JP2005015140A

JP2005015140A - Order quantity calculation system

Info

Publication number: JP2005015140A
Application number: JP2003181409A
Authority: JP
Inventors: Koichi Nagai; 浩一永井; Keiji Matsumoto; 圭司松本
Original assignee: MBK RYUTSU PARTNERS KK; TOYO BUSINESS ENGINEERING CORP
Current assignee: MBK RYUTSU PARTNERS KK; TOYO BUSINESS ENGINEERING CORP
Priority date: 2003-06-25
Filing date: 2003-06-25
Publication date: 2005-01-20

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To automatically calculate an order quantity in every goods so as to prevent overstock while preventing shortage. <P>SOLUTION: The order quantity calculation system has a demand quantity tabulation period calculation part for considering a lead time and setting a demand quantity tabulation period based on each operation calendar of an order side and an order receiving side; a schedule stock calculation part 34 for calculating a schedule stock at the end of the demand quantity tabulation period based on shipping results (or sales results), results of arrival of goods and a schedule quantity of arrival of goods; a safe stock quantity calculation part 26 for calculating a safe stock quantity during the demand quantity tabulation period based on the shipping (sales) results in the past; a demand quantity tabulation calculation part 28 for predicting a total demand quantity during the demand quantity tabulation period in every goods based on the shipping (sales) results in the past; an order point calculation part 29 making a sum of the safe stock quantity and the total demand quantity as an order point; and an order quantity calculation part 35 making the result obtained by reducing the schedule stock from the order point as an order quantity. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、在庫管理に関し、特に、日々にあるいは時々刻々と在庫量が変動しうる商品に適合した在庫管理における発注量算出システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
卸売業や小売業などおける在庫管理の重要性はますます高まっている。在庫管理を行う際には、欠品（品切れ）による販売機会損失を最小限に抑えるとともに、過剰在庫を防ぎ、不良在庫の発生の防止、資金回転率の向上、キャッシュフローの改善を図る必要がある。すなわち、卸売業や小売業など商品を仕入れる業態では、各々の種類の商品について、最低必要数量ずつ揃えているのが理想的である。そのためには、日々に（あるいは時々刻々と）在庫をチェックし、出荷動向を見据えて適切な発注を行うことが必要である。しかしながら、販売機会損失を減らすことと、過剰在庫を防ぐこととは、往々にしてトレードオフの関係にあり、そのため、常時、適切な在庫水準を維持することは、発注業務が煩雑になることも含めて手間がかかることであり、精密にやろうとすればするほど発注者の深い経験を要するようになる。
【０００３】
図６は、ある商品について従来の発注方法の例を示す図であり、横軸は時間軸であって日付の経過を示している。
【０００４】
図６の（ａ）に示したものは、その商品の在庫数量レベルにおいて予め発注点を定め、その商品の現在の在庫数量がその発注点以下となったときに、予め定めた発注量で発注を行う、というものである。この場合、発注してから入荷するまでにリードタイムがあるから、そのリードタイムの期間内に販売される数量（すなわち在庫から減る数量）も考慮して欠品が生じないように発注点を定める必要がある。このような発注方法では、欠品が生じないようにするためには、ある程度、発注点を高く設定せざるを得ず、また、各回の発注量が一定であることにより、特に、季節変動などでその商品があまり売れない時期においては、過剰在庫を誘発しやすい。
【０００５】
図６の（ｂ）に示すものは、図６の（ａ）に示した発注方法を改良した従来の発注方法の一例を示す図である。ここでは、在庫数量レベルにおいて上述と同様に発注点を設定するとともに、在庫量の上限となるべき基準在庫量を設定している。また、発注点から入荷時までの在庫の減りも考慮して、維持すべき最低の在庫量を安全在庫量としている。そして、在庫が発注点を下回った時の発注量として、
発注量＝基準在庫量−現在の在庫量＋α
を用いている。ここで、αは、入荷時において在庫量がほぼ基準在庫量となるようにするためのパラメータである。この方法では、入荷時の在庫量が基準在庫量を大きく上回ることがないため、図６の（ａ）に示した方法よりは、過剰在庫の発生が抑えられ、商品回転率が向上する。
【０００６】
さらにこれらの方法においては、前年における出荷量の傾向に基づいた需要予測を組み合わせることもできる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、品切れを防ぎつつ、在庫量の膨張を防ぐためには、上述したような比較的簡単な発注方法では不十分である。例えば、発注側や受注側において業務が行われていない日の取扱いが十分ではない。特に、連休時や年末年始など、発注してから入荷するまでのリードタイムが通常時に比べて延びることがあるが、そのようなことは考慮されていない。
【０００８】
需要予測という観点においても、単に前年傾向を引用するだけで不十分であり、単純な移動平均だけでは対応しきれない環境変化、例えば、季節変動（前年同時期変動）、曜日変動、前日変動（当日より１〜２日前の販売量によって当日の販売量が左右されること）、売価変動（売価を変更したことによる販売数量の増減）、イベント変動（臨時のイベントの開催などにともなう需要の増減や、特売の実施に伴う需要増）をも考慮することが必要である。
【０００９】
