JPS644570B2 - - Google Patents
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Classifications
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Description
産業上の利用分野
本発明は棒鋼および線材の製造方法に関し、特
に熱間圧延中の加工熱を利用して圧延ままで良質
の炭化物の球状化組織を得ることができる、或い
は別ラインで球状化焼鈍を効果的に実施できる、
棒鋼および線材の製造方法に関するものである。 従来技術 各種鋼材の中には、組織中の炭化物を球状化さ
せて使用するものが多い。例えば、冷間鍛造用鋼
はその変形能を向上させ、変形抵抗を減少させる
ために、また軸受鋼はその耐磨耗性を向上させる
と同時に、冷間加工性、切削性を付与するため
に、鋼中のセメンタイトを球状化させるのが一般
的である。 従来、これら鋼中のセメンタイトの球状化を行
うために、通常の熱間圧延工程で製造された棒鋼
および線材コイルを、別ラインの熱処理炉内で球
状焼鈍と呼ばれる熱処理を施していた。球状化焼
鈍には、A1点以上に加熱した後徐冷する方法
（徐冷法）、A1点直下で等温保持する方法（等温
保持法）、A1点を境に繰り返し加熱冷却する方法
（繰り返し法）がよく知られているが、いずれの
方法を用いても非常な長時間を必要としていた。
たとえば、冷間鍛造用合金鋼（SCr435、
SCM435など）や軸受鋼（SUJ2など）では20〜
25時間、比較的セメンタイトの球状化の容易な冷
間鍛造用炭素鋼でも15〜20時間も要していた。 このため、球状化焼鈍処理は、これら棒鋼およ
び線材の製造工程のネツクになつており、省エネ
ルギーの見地からも大きな問題となつていた。さ
らには、長時間の熱処理のため鋼表面の酸化、脱
炭の問題が生じる場合もあつた。したがつて、球
状化焼鈍工程の簡略化、省略化が従来から強く望
まれており、実現されれば大きな効果を生じるも
のと予想された。 その一方法として、鋼材に球状化焼鈍を施す前
に、予め冷間加工（たとえば冷間伸線、冷間抽伸
など）を行い、鋼中のセメンタイトに変形破壊を
生ぜしめると同時に、多数の転位を導入し、その
後の球状化焼鈍での残存セメンタイトの分断凝集
と、新たに生成するセメンタイトの発生核の多数
分散化をはかることによつて、球状化焼鈍時間の
短縮化を実現する方法は既に行われている。しか
し、この方法では球状化焼鈍時間の短縮は実現さ
れるものの、冷間加工工程が追加されるために、
全工程を通じての処理時間の短縮という意味では
いま一つ効果が薄かつた。 そこで、熱間圧延工程または２次加工工程にお
いて、オンライン中でセメンタイトを球状化させ
ることにより球状化焼鈍を省略する方法が特開昭
58−27926号に提案されている。しかしながら、
この従来方法では、加工温度範囲の指定がAe3お
よびAe1の如く平衡状態に於ける変態温度で表示
されており、実用的でない。更に、後述するよう
に、本発明者らの見出した知見に基づくと、この
特開昭58−27926号に記載の方法では加工温度が
高く、実質的にはセメンタイトの球状化には効果
の薄い方法である。 発明の目的 本発明は本発明者等が行つた線材の加工熱処理
に関する詳細な実験の結果から得られたものであ
り、その目的は、熱間圧延工程または２次加工工
程において、加工条件とその後の直接熱処理条件
を制御することにより、別ラインでの球状化焼鈍
処理を省略するか、あるいは球状化処理時間を短
縮させることにある。 発明の構成 本発明に従うと、２％以下のＣを含有する鋼を
Ac1点以上に加熱した後変形を加える加工工程に
おいて、Ar1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域で20％以上の加工を付与し、その
後直ちにAe1−100℃以上であり且つAe1点以下の
温度域に10分以上等温保持するか、又は500℃ま
でを60℃／分以下の冷却速度で冷却して良好な球
状化組織を得ることを特徴とする、棒鋼および線
材の製造方法が提供される。すなわち、これらの
本発明の製造方法は、熱間圧延工程または２次加
工工程のオンライン中でセメンタイトの球状化を
実現せしめようとするものである。 更に、本発明に従うと、２％以下のＣを含有す
る鋼をAc1点以上に加熱した後変形を加える加工
工程において、Ar1点以上であり且つAr3点また
はArcm点以下の温度域で20％以上の加工を付与
し、その後室温まで放冷し、次いで別ラインで通
常の球状化焼鈍を施して良好な球状化組織を得る
ことを特徴とする、棒鋼および線材の製造方法が
提供される。すなわち、この製造方法は、鋼の球
状化焼鈍性を向上させ、球状化焼鈍処理時間を短
縮化せしめようとするものである。 本発明に従うと、鋼材の焼入性を考慮して上記
20％以上の加工の温度域への鋼材の冷却速度を調
整するのが好ましい。 すなわち、Ｃを0.15％以下含有する炭素鋼もし
くはＣを0.15％含有する炭素鋼の焼入性と同等以
下の焼入性を有する合金鋼の場合は、Ac1点以上
に加熱した後変形を加える加工工程において、
