material such as a semi-finished product stays in stock together with the manufacturing lead time.
[0018]
In the production resource management system of the present invention, the material stay period information indicating the period in which the material constituting the product stays in stock for each material, and the period from the production start time to the shipment time of the product manufactured by the material And an evaluation value calculating means for calculating an evaluation value related to the manufacture of the product on the basis of the manufacturing period information.
The evaluation value calculation method of the present invention is an evaluation value calculation method by a production resource management system, and is manufactured by the material stay period information indicating the period during which the material constituting the product stays in stock for each material, and the material. And an evaluation value calculating step of calculating an evaluation value related to the manufacture of the product based on manufacturing period information indicating a period from the start of manufacture of the product to be shipped.
The program of the present invention includes a material stay period information for each material that indicates a period during which a material constituting the product stays in stock, and a manufacture that indicates a period from a production start time to a shipment time of a product manufactured using the material. The computer is caused to execute an evaluation value calculating step for calculating an evaluation value related to the manufacture of the product based on the period information.
[0019]
In the present invention, the evaluation value related to the manufacture of the product is calculated based on the material stay period information indicating the period during which the material stays in stock and the manufacture period information indicating the period from the start of manufacture of the product to the time of shipment. It is configured to do. Therefore, according to the present invention, it is possible to calculate the evaluation value reflecting the cost actually generated during the manufacture of the product by converting the cost required for inventory as the lead time.
【0018】
が可能になる。
[0081]
また、製品は時の状況に応じて価値が変動するものであるので、製造完了時点でその製品に価値が無くなっていれば、安く製造できても、全く意味が無い。例えば、図13において、納期が10日以下であればC−Factoryが選択すべき工場であり、納期が40日以上であればA−Factoryが選択すべき工場であることを明確に提示している。従って材料在庫期間を用いて図13のように図示することで、価値ある製品且つコストを抑えた製品の製造を実現する工場を選択することを実現する。これにより、不要な製品の製造を抑え、それに関する費用も抑えることも可能となる。
[0082]
更に、図14において、材料の供給可能な量をバブルチャートで表現することできる。これにより、工場が供給しうる材料の量を提示することができるので、製造時に必要な量を供給しうる工場を提示することが可能となる。従って、必要量を確実に確保できるという点も考慮に入れ、より的確に状況を反映した、コストを抑えて製品の製造を行う工場を選択することが可能になる。
産業上の利用可能性
[0083]
本発明によれば、材料毎に、在庫として持たせることにかかるコストをリードタイムとして換算し、製品の製造の際に実際に発生するコストを反映する評価値を算出することが可能となる。[0018]
Is possible.
[0081]
In addition, since the value of a product varies depending on the situation of time, even if the product can be manufactured at low cost if the product has no value at the time of completion of manufacture, there is no meaning. For example, in FIG. 13, if the delivery date is 10 days or less, the C-Factory should be selected, and if the delivery date is 40 days or more, the A-Factory should be selected. Yes. Accordingly, by using the material inventory period as shown in FIG. 13, it is possible to select a factory that realizes production of a valuable product and a product with reduced cost. As a result, the production of unnecessary products can be suppressed, and the costs associated therewith can be reduced.
[0082]
Further, in FIG. 14, the amount of material that can be supplied can be represented by a bubble chart. Thereby, since the quantity of the material which a factory can supply can be shown, it becomes possible to show the factory which can supply the quantity required at the time of manufacture. Therefore, it is possible to select a factory that manufactures a product at a reduced cost, reflecting the situation more accurately, taking into account that the required amount can be reliably secured.
Industrial applicability [0083]
According to the present invention, it is possible to calculate the evaluation value reflecting the cost actually generated during the manufacture of the product by converting the cost required for inventory as the lead time for each material.
Claims (9)
前記評価値算出手段は、前記重み付け手段により重み付けが行なわれた前記材料滞在期間情報と前記製造期間情報とに基づいて、前記評価値を算出することを特徴とする請求項1に記載の生産資源管理システム。A weighting means for weighting the material stay period information corresponding to the material;
The production resource according to claim 1, wherein the evaluation value calculation unit calculates the evaluation value based on the material stay period information weighted by the weighting unit and the manufacturing period information. Management system.
材料が在庫に滞在する期間を示す材料滞在期間情報、及び、前記材料により製造される製品の製造開始時点から出荷時点までの期間を示す製造期間情報に基づいて、前記製品の製造に係る評価値を算出する評価値算出ステップを含むことを特徴とする評価値算出方法。An evaluation value calculation method by a production resource management system,
An evaluation value related to the manufacture of the product based on the material stay period information indicating the period during which the material stays in stock and the manufacture period information indicating the period from the start of manufacture of the product manufactured by the material to the time of shipment. The evaluation value calculation method characterized by including the evaluation value calculation step which calculates.
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