さらに、キャッシュフローの改善などの観点あるいは財務会計処理の観点からすれば、単にリードタイムを考えるだけでは不十分で、このリードタイムを、発注先に発注してその発注先から商品を受け取るまでの調達期間と、その入荷した商品を実際に販売あるいは出荷可能になるまで（入荷品引当可能になるまで）の期間であるストックリードタイムとに分けて考えることが必要である。コンビニエンスストアを含む組織小売業（チェーンストア）などではストックリードタイムを実質的にゼロと想定することはできようが、卸売業や大規模小売店の場合には、ストックリードタイムを無視できないことがある。
【００１０】
以上説明したように、欠品を防ぎつつ過剰在庫を持たないようにするためには、数多くのことを考慮しなければならず、そのために、発注業務の負担が上昇するとともに、その発注量を決める際に熟練した人間の介在が必要となって、人件費も上昇し、また、発注漏れの発生の可能性も高まる。これに伴って副次的に、発注漏れ時や欠品時などに緊急手配を行う必要が生じるが、これもまた業務に大きな負担を及ぼす。
【００１１】
そこで本発明の目的は、欠品の発生を防ぎつつ、在庫量を最小限に抑え、かつ、発注業務の負担を低減し、特に、発注業務担当者（仕入れ担当者）の負担を大幅に低減することができる、発注量算出システムを提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の発注量算出システムは、発注側における発注量を算出する発注量算出システムであって、発注側と受注側それぞれの業務カレンダーに基づいて、需要量集計期間を設定する需要量集計期間算出手段と、発注側における商品ごとの出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量を入力する入力手段と、出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量に基づいて、需要量集計期間の期末における商品ごとの予定在庫を算出する予定在庫算出手段と、過去の出荷／販売実績に基づいて、需要量集計期間における商品ごとの安全在庫量を算出する安全在庫量算出手段と、過去の出荷／販売実績に基づいて、商品ごとの需要量集計期間における需要量合計を予測する需要量合計算出手段と、安全在庫量と需要量合計の和から予定在庫を差し引いた結果に基づいて商品ごとの発注量を算出する発注量算出手段と、を有する。
【００１３】
本発明においては、在庫からの商品の払出し量を表わすために、出荷／販売実績を用いている。したがって、出荷／販売実績としては出荷実績を用いればよいが、ＰＯＳ（Ｐｏｉｎｔｏｆｓａｌｅｓ）データを活用できる場合などには、出荷／販売実績として、販売実績を用いればよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１５】
図１は、本発明に基づく発注量算出システムが適用される流通形態の一例を示す図である。ここでは、複数の商品供給先（小売の店舗など）１１が物流センター（例えば卸売業者が開設する）１２に発注し、物流センター１２は、いくつかの商品供給元（メーカーなど）１３に対して発注する流通形態となっている。商品供給先１１は在庫（いわゆる店舗在庫）を持つとともに、物流センター１２もいわゆる在庫を持っている。複数の店舗からなる店舗チェーンなどに対する物流センターも、ここでいう物流センターの範疇に含まれる。もろちん、商品供給元であるメーカーと商品供給先である小売店舗の間にさらに異なる卸売業者（例えば特約店や一次問屋など）が介在しても、本発明は適用可能である。
【００１６】
そして、本実施形態の発注量算出システムは、出荷情報（あるいは販売情報）と在庫情報などから需要を予測し、最適な発注量（推奨発注量）を算出するものであって、そのようにして算出された推奨発注量を適用することにより、在庫量を最小化するものである。この発注量算出システムは、各商品供給先１１ごとにそのシステム自体を設けることも可能であるが、そのようにすると店舗などの商品供給先の数だけ、システムを用意しなければならず、運用コストが増大する。そこで、物流センターにおいてこの発注量算出システムを設けるようにすることが好ましい。その場合、物流センター（卸売業者）１２から各商品供給元１３に対する発注量の算出に使用することもできるし、物流センター１２が何らかの方法で各商品供給先１１における各商品の在庫を知っているとして、各商品供給先から物流センター１２に対する推奨発注量の算出にも使用することができる。コンビニエンスストアなどの業態では、その商品供給先１１に対する出荷量を物流センター１２は把握しているし、ＰＯＳレジスタなどの普及により、各商品供給先１１における在庫量を物流センター１２側がほぼリアルタイムで取得できるという前提は、現在では一般に満たされている。
【００１７】
次に、本実施形態の発注量算出システムの構成について、図２を用いて説明する。本実施形態の発注量算出システムは、いわゆる定番品を対象として、各商品ごとに、季節変動要因などを取り入れた需要予測を行うとともに、出荷／販売実績に基づいて最適な安全在庫量を計算し、現在の在庫量、安全在庫量および需要予測に基づいて、必要なものを必要なだけ発注するという方針で、推奨発注量を算出するものである。その際、カレンダー（暦）情報を取り込んで、発注元、発注先の業務休業日などを考慮して、自動的にリードタイムを計算するようにしている。ここで定番品とは、需要予測などのベースとなる過去の出荷実績や販売実績のデータが蓄積されていることにより、安全在庫量や需要予測の算出が可能な商品のことである。
【００１８】
このような本実施形態の発注量算出システムは、例えば、物流センター１２における既存の受発注システムに接続されるものであって、この受発注システムから、各商品についての出荷（販売）実績、予定入荷量および入荷実績を受け取るようになっており、そのために、各商品の出荷／販売実績が入力される出荷実績入力部２４と、予定入荷量が入力される予定入荷量入力部２５と、入荷実績が入力される入荷実績入力部２６と、を備えている。この発注量算出システムでは、過去の出荷／販売実績に基づいて安全在庫量の算出や需要予測を行うため、入力した出荷／販売実績を蓄積する出荷実績データベース（出荷実績ＤＢ）２５が設けられている。また、この発注量算出システムは、発注元および発注先の業務カレンダーを格納する業務カレンダー格納部２１と、業務カレンダー格納部２１に格納された業務カレンダーに基づいて、各発注先（例えば各メーカー）ごとにその発注先に対する発注が可能な日およびその発注先からの入荷が可能な日を記述する発注カレンダーを算出する発注カレンダー算出部２２と、算出された発注カレンダーに基づいて、リードタイムを考慮し、需要量集計期間を算出する需要量集計期間算出部２３とを備えている。
【００１９】
さらに、この発注量算出システムは、各商品について、出荷実績データベース２５を参照して過去の出荷／販売実績に基づき需要量集計期間における安全在庫量を算出する安全在庫量算出部２６と、出荷実績データベース２５を参照して過去の出荷／販売実績に基づき一日の平均出荷量を求めるとともに需要変動の要因を解析して需要変動係数として出力する需要変動算出部２７と、算出された平均出荷量と需要変動係数に基づいて需要量集計期間内における需要量の合計を算出する需要量合計算出部と、安全在庫量と需要量集計期間内における需要量の合計との和として発注点を算出する発注点算出部２９と、予定入荷量入力部３０に入荷した情報に基づいて、現時点では未入荷であるが需要量集計期間内のうちには入力することとなっている数量を未入荷量として算出する未入荷量算出部３１と、入荷実績入力部３２に入力した入荷実績と出荷実績入力部２４に入力した出荷／販売実績との差を累算することにより、現在の在庫数量を算出する在庫算出部３３と、在庫算出部３３で算出された在庫数量に未入荷量算出部３１で算出された未入荷量とを加算することにより、需要量集計期間内の予定在庫（在庫ポジション）を算出する予定在庫算出部３４と、発注点から予定在庫を引いた差として推奨発注量を算出して出力する発注量算出部３５と、を備えている。