250℃／sec以上の冷却速度でAr1点以上であり且
つAr3点以下の温度域に冷却後、その温度域で20
％以上の加工を加えるのが好ましい。 Ｃを0.15％を越え、0.4％以下含有する炭素鋼
もしくは0.15％Ｃの炭素鋼の焼入性を越え且つ
0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性と同等以下の焼入性を
有する合金鋼の場合は、Ac1点以上に加熱した後
変形を加える加工工程において、10℃／sec以上
の冷却速度でAr1点以上であり且つAr3点以下の
温度域に冷却後、その温度域で20％以上の加工を
行うのが好ましい。 更に、Ｃを0.4％を越えて含有する炭素鋼もし
くは0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性を越える焼入性を
有する合金鋼の場合は、Ac1点以上に加熱した後
変形を加える工程において、２℃／sec以上の冷
却速度でAr1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域に冷却後、その温度域で20％以上
の加工を行うのが好ましい。 以下に本発明の要件について詳細に説明する。 (1) Ｃ量を２％以下にした理由 Ｃ量が２％を越えると状態図におけるオース
テナイト相の領域が非常に狭くなると共に、初
析セメンタイトのオーステナイト粒界上への析
出量が多くなるため、熱間加工中に割れが生じ
易くなるのでＣ量を２％以下とした。 更に、本発明の方法を適用する鋼は所望の強
度、延性を与えるため、Si、Mnの他、Cr、
Mo等の合金元素を含むことができる。更に脱
酸剤としてSolAlを含むほか、Ｐ、Ｓ等の不純
物元素は製品の所望の特性および製造方法より
適正な範囲に限定されるが、これらは発明の特
徴ではないのでこれ以上詳述しない。 (2) Ac1点以上に加熱する理由 加熱温度については、後述する加工温度の制
約から、加熱温度をAc1点以上に限定した。ま
たAc1点より多い加熱では材料の変形抵抗が大
きく効率的な加工が達成できない。 (3) 20％以上の加工を行う温度範囲について 次にAr1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域で加工を付与することの理由に
ついて述べる。 この温度域での鋼の組織は準安定オーステナ
イトとフエライト（過共析鋼の場合は初析セメ
ンタイト）の二相混合組織になつており、これ
を加工すると、準安定オーステナイトの粒界お
よび粒内から、加工誘起変態した微細なフエラ
イト（過共析鋼の場合は初析セメンタイト）が
多数生成する。この結果、準安定オーステナイ
トは加工誘起変態したフエライト（過共析鋼の
場合は初析セメンタイト）によつて分断される
ため微細になるが、本発明者等の別の知見によ
ると、粗大オーステナイトから析出したセメン
タイトより、微細オーステナイトから析出した
セメンタイトの方が球状化しやすいことを見出
しているから、本発明の温度域での加工は、セ
メンタイトの球状化に有効であることは明らか
である。 Ar1点より低い温度域では、加工前に既に準
安定オーステナイトから層状セメンタイトが析
出し終わつているため、Ar1点未満の温度域で
の加工はセメンタイトの球状化には効果が小さ
く、さらに加工組織が残存して強度が上がるの
で、Ar1点以上で加工する必要がある。 また、Ar3点またはArcm点より高い温度域
ではフエライトあるいは初析セメンタイトの加
工誘起変態が不完全なため、セメンタイトの球
状化が困難になるのでAr3点またはArcm点以
下で加工する必要がある。 なお、過共析鋼の場合、加工する前に析出し
ている初析セメンタイトは加工中に変形破壊
し、その後の等温保持または徐冷過程で分断凝
集して球状セメンタイトになる。また、加工中
に準安定オーステナイト粒内に導入された多数
の転位は、その後の等温保持または徐冷過程で
析出する球状セメンタイトの発生核となり得
る。しかし、Ar1点より低い温度域では、上述
したように加工前に既に層状セメンタイトが析
出しているため効果がなく、Ar3点または
Arcm点より高い温度域では、加工された準安
定オーステナイトは直ちに回復し、導入された
転位が消失するため、球状化セメンタイトの発
生核にはなり得ない。 以上述べたように、２つの理由から、Ar1点
以上であり且つAr3点またはArcm点以下の温
度域で加工を付与することを限定した。 しかしながら、上記の温度範囲で加工した場
合でも、加工前の冷却速度が異なると製品の特
性が大きく異なることが判明した。すなわち
Ar1〜Ar3（Arcm）間の加工の前の冷却速度が
ある値以下になると製品の変形能が急激に低下
する。この臨界の冷却速度は鋼種によつて異な
つており、焼入性の高い鋼ほど低い冷却速度で
冷却を行うことができる。従つて、本発明の方
法において加工を行う温度範囲を鋼成分と加工
前の冷却速度を考慮しながら決定する必要があ
るので、鋼の焼入性に従つて冷却速度の限定を
行つた。このような限定をしなければならない
冶金的理由を次のように考える。 すなわち、セメンタイトの球状化に有効な加
工温度範囲はAr1点以上でありかつAr3点また