【００２０】
なお、この発注量算出システムが、図１に示す流通形態のうち物流センター１２に配置されるものとして、この発注量算出システムがこの物流センター１２が商品供給元１３としてのメーカーに対して発注を行う際の発注量の算出に用いられる場合には、この発注量算出システムに入力する出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量は、この物流センター１２における（傘下の商品供給先１１への）出荷実績、（商品供給元１３からの）入荷実績および（商品供給元１３からの）予定入荷量である。これに対し、この発注量算出システムが物流センター１２に配置されるとともに店舗である各商品供給先１１における推奨発注量の算出に用いられるのであれば、出荷／販売実績は、対象とする商品について当該商品供給先（この場合は店舗）１１においてＰＯＳレジスタなどを介して取得された販売実績であり、入荷実績とはその商品供給先１１での入荷実績すなわちこの物流センター１２から当該商品供給先１１に出荷した実績であり、未入荷量とは、物流センター１２で当該商品供給先１１から受け付けた発注であるがまだ当該店舗１１に配送していない分の数量である。
【００２１】
次に、この発注量算出システムを用いた発注量算出について説明する。
【００２２】
発注量の算出に際しては、まず需要量集計期間を算出する。そこで、需要量集計期間の算出について、ストックリードタイムがゼロ日である場合とそうでない場合とに分けて説明する。
【００２３】
最初に、ストックリードタイムがゼロ日、すなわち入荷品は入荷日のうち引当可能となる場合における需要量集計期間の算出について説明する。
【００２４】
業務カレンダー格納部２１には、発注側、受注側のそれぞれについて、その休業日などが記載された業務カレンダーが格納されている。そして、発注カレンダー算出部２２は、発注側および受注側のそれぞれの業務カレンダーに基づいて、発注側と受注側との組み合わせごとに、受注側からその発注先に対して発注が可能な日およびその発注先からの入荷が可能な日を記述した発注カレンダーを算出する。表１は、発注カレンダー算出の一例を示している。ここでは、発注側が物流センター、受注側がメーカーである場合に、ある年のゴールデンウィークの５月１日〜６日の期間において、物流センターの発注部門は５月２日と５月６日のみ業務を行い、メーカーの受注受付部門は５月６日のみ休業し、メーカーの出荷部門は５月１日、５月４日、５月６日に稼動し、物流センターの入荷受入部門は５月２日のみ休業するものとしている。すると、物流センターからメーカーへの発注は、物流センターの発注部門とメーカーの受注受付部門とがともに開いている５月３日のみに可能、ということになる。同様に、メーカーから物流センターへの商品の入荷は、５月１日、５月４日、５月６日に可能、ということになる。
【００２５】
【表１】

【００２６】
なお、一般には、発注から入荷可能となるまで日数（調達期間）は、発注を受けた側での営業日の日数で規定されることが多いから、この発注カレンダーには、少なくとも受注側が営業しているか否かの情報も含めておくことが好ましい。
【００２７】
このように発注カレンダーが作成されると、需要量集計期間算出部２３は、需要量集計期間を算出する。この場合、現時点（あるいは現時点から最短の発注日）から、現時点から最短の発注可能日（現時点で発注可能であれば現時点とする）の次の発注日に対応する入荷日（ただしこの入荷日は、現時点から最短の発注可能日に対応する入荷日よりもあとの日付であるとする）の前日までの期間を、需要量集計期間とする。より一般的に言えば、需要量集計期間算出部２３は、最短の発注可能日に対応する入荷日より後の入荷日であって、最短の発注可能日以降に発注を行える日に対応する入荷日のうちの最短の入荷日の前日までの期間を需要量集計期間とする。
【００２８】
ここでは、在庫の最適化を図るようにして発注を行ったとしても、その発注に対応する入荷品がその次の入荷があって引当て可能になるまでに在庫において欠品となっては意味がないので、現時点以降に可能な発注に対応する最短入荷日の次の入荷日までの期間を需要量集計期間としているのである。
【００２９】
次に、ストックリードタイムがゼロ日でない場合、すなわち、入荷品は入荷の翌日以降でないと引当可能とならない場合における、需要量集計期間の算出について説明する。
【００３０】
上述と同様に、業務カレンダー格納部２１には業務カレンダーが格納されており、発注カレンダー算出部２２は発注カレンダーを算出する。需要量集計期間算出部２３は、発注カレンダーに基づいて需要量集計期間を算出する。需要量集計期間算出部２３は、現時点（あるいは現時点から最短の発注日）から、現時点から最短の発注可能日（現時点で発注可能であれば現時点とする）の次の発注日に対応する入荷日（ただしこの入荷日は、現時点から最短の発注可能日に対応する入荷日にストックリードタイムに対応する日数を加算した日よりもあとの日付であるとする）にさらにストックリードタイムに相当する日数を加算して入荷品引当可能日を算出し、この入荷品引当可能日の前日までの期間を、需要量集計期間として算出する。ストックリードタイムが営業日で規定されている場合には、ストックリードタイムに相当する日数の加算に際しても、営業日に基づいて計算する。
【００３１】
以上のようにして、需要量集計期間算出部２３は、ストックリードタイムがゼロの場合、ゼロでない場合のそれぞれに応じて、需要量集計期間を算出する。ストックリードタイムは、商品ごとに設定されるようにしてもよい。また、必要に応じて、上述のように需要量集計期間が算出されたとしてその需要量集計期間を延長してもよい。
【００３２】
以上のように需要量集計期間が算出されるとして、これとは独立に、各商品ごとに、出荷実績（あるいは販売実績）、入荷実績および予定入荷量に関する情報が、逐次、それぞれ、出荷実績入力部２４、入荷実績入力部３２および予定入荷量算出部３１に入力している。そして、在庫算出部３３は、入荷実績と出荷実績（販売実績）との差を累算することによって、各商品ごとの現在の在庫量を常時算出し、また、未入荷量算出部３１は、需要量集計期間内の予定入荷量に基づいて、各商品ごとに、これから需要量集計期間内に入荷してくるであろう数量（未入荷量）を算出する。そして、予定在庫算出部３４は、現在在庫に未入荷量を加算することによって、各商品ごとに、需要量集計期間の期末での予定在庫（在庫ポジション）を算出する。
【００３３】
また、各商品ごとの出荷／販売実績は出荷実績データベース２５に蓄積されており、このような過去の出荷／販売実績に基づいて、安全在庫量算出部２６は、商品ごとに、需要量集計期間内での安全在庫量を算出する。需要量集計期間が長いほど最終的な需要予測における誤差が大きくなると考えられるので、需要量集計期間が長いほど安全在庫量が増加するように、安全在庫量を設定する。ただし、需要集計期間に比例してまで安全在庫量を増やす必要はない。また、過去の出荷／販売実績において、日ごとの出荷量や販売量のばらつきが大きい商品についても、安全在庫量が増えるようにする。この安全在庫量は、需要予測で想定されたものよりも多くの出荷があったとしても欠品とならないように、需要量集計期間の期末において（需要予測の結果通りで出荷があったとして）保持しておくべき在庫量である。
【００３４】
また、需要変動算出部２７は、需要予測のために、出荷実績データベース２５に蓄積された過去の出荷／販売実績に基づいて、一日の平均出荷量を求めるとともに、季節変動や曜日変動、前日変動、売価変動、イベント変動などの変動要因による変動係数を算出する。この変動係数の算出方法としては、各種の方法があるが、例えば、各要因に基づく、過去のトレントにおける平均出荷量からの偏差がどの程度であるかを算出すればよい。その後、需要量合計算出部２８は、需要量集計期間内の各日に関し、各商品ごとに、一日の平均出荷量に対して前述の各変動係数による補正を加えることによって、予測される需要量を算出し、さらに、このようにして算出された日ごとの予測需要量を合計することで、変動量集計期間内の需要量の合計を算出する。
【００３５】
発注点算出部２９は、上述したようにして求められた需要量合計に安全在庫量を加算したものを発注点とする。もし、売価の変動によって需要が増減する場合には、その商品について、需要変動算出部２７は一般に価格弾力性として知られる価格変動係数を算出し、発注点算出部２９は、売価変動による需要の増減量も加算して、発注点とする。過去のＰＯＳデータなどを活用することにより、売価変動に伴う需要の増減の傾向を知ることができる。
【００３６】
その後、発注量算出部３５は、各商品について、発注点と需要量集計期間の期末での予定在庫を比較し、発注点の方が上回っている場合には、発注点と予定在庫との差を推奨発注量として算出し、出力する。この際、特別の注文があった場合などには、その追加数量を加算して推奨発注量とするようにしてもよい。ここで発注点は、予定在庫が発注点を下回ることになったときに発注を行う、という数量レベルであるが、本実施形態の場合、例えば１日１回発注点を算出するものとすると、需要の予測が適切でなかったり、売れ行きが急に悪化した、連休などをはさんでリードタイムが長かった、などが発生した場合を除いて、需要量集計期間の期末における予定在庫は、一般に、発注点を下回っているはずである。
【００３７】
以上説明した動作をまとめて示したものが、図３である。
【００３８】
すなわち、まずステップ５１において、需要予測する期間は、安全在庫算出対象期間を求めるため、発注側および受注側の業務カレンダーとリードタイムとを考慮して、需要量集計期間を算出する。そして、ステップ５２においては、過去の出荷実績（あるいは販売実績）に基づいて、需要量集計期間の日数を対象とした安全在庫量を算出する。また、ステップ５２と平行して、ステップ５３において、過去の出荷（販売）実績から、一日の平均出荷量と変動係数を算出し、需要量集計期間内の需要量合計を算出する。その後、ステップ５４において、安全在庫量と需要量合計（と売価変動に伴う追加数量）とを加算して発注点を算出する。これらのステップ５１〜５４とは独立に、ステップ５５では、在庫数量と入荷予定数量とを合計して、需要量集計期間の期末での予定在庫を算出する。最後に、ステップ５６において、発注点と予定在庫との差から、推奨発注量を算出する。
【００３９】
図４は、予定在庫と発注量、需要予測量との関係を示す図である。ここではストックリードタイムを１日と仮定し、今回の発注を行う時点で、次回の発注日に対応する入荷品引当可能日の前日までの期間を、需要量集計期間とし、これらの需要量集計期間中の需要予測による日別の需要量を積算して需要量合計としていることが分かる。そして、ここでは、需要量合計と安全在庫量と場合に応じて売価変動追加数量とを積み上げたものが必要在庫量であり、必要在庫量から予定在庫を差し引いたものが（推奨）発注量となっている。
【００４０】
以上述べた処理を例えば１日１回実行することにより、常に、その時点での在庫量と適切な需要予測に基づいた発注量を自動的に算出できるようになる。したがって、この実施形態の発注量算出システムによれば、過剰在庫を防ぎ在庫を必要最小限に抑えることができるとともに、品切れを解消して販売機会損失を防ぐことができ、さらに、システムが自動的に最適な発注量を推奨発注量として算出するため、仕入れ担当者（発注担当者）の業務負担を低減することができる。
【００４１】
図５は、上述したようにして算出された推奨発注量を用いて発注を行った場合の、出荷数量、在庫数量、安全在庫量の経時変化の一例を示すグラフである。本実施形態によれば、図６に示したような従来の発注方法を用いた場合に比べ、欠品等を防ぎつつ、在庫を圧縮できることが分かる。
【００４２】
以上説明した本実施形態では、リードタイムを調達時間とストックリードタイムとに分けて設定することにより、上述したような需要予測に基づく発注量の算出のほかに、在庫保管日数の管理も合わせて行えるようになり、需要に即応した体制を維持することができるようになる。
【００４３】
以上本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明に基づく発注量算出システムは、一般には、コンピュータおよびその上で動作するソフトウェアによって実現される。すなわち、上述した発注量算出システムを実現するためのプログラムを、サーバ用コンピュータなどのコンピュータに読込ませ、そのプログラムを実行させることによって、本発明による発注量算出システムが実現される。これらのプログラムは、磁気テープやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体によって、あるいはネットワークを介して、コンピュータに読込まれるものである。
【００４４】
このようなコンピュータは、一般に、ＣＰＵ（中央処理装置）と、プログラムやデータを格納するためのハードディスク装置と、主メモリと、キーボードやマウスなどの入力装置と、ＣＲＴなどの表示装置と、磁気テープやＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体を読み取る読み取り装置と、受発注システムなどの他システムとのデータのやりとりを行うための通信インタフェースと、から構成されている。ハードディスク装置、主メモリ、入力装置、表示装置、読み取り装置及び通信インタフェースは、いずれもＣＰＵに接続している。このコンピュータでは、発注量算出を行うためのプログラム（発注量算出プログラム）を格納した記録媒体を読み取り装置に装着して記録媒体から発注量算出プログラムを読み出してハードディスク装置に格納し、あるいはネットワーク経由で発注量算出プログラムをダウンロードしてハードディスク装置に格納し、そのハードディスク装置に格納されたプログラムをＣＰＵが実行することにより、発注量の算出が行われる。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、過去の出荷実績あるいは販売実績に基づいて需要予測を行い、現在在庫と需要予測の結果とに基づき、リードタイムを考慮して最適の発注量を自動的に算出できるようにすることにより、欠品を防ぎつつ在庫を必要最小限に抑えることができ、また、仕入れ担当者等の業務負担が低減される、という効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく発注量算出システムが適用される流通形態の一例を示す図である。
【図２】本発明の実施の一形態の発注量算出システムの構成を示すブロック図である。
【図３】図２に示す発注量算出システムを用いた発注量の算出の手順を示す図である。
【図４】図２に示す発注量算出システムにおける発注量算出の考え方を示す図である。
【図５】図２に示す発注量算出システムによって発注量を算出した場合の在庫量などの経時変化を示すグラフである。
【図６】従来の一般的な発注方法を説明する図である。
【符号の説明】
１１商品供給先
１２物流センター
１３商品供給元
２１業務カレンダー格納部
２２発注カレンダー格納部
２３需要量集計期間算出部
２４出荷実績入力部
２５出荷実績データベース
２６安全在庫量算出部
２７需要変動算出部
２８需要量合計算出部
２９発注点算出部
３０予定入荷量入力部
３１未入荷量算出部
３２入荷実績入力部
３３在庫算出部
３４予定在庫算出部
３５発注量算出部
５１〜５６ステップ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to inventory management, and more particularly to an order quantity calculation system in inventory management adapted to products whose inventory quantity may fluctuate from day to day or from moment to moment.