はArcm点以下の温度域である。しかし、この
温度範囲内に於いても、温度が高いと微細フエ
ライトの加工誘起変態析出は不充分であり、か
つ球状セメンタイトの発生核となる加工導入転
位は回復しやすいため、セメンタイトの球状析
出は困難である。 この加工誘起フエライトの変態析出並びに加
工によつて導入された転位の回復までの時間は
鋼の焼入性によつて著しく相違し、焼入性の低
い鋼ほどAr3点（もしくはArcm点）までの冷
却を急速に行う必要がある。このことにより、
セメンタイトの分散が均一になり、製品の変形
能がとくに向上する。 本発明に於いて上記20％の加工を行う温度域
への鋼材の冷却方法としては水冷、ミスト水
冷、空冷、ライン上での放冷、放冷ゾーンでの
冷却がある。 ここで重要なことは、本発明の方法において
加工を行う温度範囲を鋼の冷却過程での変態温
度、すなわち、Ar1、Ar3、Arcmで規定したこ
とに意味があり、特開昭58−27926号のように
加工温度範囲を平衡変態温度Ae1、Ae3、
Aecmで規定したのでは実用上ほとんど意味を
なさないことである。 また、特開昭58−27926号に開示の方法では、
加工温度範囲をAe3−20℃からAe1−30℃と規
定している。しかしながら、本発明の方法を適
用する線材及び棒鋼の代表的な鋼種S12C、
S20C、S45C、SCr435、SCM435、SUJ2では
上記の温度範囲はいずれもAr3点以上となり、
上述の如く、この従来技術の温度範囲ではセメ
ンタイトの球状化に有効な加工を与えることは
出来ない。 (3) 20％の加工を行う理由 次に加工度を20％以上に限定した理由につい
て述べる。上述の温度域内での加工度は大きい
ほど、セメンタイトの球状化効果は大きくな
る。すなわち、準安定オーステナイトの微細化
と準安定オーステナイト粒内への転位の導入が
促進され、その後の等温保持または徐冷過程に
おいて球状セメンタイトの析出が容易になる
が、20％より小さい加工度では、これら効果が
十分発揮されず、層状セメンタイトが析出しや
すくなるので、20％以上の加工度に限定した。 この場合の加工度とは断面減少率を意味し、
１パス圧延（または１パス伸線）の場合には圧
延（または伸線）前後の断面の減少率を、多パ
ス圧延（または多パス伸線）の場合には圧延
（または伸線）前と最終パス通過後の断面の累
積減少率のことをいう。 (4) 加工後の処理について 上述の加工後、球状セメンタイトを析出させ
る方法としては、等温保持と徐冷の２通りあ
る。等温保持の場合、Ae1点を越えた温度で保
持しても、Ar1変態、すなわち、セメンタイト
の析出が開始しないので、保持温度はAe1点以
下にしなければならない。しかし保持温度は低
くなるほど、析出するセメンタイトは球状にな
りにくく、特にAe1−100℃より低い温度にな
ると層状セメンタイトが析出し始めるので、等
温保持温度はAe1点以下であり且つAe1−100℃
以上の範囲とした。またこの温度域内の等温保
持では少なくとも10分保持しなければ完全に球
状セメンタイトの析出が終了しないので、10分
以上等温保持することとした。 さらに徐冷により球状セメンタイトを析出さ
せるには、速くとも60℃／分の冷却速度で冷却
する必要があり、それより速い冷却速度で冷却
すると層状セメンタイトが析出し始めるので、
冷却速度は60℃／分以下に限定した。徐冷範囲
は圧延終了温度から球状セメンタイトが完全に
析出し終わる温度500℃までとした。ただし徐
冷時間を短くしたい場合は球状セメンタイトの
析出がほぼ完了する600℃までが望ましい。 加工後、放冷した場合にも不完全ながらセメ
ンタイトは一部球状化しており、これを別ライ
ンで通常の球状化焼鈍を施した場合、球状化焼
鈍処理時間は大幅に短縮されるので、室温まで
放冷し、次いで別ラインで通常の球状化焼鈍を
施すことを規定した。 本発明の方法の実施に用いる装置 次に本発明の方法を実施するのに用いる装置を
添付の図面を参照して説明する。 第１図に示す設備に於いて、参照番号１は鋼片
の加熱炉を示し、加熱炉１には粗圧延機２が連結
している。粗圧延機２の下流側には粗圧延された
鋼材を水冷又は風冷する装置３と、これに並置さ
れた放冷ゾーン４が続いている。 所定温度範囲に冷却された鋼材は仕上圧延機５
に送られる。仕上圧延機５の下流側には２基の巻
取装置６1及び６2が並置されている。 本発明方法のうち特許請求の範囲第１項または
第２項に記載の方法を実施するときは、巻取装置
６1を使用する。巻取装置６1は連続炉７内に鋼材
をコイル状に成形し、コイル状の鋼材はコンベア
８上を移動する。連続炉７は保温炉であつても或
いは徐冷炉であつてもよい。 本発明のうち特許請求の範囲第３項に記載の方
法を実施するとき、すなわち、球状化処理を別ラ
インで行うときは、巻取装置６2でコイル状とし
て、別ラインに搬送する。 第２図は線材の２次加工ラインで本発明の方法
を実施するときに用いる装置の概略図である。こ
の装置では、ペイオフリール９から巻き戻された
線材は高周波加熱装置１０により所定温度範囲に
加熱され、更に下流側に設けられた伸線ダイス１
１により伸線される。参照番号１２は線材をダイ