[0002]
[Prior art]
The importance of inventory management in the wholesale and retail industries is increasing. When managing inventory, it is necessary to minimize the loss of sales opportunities due to shortages (out of stock), to prevent excess inventory, to prevent the occurrence of defective inventory, to increase the turnover of funds, and to improve cash flow. is there. In other words, in a business category in which merchandise is purchased, such as wholesale trade and retail trade, it is ideal that each type of merchandise has a minimum required quantity. In order to do so, it is necessary to check the inventory on a daily basis (or from moment to moment), and place an appropriate order in anticipation of shipment trends. However, reducing lost sales opportunities and preventing excess inventory are often in a trade-off relationship, so maintaining an appropriate inventory level at all times can complicate ordering. It takes time and effort, and the more precise it is, the deeper the experience of the orderer becomes.
[0003]
FIG. 6 is a diagram showing an example of a conventional ordering method for a certain product, where the horizontal axis is a time axis and shows the passage of date.
[0004]
In FIG. 6 (a), an order point is determined in advance at the inventory quantity level of the product, and when the current inventory quantity of the product falls below the order point, an order is placed with a predetermined order quantity. Is to do. In this case, since there is a lead time from when the order is placed to when it is received, the order point is determined so as not to cause a shortage in consideration of the quantity sold within the lead time period (ie, the quantity that is reduced from the stock). There is a need. In such an ordering method, in order to prevent missing items, the ordering point has to be set high to some extent, and since the order quantity at each time is constant, especially seasonal fluctuations, etc. When the product is not selling well, it is easy to induce excess inventory.
[0005]
FIG. 6B shows an example of a conventional ordering method obtained by improving the ordering method shown in FIG. Here, the order point is set at the inventory quantity level in the same manner as described above, and the reference inventory quantity that should be the upper limit of the inventory quantity is set. In consideration of a decrease in inventory from the ordering point to the arrival of goods, the minimum inventory quantity to be maintained is set as the safety inventory quantity. And as the order quantity when the stock falls below the order point,
Order quantity = standard stock quantity-current stock quantity + α
Is used. Here, α is a parameter for making the stock amount substantially equal to the reference stock amount at the time of arrival. In this method, since the stock quantity at the time of arrival does not greatly exceed the reference stock quantity, the occurrence of excess inventory can be suppressed and the product turnover rate can be improved as compared with the method shown in FIG.
[0006]
Furthermore, in these methods, it is also possible to combine demand prediction based on the trend of shipment volume in the previous year.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, a relatively simple ordering method as described above is not sufficient to prevent the stock quantity from expanding while preventing out of stock. For example, it is not sufficient to handle days when business is not performed on the ordering side or the ordering side. In particular, the lead time from ordering to arrival, such as during consecutive holidays and the year-end and New Year holidays, may be longer than usual, but this is not considered.
[0008]
In terms of demand forecasting, it is not enough to just quote the previous year's trend, and environmental changes that cannot be handled by a simple moving average alone, such as seasonal fluctuations (simultaneous fluctuations in the previous year), day fluctuations, The sales volume of the day depends on the sales volume one to two days before the day), the selling price fluctuation (increase / decrease in sales volume due to the change in selling price), event fluctuation (increase / decrease in demand due to special events etc.) It is also necessary to consider the increase in demand accompanying the implementation of special sales.
[0009]
Furthermore, from the viewpoint of cash flow improvement or financial accounting, it is not enough to simply consider the lead time. This lead time is required until the order is received from the supplier and the product is received from the supplier. It is necessary to consider the procurement period and the stock lead time that is the period until the received goods can actually be sold or shipped (until the received goods can be allocated). Stock lead time can be assumed to be virtually zero in organized retail stores (chain stores) including convenience stores, but in the case of wholesalers and large-scale retail stores, the stock lead time cannot be ignored. is there.
[0010]
As explained above, in order to prevent stockouts and avoid excess inventory, a number of things must be taken into account, which increases the burden of ordering operations and reduces the order volume. Skilled human intervention is required to make decisions, which increases labor costs and increases the possibility of omissions. Accompanying this, there is a need to make emergency arrangements in the event of omission of orders or missing items, which also imposes a heavy burden on business.
[0011]
Therefore, the object of the present invention is to minimize the amount of inventory and reduce the burden of ordering work while preventing the occurrence of missing parts, and in particular, greatly reducing the burden on the person in charge of ordering (purchasing person). An object of the present invention is to provide an order quantity calculation system that can do this.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The order quantity calculation system according to the present invention is an order quantity calculation system for calculating an order quantity on the order side, and a demand quantity aggregation period calculation for setting a demand quantity aggregation period based on a business calendar of each of the order side and the order side. Products at the end of the demand amount calculation period based on the means, the input means for inputting the shipment / sales results, the arrival results and the planned arrival amount for each product on the ordering side, and the shipment / sales results, the arrival results and the planned arrival amount Planned stock calculation means for calculating the planned stock for each product, safety stock quantity calculation means for calculating the safety stock quantity for each product in the demand amount calculation period based on the past shipment / sales results, and past shipment / sales results Demand total calculation means for predicting the total demand amount during the demand amount aggregation period for each product, and the result of subtracting the planned inventory from the sum of the safety stock amount and the total demand amount Having a order amount calculation means for calculating the order quantity for each product based on.
[0013]
In the present invention, shipment / sales results are used to represent the amount of merchandise out of stock. Accordingly, the shipment record may be used as the shipment / sale record, but the sale record may be used as the shipment / sell record when POS (Point of sales) data can be used.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a preferred embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a distribution form to which an order quantity calculation system according to the present invention is applied. Here, a plurality of merchandise suppliers (retail stores, etc.) 11 place an order with a distribution center (for example, established by a wholesaler) 12, and the distribution center 12 provides a number of merchandise suppliers (manufacturers, etc.) 13. It is a distribution form to place an order. The merchandise supplier 11 has a stock (so-called store stock), and the distribution center 12 also has a so-called stock. A distribution center for a chain of stores composed of a plurality of stores is also included in the category of distribution center here. Needless to say, the present invention can be applied even when a different wholesaler (for example, a contract dealer or a primary wholesaler) is interposed between a manufacturer as a commodity supplier and a retail store as a commodity supplier.