ス１１から引抜くピンチローラを示す。ついで、
線材はコイラ１３1、又はこれと並置された１３2
のいずれかに巻取られる。 すなわち、特許請求の範囲第１項または第２項
に記載の方法を実施するときは、コイラ１３1を
用いる。コイラ１３1は保熱炉または徐冷炉１４
内に設けられている。従つて、加工後の線材は、
等温保持或いは徐冷される。 更に、本発明のうち特許請求の範囲第３項に記
載の方法を実施するとき、すなわち、加工後の線
材を別ラインに搬送して球状化処理するときは、
コイラ１３2で巻取る。 以下、本発明を実施例により説明するが、これ
らの実施例は本発明を何等制限しないことは勿論
である。 実施例 第１表に示す各鋼について断面が60φmmの素材
を準備し、これらを第１図に示す圧延ラインで
900℃に加熱した後、圧延途中で自然放冷または
強制風冷あるいは水冷を施し、所望の温度になつ
てから再び圧延を開始した。圧延終了後は直ちに
連続保熱炉または連続徐冷炉内にて巻取り、巻取
つたコイルを炉内で移動しながら等温保持または
徐冷を施すか、あるいは炉外で巻取り放冷した
後、通常の球状化焼鈍を施した。 仕上つた線材から、JIS14A号引張試験片と直
径10φmm長さ15mmの冷間圧縮試験片を作成し、引
張試験と両端拘束冷間圧縮試験を行い、引張強
さ、絞り、限界圧縮率を求めた。また、それらの
ミクロ組織からセメンタイトの球状化率を求め
た。球状化率は電子顕微鏡撮影したミクロ組織中
の100個以上のセメンタイトについて、長径と短
径を測定し、長径／短径が3.0以上のセメンタイ
ト数の測定した全セメンタイト数に対する割合で
示した。 第１表には、圧延に先立ち、Formaster熱膨脹
試験機を用いてそれぞれAe1点、Ae3または
Aecm点を測定し、更に、S12Cについては35φmm
素材の水冷に相当する冷却速度でのAr1、Ar3を、
S20Cについては35φmm素材の風冷に相当する冷却
速度でのAr1、Ar3を、それ以外の鋼種について
は35φmm素材の自然放冷に相当する冷却速度での
Ar1、Ar3またはArcm（900℃加熱）を求めた値を
併記する。
に熱間圧延中の加工熱を利用して圧延ままで良質
の炭化物の球状化組織を得ることができる、或い
は別ラインで球状化焼鈍を効果的に実施できる、
棒鋼および線材の製造方法に関するものである。 従来技術 各種鋼材の中には、組織中の炭化物を球状化さ
せて使用するものが多い。例えば、冷間鍛造用鋼
はその変形能を向上させ、変形抵抗を減少させる
ために、また軸受鋼はその耐磨耗性を向上させる
と同時に、冷間加工性、切削性を付与するため
に、鋼中のセメンタイトを球状化させるのが一般
的である。 従来、これら鋼中のセメンタイトの球状化を行
うために、通常の熱間圧延工程で製造された棒鋼
および線材コイルを、別ラインの熱処理炉内で球
状焼鈍と呼ばれる熱処理を施していた。球状化焼
鈍には、A1点以上に加熱した後徐冷する方法
（徐冷法）、A1点直下で等温保持する方法（等温
保持法）、A1点を境に繰り返し加熱冷却する方法
（繰り返し法）がよく知られているが、いずれの
方法を用いても非常な長時間を必要としていた。
たとえば、冷間鍛造用合金鋼（SCr435、
SCM435など）や軸受鋼（SUJ2など）では20〜
25時間、比較的セメンタイトの球状化の容易な冷
間鍛造用炭素鋼でも15〜20時間も要していた。 このため、球状化焼鈍処理は、これら棒鋼およ
び線材の製造工程のネツクになつており、省エネ
ルギーの見地からも大きな問題となつていた。さ
らには、長時間の熱処理のため鋼表面の酸化、脱
炭の問題が生じる場合もあつた。したがつて、球
状化焼鈍工程の簡略化、省略化が従来から強く望
まれており、実現されれば大きな効果を生じるも
のと予想された。 その一方法として、鋼材に球状化焼鈍を施す前
に、予め冷間加工（たとえば冷間伸線、冷間抽伸
など）を行い、鋼中のセメンタイトに変形破壊を
生ぜしめると同時に、多数の転位を導入し、その
後の球状化焼鈍での残存セメンタイトの分断凝集
と、新たに生成するセメンタイトの発生核の多数
分散化をはかることによつて、球状化焼鈍時間の
短縮化を実現する方法は既に行われている。しか
し、この方法では球状化焼鈍時間の短縮は実現さ
れるものの、冷間加工工程が追加されるために、
全工程を通じての処理時間の短縮という意味では
いま一つ効果が薄かつた。 そこで、熱間圧延工程または２次加工工程にお
いて、オンライン中でセメンタイトを球状化させ
ることにより球状化焼鈍を省略する方法が特開昭
58−27926号に提案されている。しかしながら、
この従来方法では、加工温度範囲の指定がAe3お
よびAe1の如く平衡状態に於ける変態温度で表示
されており、実用的でない。更に、後述するよう
に、本発明者らの見出した知見に基づくと、この
特開昭58−27926号に記載の方法では加工温度が
高く、実質的にはセメンタイトの球状化には効果
の薄い方法である。 発明の目的 本発明は本発明者等が行つた線材の加工熱処理
に関する詳細な実験の結果から得られたものであ
り、その目的は、熱間圧延工程または２次加工工
程において、加工条件とその後の直接熱処理条件
を制御することにより、別ラインでの球状化焼鈍
処理を省略するか、あるいは球状化処理時間を短
縮させることにある。 発明の構成 本発明に従うと、２％以下のＣを含有する鋼を
Ac1点以上に加熱した後変形を加える加工工程に
おいて、Ar1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域で20％以上の加工を付与し、その
後直ちにAe1−100℃以上であり且つAe1点以下の
温度域に10分以上等温保持するか、又は500℃ま
でを60℃／分以下の冷却速度で冷却して良好な球
状化組織を得ることを特徴とする、棒鋼および線
材の製造方法が提供される。すなわち、これらの
本発明の製造方法は、熱間圧延工程または２次加
工工程のオンライン中でセメンタイトの球状化を
実現せしめようとするものである。 更に、本発明に従うと、２％以下のＣを含有す
る鋼をAc1点以上に加熱した後変形を加える加工
工程において、Ar1点以上であり且つAr3点また
はArcm点以下の温度域で20％以上の加工を付与
し、その後室温まで放冷し、次いで別ラインで通
常の球状化焼鈍を施して良好な球状化組織を得る
ことを特徴とする、棒鋼および線材の製造方法が
提供される。すなわち、この製造方法は、鋼の球
状化焼鈍性を向上させ、球状化焼鈍処理時間を短
縮化せしめようとするものである。 本発明に従うと、鋼材の焼入性を考慮して上記
20％以上の加工の温度域への鋼材の冷却速度を調
整するのが好ましい。 すなわち、Ｃを0.15％以下含有する炭素鋼もし
くはＣを0.15％含有する炭素鋼の焼入性と同等以
下の焼入性を有する合金鋼の場合は、Ac1点以上
に加熱した後変形を加える加工工程において、
250℃／sec以上の冷却速度でAr1点以上であり且
つAr3点以下の温度域に冷却後、その温度域で20
％以上の加工を加えるのが好ましい。 Ｃを0.15％を越え、0.4％以下含有する炭素鋼
もしくは0.15％Ｃの炭素鋼の焼入性を越え且つ
0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性と同等以下の焼入性を
有する合金鋼の場合は、Ac1点以上に加熱した後
変形を加える加工工程において、10℃／sec以上
の冷却速度でAr1点以上であり且つAr3点以下の
温度域に冷却後、その温度域で20％以上の加工を
行うのが好ましい。 更に、Ｃを0.4％を越えて含有する炭素鋼もし
くは0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性を越える焼入性を
有する合金鋼の場合は、Ac1点以上に加熱した後
変形を加える工程において、２℃／sec以上の冷
却速度でAr1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域に冷却後、その温度域で20％以上
の加工を行うのが好ましい。 以下に本発明の要件について詳細に説明する。 (1) Ｃ量を２％以下にした理由 Ｃ量が２％を越えると状態図におけるオース
テナイト相の領域が非常に狭くなると共に、初
析セメンタイトのオーステナイト粒界上への析
出量が多くなるため、熱間加工中に割れが生じ
易くなるのでＣ量を２％以下とした。 更に、本発明の方法を適用する鋼は所望の強
度、延性を与えるため、Si、Mnの他、Cr、
Mo等の合金元素を含むことができる。更に脱
酸剤としてSolAlを含むほか、Ｐ、Ｓ等の不純
物元素は製品の所望の特性および製造方法より
適正な範囲に限定されるが、これらは発明の特
徴ではないのでこれ以上詳述しない。 (2) Ac1点以上に加熱する理由 加熱温度については、後述する加工温度の制
約から、加熱温度をAc1点以上に限定した。ま
たAc1点より多い加熱では材料の変形抵抗が大
きく効率的な加工が達成できない。 (3) 20％以上の加工を行う温度範囲について 次にAr1点以上であり且つAr3点またはArcm
点以下の温度域で加工を付与することの理由に
ついて述べる。 この温度域での鋼の組織は準安定オーステナ
イトとフエライト（過共析鋼の場合は初析セメ
ンタイト）の二相混合組織になつており、これ
を加工すると、準安定オーステナイトの粒界お
よび粒内から、加工誘起変態した微細なフエラ
イト（過共析鋼の場合は初析セメンタイト）が
多数生成する。この結果、準安定オーステナイ
トは加工誘起変態したフエライト（過共析鋼の
場合は初析セメンタイト）によつて分断される
ため微細になるが、本発明者等の別の知見によ
ると、粗大オーステナイトから析出したセメン
タイトより、微細オーステナイトから析出した
セメンタイトの方が球状化しやすいことを見出
しているから、本発明の温度域での加工は、セ
メンタイトの球状化に有効であることは明らか
である。 Ar1点より低い温度域では、加工前に既に準
安定オーステナイトから層状セメンタイトが析
出し終わつているため、Ar1点未満の温度域で
の加工はセメンタイトの球状化には効果が小さ
く、さらに加工組織が残存して強度が上がるの
で、Ar1点以上で加工する必要がある。 また、Ar3点またはArcm点より高い温度域
ではフエライトあるいは初析セメンタイトの加
工誘起変態が不完全なため、セメンタイトの球