[0016]
The order quantity calculation system of the present embodiment predicts demand from shipment information (or sales information) and inventory information, etc., and calculates the optimum order quantity (recommended order quantity). By applying the calculated recommended order quantity, the inventory quantity is minimized. This order quantity calculation system can also be provided for each product supply destination 11, but in that case, the system must be prepared for the number of product supply destinations such as stores. Cost increases. Therefore, it is preferable to provide this order quantity calculation system in the distribution center. In that case, the distribution center (wholesaler) 12 can use it to calculate the order quantity for each commodity supplier 13 and the distribution center 12 knows the inventory of each commodity at each commodity supplier 11 by some method. As described above, it can also be used to calculate the recommended order quantity from each product supplier to the distribution center 12. In business categories such as convenience stores, the distribution center 12 knows the amount of shipment to the product supply destination 11, and the distribution center 12 side acquires the inventory amount at each product supply destination 11 in near real time due to the spread of POS registers and the like. The premise that this is possible is now generally met.
[0017]
Next, the configuration of the order quantity calculation system according to this embodiment will be described with reference to FIG. The order quantity calculation system according to the present embodiment predicts demand for each product, taking into account seasonal variation factors, and calculates the optimal safety stock quantity based on shipment / sales results. Based on the current stock quantity, safety stock quantity and demand forecast, the recommended order quantity is calculated based on the policy of placing as many orders as necessary. At that time, calendar (calendar) information is taken in, and the lead time is automatically calculated in consideration of the business holiday of the ordering party and the ordering party. Here, the standard product is a product that can calculate the safety stock quantity and the demand forecast by storing the data of the past shipment results and sales results that are the basis of the demand forecast.
[0018]
Such an order quantity calculation system according to the present embodiment is connected to, for example, an existing ordering / ordering system in the distribution center 12. From this ordering / ordering system, shipment (sales) results and schedules for each product In order to receive the received amount and the received result, a shipping result input unit 24 to which the shipment / sale result of each product is input, a scheduled received amount input unit 25 to which the expected received amount is input, and arrival And an arrival record input unit 26 for inputting the record. In this order quantity calculation system, a shipment record database (shipment record DB) 25 for accumulating the input shipment / sale record is provided in order to calculate the safety stock quantity and predict the demand based on the past shipment / sale record. Yes. In addition, the order quantity calculation system includes a business calendar storage unit 21 that stores business calendars of an ordering party and an ordering party, and each ordering party (for example, each manufacturer) based on the business calendar stored in the business calendar storage unit 21. The lead time is taken into account based on the ordering calendar calculation unit 22 that calculates the ordering calendar describing the date when the ordering can be made to the supplier and the date when the order can be received from the supplier, and the calculated ordering calendar. And a demand amount totaling period calculation unit 23 for calculating a demand amount totaling period.
[0019]
Further, the order quantity calculation system includes a safety inventory quantity calculation unit 26 that calculates a safety inventory quantity in a demand quantity aggregation period based on past shipment / sales results with reference to the shipment results database 25 for each product; A demand fluctuation calculation unit 27 that obtains an average daily shipment quantity based on past shipment / sales results with reference to the database 25, analyzes a factor of demand fluctuation and outputs it as a demand fluctuation coefficient, and a calculated average shipment quantity The order point is calculated as the sum of the demand amount total calculation unit that calculates the total demand amount within the demand amount aggregation period based on the demand fluctuation coefficient and the safety stock amount and the total demand amount within the demand amount aggregation period. Based on the information received in the order point calculation unit 29 and the planned arrival amount input unit 30, it is not yet received at the present time, but will be input within the demand amount collection period. By accumulating the difference between the unreceived quantity calculation unit 31 that calculates the quantity to be received as the unreceived quantity, and the shipment / sale record input to the shipment record input unit 24 and the shipment record / sales record input to the shipment record input unit 24, The inventory calculation unit 33 that calculates the current inventory quantity, and the inventory quantity calculated by the inventory calculation part 33 adds the unarrived quantity calculated by the unreceived quantity calculation part 31, so that the demand quantity aggregation period is reached. A planned stock calculation unit 34 that calculates the planned stock (stock position) and an order quantity calculation unit 35 that calculates and outputs a recommended order quantity as a difference obtained by subtracting the planned stock from the order point.
[0020]
The order quantity calculation system is arranged in the distribution center 12 in the distribution mode shown in FIG. 1, and the order quantity calculation system places an order with respect to the manufacturer as the commodity supplier 13. When used for calculation of the order quantity at the time of execution, the shipment / sales record, the receipt record and the scheduled receipt quantity input to this order quantity calculation system are stored in this distribution center 12 (to the affiliated product supplier 11). These are the actual shipment, the actual arrival (from the commodity supplier 13), and the expected amount received (from the commodity supplier 13). On the other hand, if this order quantity calculation system is arranged in the distribution center 12 and is used for calculating the recommended order quantity at each merchandise supplier 11 which is a store, the shipment / sales results are for the target product. It is a sales record acquired through the POS register or the like at the product supplier (store in this case) 11, and the received record is the received record at the product supplier 11, that is, the product supplier 11 from the distribution center 12. The undelivered quantity is an order received from the commodity supplier 11 at the distribution center 12 but not yet delivered to the store 11.
[0021]
Next, order quantity calculation using this order quantity calculation system will be described.
[0022]
When calculating the order quantity, first, a demand quantity aggregation period is calculated. Therefore, the calculation of the demand amount aggregation period will be described separately for the case where the stock lead time is zero days and the case where it is not.
[0023]
First, the calculation of the demand amount summarizing period when the stock lead time is zero days, that is, the received goods can be allocated on the arrival date will be described.
[0024]
The business calendar storage unit 21 stores a business calendar in which closed days are described for each of the ordering side and the order receiving side. Then, the ordering calendar calculating unit 22, based on the business calendars of the ordering side and the ordering side, for each combination of the ordering side and the ordering side, the date on which the ordering side can place an order with the ordering party and its date Calculate an ordering calendar that describes the days that can be received from the supplier. Table 1 shows an example of order calendar calculation. Here, if the ordering side is a distribution center and the ordering side is a manufacturer, the ordering department of the distribution center will only work on May 2 and 6 during the period of May 1st to 6th of Golden Week. The manufacturer's order acceptance department is closed only on May 6th, the manufacturer's shipping department is operational on May 1, May 4th, and May 6th, and the distribution center receiving department is on May 2nd Only to be closed. Then, the order from the distribution center to the manufacturer can be made only on May 3 when the ordering department of the distribution center and the order receiving department of the manufacturer are both open. Similarly, the arrival of goods from the manufacturer to the distribution center is possible on May 1, May 4, May 6.
[0025]
[Table 1]

[0026]
In general, the number of days (procurement period) from when an order is placed to when it can be received is often defined by the number of business days on the side where the order is placed. It is also preferable to include information on whether or not it is present.