状化が困難になるのでAr3点またはArcm点以
下で加工する必要がある。 なお、過共析鋼の場合、加工する前に析出し
ている初析セメンタイトは加工中に変形破壊
し、その後の等温保持または徐冷過程で分断凝
集して球状セメンタイトになる。また、加工中
に準安定オーステナイト粒内に導入された多数
の転位は、その後の等温保持または徐冷過程で
析出する球状セメンタイトの発生核となり得
る。しかし、Ar1点より低い温度域では、上述
したように加工前に既に層状セメンタイトが析
出しているため効果がなく、Ar3点または
Arcm点より高い温度域では、加工された準安
定オーステナイトは直ちに回復し、導入された
転位が消失するため、球状化セメンタイトの発
生核にはなり得ない。 以上述べたように、２つの理由から、Ar1点
以上であり且つAr3点またはArcm点以下の温
度域で加工を付与することを限定した。 しかしながら、上記の温度範囲で加工した場
合でも、加工前の冷却速度が異なると製品の特
性が大きく異なることが判明した。すなわち
Ar1〜Ar3（Arcm）間の加工の前の冷却速度が
ある値以下になると製品の変形能が急激に低下
する。この臨界の冷却速度は鋼種によつて異な
つており、焼入性の高い鋼ほど低い冷却速度で
冷却を行うことができる。従つて、本発明の方
法において加工を行う温度範囲を鋼成分と加工
前の冷却速度を考慮しながら決定する必要があ
るので、鋼の焼入性に従つて冷却速度の限定を
行つた。このような限定をしなければならない
冶金的理由を次のように考える。 すなわち、セメンタイトの球状化に有効な加
工温度範囲はAr1点以上でありかつAr3点また
はArcm点以下の温度域である。しかし、この
温度範囲内に於いても、温度が高いと微細フエ
ライトの加工誘起変態析出は不充分であり、か
つ球状セメンタイトの発生核となる加工導入転
位は回復しやすいため、セメンタイトの球状析
出は困難である。 この加工誘起フエライトの変態析出並びに加
工によつて導入された転位の回復までの時間は
鋼の焼入性によつて著しく相違し、焼入性の低
い鋼ほどAr3点（もしくはArcm点）までの冷
却を急速に行う必要がある。このことにより、
セメンタイトの分散が均一になり、製品の変形
能がとくに向上する。 本発明に於いて上記20％の加工を行う温度域
への鋼材の冷却方法としては水冷、ミスト水
冷、空冷、ライン上での放冷、放冷ゾーンでの
冷却がある。 ここで重要なことは、本発明の方法において
加工を行う温度範囲を鋼の冷却過程での変態温
度、すなわち、Ar1、Ar3、Arcmで規定したこ
とに意味があり、特開昭58−27926号のように
加工温度範囲を平衡変態温度Ae1、Ae3、
Aecmで規定したのでは実用上ほとんど意味を
なさないことである。 また、特開昭58−27926号に開示の方法では、
加工温度範囲をAe3−20℃からAe1−30℃と規
定している。しかしながら、本発明の方法を適
用する線材及び棒鋼の代表的な鋼種S12C、
S20C、S45C、SCr435、SCM435、SUJ2では
上記の温度範囲はいずれもAr3点以上となり、
上述の如く、この従来技術の温度範囲ではセメ
ンタイトの球状化に有効な加工を与えることは
出来ない。 (3) 20％の加工を行う理由 次に加工度を20％以上に限定した理由につい
て述べる。上述の温度域内での加工度は大きい
ほど、セメンタイトの球状化効果は大きくな
る。すなわち、準安定オーステナイトの微細化
と準安定オーステナイト粒内への転位の導入が
促進され、その後の等温保持または徐冷過程に
おいて球状セメンタイトの析出が容易になる
が、20％より小さい加工度では、これら効果が
十分発揮されず、層状セメンタイトが析出しや
すくなるので、20％以上の加工度に限定した。 この場合の加工度とは断面減少率を意味し、
１パス圧延（または１パス伸線）の場合には圧
延（または伸線）前後の断面の減少率を、多パ
ス圧延（または多パス伸線）の場合には圧延
（または伸線）前と最終パス通過後の断面の累
積減少率のことをいう。 (4) 加工後の処理について 上述の加工後、球状セメンタイトを析出させ
る方法としては、等温保持と徐冷の２通りあ
る。等温保持の場合、Ae1点を越えた温度で保
持しても、Ar1変態、すなわち、セメンタイト
の析出が開始しないので、保持温度はAe1点以
下にしなければならない。しかし保持温度は低
くなるほど、析出するセメンタイトは球状にな
りにくく、特にAe1−100℃より低い温度にな
ると層状セメンタイトが析出し始めるので、等
温保持温度はAe1点以下であり且つAe1−100℃
以上の範囲とした。またこの温度域内の等温保
持では少なくとも10分保持しなければ完全に球
状セメンタイトの析出が終了しないので、10分
以上等温保持することとした。 さらに徐冷により球状セメンタイトを析出さ
せるには、速くとも60℃／分の冷却速度で冷却
する必要があり、それより速い冷却速度で冷却
すると層状セメンタイトが析出し始めるので、
冷却速度は60℃／分以下に限定した。徐冷範囲
は圧延終了温度から球状セメンタイトが完全に
析出し終わる温度500℃までとした。ただし徐
冷時間を短くしたい場合は球状セメンタイトの