[0027]
When the ordering calendar is created in this way, the demand amount aggregation period calculation unit 23 calculates the demand amount aggregation period. In this case, the arrival date corresponding to the next order date from the current time (or the shortest order date from the current time) to the next order date from the current time (if the current order is available) The period from the present time to the day before the arrival date corresponding to the shortest orderable date) is defined as the demand amount aggregation period. More generally speaking, the demand amount totaling period calculation unit 23 receives an arrival date that is after the arrival date corresponding to the shortest orderable date and that can be ordered after the shortest orderable date. The period up to the day before the shortest arrival date of the day is defined as the demand amount calculation period.
[0028]
Here, even if an order is made so as to optimize the inventory, it means that the received item corresponding to the ordered item is missing in the inventory until the next arrival is available and can be allocated. Therefore, the period until the arrival date next to the shortest arrival date corresponding to an order that can be made after the present time is set as the demand amount accumulation period.
[0029]
Next, the calculation of the demand amount summarizing period when the stock lead time is not zero days, that is, when the received goods can be allocated only after the next day of arrival will be described.
[0030]
As described above, the business calendar storage unit 21 stores a business calendar, and the order calendar calculation unit 22 calculates the order calendar. The demand amount totaling period calculation unit 23 calculates the demand amount totaling period based on the ordering calendar. The demand amount totaling period calculation unit 23 receives the arrival date corresponding to the next order date from the current time (or the shortest order date from the current time) to the next order date from the current time (if the current order is available) (However, this arrival date is assumed to be a date after the arrival day corresponding to the shortest orderable date from the present day plus the number of days corresponding to the stock lead time) and the number of days corresponding to the stock lead time. Is added to calculate the available item allocation date, and the period up to the previous day of the received product allocation date is calculated as the demand amount aggregation period. When the stock lead time is defined in business days, the number of days corresponding to the stock lead time is also calculated based on the business days.
[0031]
As described above, the demand amount totaling period calculation unit 23 calculates the demand amount totaling period according to each of the case where the stock lead time is zero and the case where the stock lead time is not zero. The stock lead time may be set for each product. Further, if necessary, the demand amount totaling period may be extended as the demand amount totaling period is calculated as described above.
[0032]
As described above, the demand amount calculation period is calculated. Independently of this, for each product, information on shipment results (or sales results), arrival results, and planned arrival amounts are sequentially input. Are input to the unit 24, the arrival record input unit 32, and the scheduled arrival amount calculation unit 31. And the stock calculation part 33 always calculates the current stock quantity for each product by accumulating the difference between the arrival results and the shipment results (sales results). Based on the planned arrival amount within the demand amount aggregation period, the quantity (unarrival amount) that will be received within the demand amount accumulation period is calculated for each product. Then, the planned stock calculation unit 34 calculates the planned stock (stock position) at the end of the demand amount totaling period for each product by adding the non-arrival amount to the current stock.
[0033]
In addition, the shipment / sale results for each product are stored in the shipment result database 25, and based on such past shipment / sale results, the safety stock quantity calculation unit 26 performs the demand amount calculation period for each product. To calculate the safety stock amount. Since it is considered that the error in the final demand forecast becomes larger as the demand amount aggregation period is longer, the safety stock amount is set so that the safety inventory amount increases as the demand amount aggregation period is longer. However, it is not necessary to increase the safety stock amount in proportion to the demand aggregation period. In addition, in the past shipment / sales results, the safety stock amount is increased even for products having large variations in daily shipment amount and sales amount. At the end of the demand volume calculation period (assuming that shipments were in line with the demand forecast), this safety stock quantity would not be a missing item even if there were more shipments than expected in the demand forecast. This is the amount of inventory that should be retained.
[0034]
Further, the demand fluctuation calculation unit 27 obtains an average daily shipment amount based on the past shipment / sales results accumulated in the shipment performance database 25 for demand prediction, and also calculates the seasonal variation, day of the week variation, and the previous day. The coefficient of variation due to fluctuation factors such as fluctuations, selling price fluctuations, and event fluctuations is calculated. There are various methods for calculating the coefficient of variation. For example, what is necessary is to calculate the degree of deviation from the average shipment amount in the past torrent based on each factor. After that, the demand amount total calculation unit 28 predicts the demand demanded by correcting the average daily shipment amount for each product by the above-described variation coefficients for each day in the demand amount aggregation period. The amount is calculated, and the predicted demand amount for each day calculated in this way is totaled to calculate the total demand amount within the fluctuation amount aggregation period.
[0035]
The order point calculation unit 29 sets an order point by adding the safety stock amount to the total demand amount obtained as described above. If the demand increases or decreases due to a change in selling price, the demand fluctuation calculating unit 27 calculates a price fluctuation coefficient generally known as price elasticity for the product, and the order point calculating unit 29 calculates the demand due to the selling price fluctuation. The increase / decrease amount is also added to obtain the order point. By utilizing past POS data, etc., it is possible to know the tendency of increase / decrease in demand accompanying selling price fluctuations.
[0036]
After that, the order quantity calculation unit 35 compares the order point with the planned stock at the end of the demand volume calculation period for each product, and if the order point exceeds the difference, the difference between the order point and the planned stock Is calculated as the recommended order quantity and output. At this time, when there is a special order, the additional quantity may be added to obtain a recommended order quantity. Here, the order point is a quantity level in which an order is made when the planned stock falls below the order point. In the case of the present embodiment, for example, the order point is calculated once a day. Unless the demand forecast is appropriate, the sales suddenly deteriorated, the lead time was long after consecutive holidays, etc., the planned inventory at the end of the demand calculation period is generally Should be below the order point.
[0037]
FIG. 3 collectively shows the operations described above.
[0038]
That is, first, in step 51, the demand forecast period is calculated in consideration of the business calendar and lead time of the ordering side and the ordering side in order to obtain the safety stock calculation target period. In step 52, based on the past shipment record (or sales record), the safety inventory amount for the number of days in the demand amount aggregation period is calculated. In parallel with step 52, in step 53, the average daily shipment amount and the coefficient of variation are calculated from the past shipment (sales) results, and the total demand amount within the demand amount aggregation period is calculated. Thereafter, in step 54, the order quantity is calculated by adding the safety stock quantity and the total demand quantity (and the additional quantity accompanying the selling price fluctuation). Independently of these steps 51 to 54, in step 55, the inventory quantity and the scheduled arrival quantity are summed to calculate the scheduled inventory at the end of the demand amount aggregation period. Finally, in step 56, the recommended order quantity is calculated from the difference between the order point and the planned stock.
[0039]
FIG. 4 is a diagram illustrating the relationship between the planned inventory, the order quantity, and the demand forecast quantity. Here, the stock lead time is assumed to be one day, and the period up to the day before the available item allocation date corresponding to the next order date is set as the demand amount calculation period, and these demand amounts are calculated. It can be seen that the daily demand amount based on the demand forecast during the period is integrated to obtain the total demand amount. And here, the required amount is the sum of the demand amount, the safety stock amount, and the sales price fluctuation additional amount depending on the case, and the (recommended) order amount is the required stock amount minus the planned stock. It has become.
[0040]
By executing the processing described above once a day, for example, it is always possible to automatically calculate the order quantity based on the inventory quantity at that time and an appropriate demand forecast. Therefore, according to the order quantity calculation system of this embodiment, it is possible to prevent excess inventory and minimize the inventory, to eliminate out-of-stocks and prevent sales opportunity loss, and the system automatically Since the optimal order quantity is calculated as the recommended order quantity, it is possible to reduce the work burden on the person in charge of purchase (order person in charge).
[0041]
FIG. 5 is a graph showing an example of changes over time in shipment quantity, inventory quantity, and safety inventory quantity when an order is placed using the recommended order quantity calculated as described above. According to the present embodiment, it can be seen that the inventory can be compressed while preventing shortage and the like as compared with the case where the conventional ordering method as shown in FIG. 6 is used.
[0042]
In the present embodiment described above, by setting the lead time separately for the procurement time and the stock lead time, in addition to the calculation of the order quantity based on the demand forecast as described above, the management of the inventory storage days is also performed. Will be able to do so, and will be able to maintain a system that responds to demand.
[0043]
Although the preferred embodiment of the present invention has been described above, the order quantity calculation system based on the present invention is generally realized by a computer and software operating on the computer. That is, the order quantity calculation system according to the present invention is realized by causing a computer such as a server computer to read a program for realizing the above-described order quantity calculation system and executing the program. These programs are read into a computer by a recording medium such as a magnetic tape or a CD-ROM or via a network.
[0044]
Such a computer generally includes a CPU (Central Processing Unit), a hard disk device for storing programs and data, a main memory, an input device such as a keyboard and a mouse, a display device such as a CRT, and a magnetic tape. And a reading device that reads a recording medium such as a CD-ROM and a communication interface for exchanging data with other systems such as an ordering system. The hard disk device, main memory, input device, display device, reading device, and communication interface are all connected to the CPU. In this computer, a recording medium storing a program for calculating the order quantity (order quantity calculation program) is loaded into the reading device, and the order quantity calculation program is read from the recording medium and stored in the hard disk device, or via a network. The order quantity calculation program is downloaded and stored in the hard disk device, and the CPU executes the program stored in the hard disk device, whereby the order quantity is calculated.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, the present invention makes a demand prediction based on past shipment results or sales results, and automatically calculates an optimal order quantity in consideration of the lead time based on the current inventory and the result of the demand prediction. By making it possible, it is possible to minimize the inventory while preventing shortage, and to reduce the work burden on the person in charge of purchasing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a distribution form to which an order quantity calculation system according to the present invention is applied.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of an order quantity calculation system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing a procedure for calculating an order quantity using the order quantity calculation system shown in FIG. 2;
4 is a diagram showing the concept of order quantity calculation in the order quantity calculation system shown in FIG.
5 is a graph showing a change over time in an inventory quantity or the like when an order quantity is calculated by the order quantity calculation system shown in FIG.
FIG. 6 is a diagram for explaining a conventional general ordering method.
[Explanation of symbols]
11 Product suppliers
12 Distribution Center
13 Product supplier
21 Business calendar storage
22 Order calendar storage
23 Demand amount calculation period calculation part
24 Shipment record input section
25 Shipment record database
26 Safety stock calculation section
27 Demand fluctuation calculator
28 Total demand calculation section
29 Reorder point calculator
30 Expected arrival amount input part
31 Unarrived quantity calculation part
32 Arrival record input section
33 Inventory calculation part
34 Scheduled inventory calculator
35 Order quantity calculator
51 to 56 steps

Claims

An order quantity calculation system for calculating an order quantity on the order side,
A demand amount totaling period calculating means for setting a demand amount totaling period based on the business calendar of each of the ordering side and the ordering side;
An input means for inputting a shipment / sale result, an arrival result and a planned arrival amount for each product on the ordering side;
Scheduled inventory calculation means for calculating a planned inventory for each product at the end of the demand amount aggregation period based on the shipment / sales results, the arrival results, and the planned arrival amount;
A safety stock amount calculating means for calculating a safety stock amount for each product in the demand amount totaling period based on past shipment / sales results;
Based on the past shipment / sales results, a demand amount total calculating means for predicting the total demand amount in the demand amount aggregation period for each product;
Order quantity calculation means for calculating an order quantity for each product based on a result of subtracting the scheduled inventory from the sum of the safety stock quantity and the total demand quantity;
An order quantity calculation system.

The business calendar is capable of setting an orderable date and a stockable date on the ordering side, an orderable date and a shipping date on the ordering side, and the demand amount aggregation period calculating means The order quantity calculation system according to claim 1, wherein a demand amount calculation period is calculated in consideration of a lead time until arrival of goods or provision of goods in stock.

When the stock lead time is zero days, the demand amount totaling period calculating means is an arrival date after an arrival date corresponding to a date when the shortest order can be placed, and after the date when the shortest order can be placed The order quantity calculation system according to claim 1 or 2, wherein the demand quantity totaling period is a day before or on the day of the shortest arrival date corresponding to a day on which an order can be placed.

The demand volume totaling period calculation means corresponds to the day when the order can be placed in the shortest time, when the stock lead time is not zero days, and the number of days corresponding to the stock lead time is added to the arrival date as the available product allocation date The date when the goods can be allocated after the date when the goods can be allocated and the date when the order can be placed after the date when the order can be placed at the shortest time. The order quantity calculation system according to claim 1 or 2, wherein the period up to the previous day is a demand quantity aggregation period.

The demand amount total calculation means calculates a daily average shipment amount based on the past results, calculates a coefficient of variation for each variation factor from the results of the most recent week and the previous year, and for each day in the demand amount aggregation period Applying the coefficient of variation of each variable factor to the daily average shipment amount to calculate the daily demand amount for the day, and integrating the daily demand amount for each day to make the total demand amount, The order quantity calculation system according to any one of claims 1 to 4.

Computer
Demand amount calculation period calculation means for setting a demand amount calculation period based on the business calendars of the ordering side and the ordering side,
An input means for inputting a shipment / sale result, an arrival result and a planned arrival amount for each product on the ordering side;
Scheduled inventory calculation means for calculating a planned inventory for each product at the end of the demand amount aggregation period based on the shipment / sales results, the arrival results, and the planned arrival amount;
A safety stock amount calculating means for calculating a safety stock amount for each product in the demand amount totaling period based on past shipment / sales results;
Based on the past shipment / sales results, a demand amount total calculating means for predicting the total demand amount in the demand amount aggregation period for each product;
Order quantity calculating means for calculating and outputting an order quantity for each product based on the result of subtracting the planned inventory from the sum of the safety stock quantity and the total demand quantity;
Program to function as.

A computer-readable recording medium on which the program according to claim 6 is recorded.