析出がほぼ完了する600℃までが望ましい。 加工後、放冷した場合にも不完全ながらセメ
ンタイトは一部球状化しており、これを別ライ
ンで通常の球状化焼鈍を施した場合、球状化焼
鈍処理時間は大幅に短縮されるので、室温まで
放冷し、次いで別ラインで通常の球状化焼鈍を
施すことを規定した。 本発明の方法の実施に用いる装置 次に本発明の方法を実施するのに用いる装置を
添付の図面を参照して説明する。 第１図に示す設備に於いて、参照番号１は鋼片
の加熱炉を示し、加熱炉１には粗圧延機２が連結
している。粗圧延機２の下流側には粗圧延された
鋼材を水冷又は風冷する装置３と、これに並置さ
れた放冷ゾーン４が続いている。 所定温度範囲に冷却された鋼材は仕上圧延機５
に送られる。仕上圧延機５の下流側には２基の巻
取装置６1及び６2が並置されている。 本発明方法のうち特許請求の範囲第１項または
第２項に記載の方法を実施するときは、巻取装置
６1を使用する。巻取装置６1は連続炉７内に鋼材
をコイル状に成形し、コイル状の鋼材はコンベア
８上を移動する。連続炉７は保温炉であつても或
いは徐冷炉であつてもよい。 本発明のうち特許請求の範囲第３項に記載の方
法を実施するとき、すなわち、球状化処理を別ラ
インで行うときは、巻取装置６2でコイル状とし
て、別ラインに搬送する。 第２図は線材の２次加工ラインで本発明の方法
を実施するときに用いる装置の概略図である。こ
の装置では、ペイオフリール９から巻き戻された
線材は高周波加熱装置１０により所定温度範囲に
加熱され、更に下流側に設けられた伸線ダイス１
１により伸線される。参照番号１２は線材をダイ
ス１１から引抜くピンチローラを示す。ついで、
線材はコイラ１３1、又はこれと並置された１３2
のいずれかに巻取られる。 すなわち、特許請求の範囲第１項または第２項
に記載の方法を実施するときは、コイラ１３1を
用いる。コイラ１３1は保熱炉または徐冷炉１４
内に設けられている。従つて、加工後の線材は、
等温保持或いは徐冷される。 更に、本発明のうち特許請求の範囲第３項に記
載の方法を実施するとき、すなわち、加工後の線
材を別ラインに搬送して球状化処理するときは、
コイラ１３2で巻取る。 以下、本発明を実施例により説明するが、これ
らの実施例は本発明を何等制限しないことは勿論
である。 実施例 第１表に示す各鋼について断面が60φmmの素材
を準備し、これらを第１図に示す圧延ラインで
900℃に加熱した後、圧延途中で自然放冷または
強制風冷あるいは水冷を施し、所望の温度になつ
てから再び圧延を開始した。圧延終了後は直ちに
連続保熱炉または連続徐冷炉内にて巻取り、巻取
つたコイルを炉内で移動しながら等温保持または
徐冷を施すか、あるいは炉外で巻取り放冷した
後、通常の球状化焼鈍を施した。 仕上つた線材から、JIS14A号引張試験片と直
径10φmm長さ15mmの冷間圧縮試験片を作成し、引
張試験と両端拘束冷間圧縮試験を行い、引張強
さ、絞り、限界圧縮率を求めた。また、それらの
ミクロ組織からセメンタイトの球状化率を求め
た。球状化率は電子顕微鏡撮影したミクロ組織中
の100個以上のセメンタイトについて、長径と短
径を測定し、長径／短径が3.0以上のセメンタイ
ト数の測定した全セメンタイト数に対する割合で
示した。 第１表には、圧延に先立ち、Formaster熱膨脹
試験機を用いてそれぞれAe1点、Ae3または
Aecm点を測定し、更に、S12Cについては35φmm
素材の水冷に相当する冷却速度でのAr1、Ar3を、
S20Cについては35φmm素材の風冷に相当する冷却
速度でのAr1、Ar3を、それ以外の鋼種について
は35φmm素材の自然放冷に相当する冷却速度での
Ar1、Ar3またはArcm（900℃加熱）を求めた値を
併記する。
【表】
実施例 ０
第１表に示す各鋼について、それぞれ35φmmま
で圧延した段階で、第1a表に示した４種の冷却
速度で660〜670℃まで冷却した。引き続いて20φ
mm（加工度＝67％）まで圧延し、直ちに700℃の
連続保熱炉内で巻取り、そのまま30分間等温保持
した。 各試験材の引張強さ、絞り、限界圧縮率、球状
化率を第1a表に示す。第1a表に示す結果から、
S12Cでは250℃／sec（水冷）、S20Cでは15℃／sec
（強制風冷）、S45Cでは３℃／sec（放冷）以上の
冷却速度で冷却すると球状化率と変形能が大きく
向上することがわかる。
で圧延した段階で、第1a表に示した４種の冷却
速度で660〜670℃まで冷却した。引き続いて20φ
mm（加工度＝67％）まで圧延し、直ちに700℃の
連続保熱炉内で巻取り、そのまま30分間等温保持
した。 各試験材の引張強さ、絞り、限界圧縮率、球状
化率を第1a表に示す。第1a表に示す結果から、
S12Cでは250℃／sec（水冷）、S20Cでは15℃／sec
（強制風冷）、S45Cでは３℃／sec（放冷）以上の
冷却速度で冷却すると球状化率と変形能が大きく
向上することがわかる。
【表】
実施例 １
第１表に示す各鋼について、それぞれ35φmmま
で圧延した段階で、圧延を中断し、第２表に示し
た各圧延再開始温度までS12Cについては水冷、
S20Cについては風冷、それ以外の鋼種について
は自然放冷した。引き続いて20φmm（加工度＝67
％）まで圧延し、直ちに700℃の連続保熱炉内で
巻取り、そのまま30分間等温保持した。各試験材
の引張強さ、絞り、限界圧縮率、球状化率を第２
表に示す。またS45Cについて、さらに圧延再開
始温度を拡げて調査した結果を第３図に示す。第
３図に示す結果から、本発明の温度範囲内で圧延
した線材は、引張強さが低く、絞り、限界圧縮
率、球状化率に優れていることがわかる。
で圧延した段階で、圧延を中断し、第２表に示し
た各圧延再開始温度までS12Cについては水冷、
S20Cについては風冷、それ以外の鋼種について
は自然放冷した。引き続いて20φmm（加工度＝67
％）まで圧延し、直ちに700℃の連続保熱炉内で
巻取り、そのまま30分間等温保持した。各試験材
の引張強さ、絞り、限界圧縮率、球状化率を第２
表に示す。またS45Cについて、さらに圧延再開
始温度を拡げて調査した結果を第３図に示す。第
３図に示す結果から、本発明の温度範囲内で圧延
した線材は、引張強さが低く、絞り、限界圧縮
率、球状化率に優れていることがわかる。
【表】
【表】
実施例 ２
S45Cについて、実施例１と同様に35φmmまで圧
延した段階で圧延を中断し、670℃まで自然放冷
した後、引き続いて33φmm（加工度＝11％）、30φ
mm（27％）、25φmm（49％）、20φmm（67％）、15φ
mm（82％）に圧延するかあるいは35φmmまま（０
％）で直ちに700℃の連続保熱炉内で巻取り、そ
のまま30分間等温保持した。各試験材の引張強
さ、絞り、限界圧縮率、球状化率を第４図に示
す。本発明の加工度の範囲内では、引張強さが低
く、絞り、限界圧縮率、球状化率が優れているこ
とがわかる。特に限界圧縮率、球状化率について
は、本発明の範囲外になると急激に劣化してい
る。 実施例 ３ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で20φmmま
で圧延した後、実施例１と同様に直ちに等温保持
したが等温保持時間を０分から40分まで変化させ
た。各試験材の引張強さと球状化率を第５図に示
す。 また、S45Cについては、さらに等温保持時間
を30分とし、保持温度を550℃から750℃まで変化
させた。このときの引張強さと球状化率の変化を
第６図に示す。 第５図及び第６図から、本発明の等温保持温度
範囲内および等温保持時間範囲内においてのみ低
い引張強さと優れた球状化率が得られることがわ
かる。 実施例 ４ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で圧延した
後、直ちに連続徐冷炉内で巻取り、その後炉内を
移動させながら500℃までの冷却速度を15℃／分
から100℃／分まで変化させて徐冷した。各試験
材の引張強さと球状化率を第７図に示す。本発明
の冷却速度範囲内において、低い引張強さと優れ
た球状化率が得られることがわかる。 実施例 ５ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で圧延した
後、炉外で巻取り、自然放冷した線材と、比較例
として通常圧延後に自然放冷したS45Cおよび
SCM435の線材について、第８図に示すヒートパ
ターン（徐冷速度Ｒ＝0.5℃／分〜２℃／分で変
化）で球状化焼鈍を施した。各試験材の引張強
さ、限界圧縮率、球状化率を第３表に示す。第３
表からわかるように、本発明材の球状化焼鈍後の
性能も優れていることは明らかである。
延した段階で圧延を中断し、670℃まで自然放冷
した後、引き続いて33φmm（加工度＝11％）、30φ
mm（27％）、25φmm（49％）、20φmm（67％）、15φ
mm（82％）に圧延するかあるいは35φmmまま（０
％）で直ちに700℃の連続保熱炉内で巻取り、そ
のまま30分間等温保持した。各試験材の引張強
さ、絞り、限界圧縮率、球状化率を第４図に示
す。本発明の加工度の範囲内では、引張強さが低
く、絞り、限界圧縮率、球状化率が優れているこ
とがわかる。特に限界圧縮率、球状化率について
は、本発明の範囲外になると急激に劣化してい
る。 実施例 ３ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で20φmmま
で圧延した後、実施例１と同様に直ちに等温保持
したが等温保持時間を０分から40分まで変化させ
た。各試験材の引張強さと球状化率を第５図に示
す。 また、S45Cについては、さらに等温保持時間
を30分とし、保持温度を550℃から750℃まで変化
させた。このときの引張強さと球状化率の変化を
第６図に示す。 第５図及び第６図から、本発明の等温保持温度
範囲内および等温保持時間範囲内においてのみ低
い引張強さと優れた球状化率が得られることがわ
かる。 実施例 ４ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で圧延した
後、直ちに連続徐冷炉内で巻取り、その後炉内を
移動させながら500℃までの冷却速度を15℃／分
から100℃／分まで変化させて徐冷した。各試験
材の引張強さと球状化率を第７図に示す。本発明
の冷却速度範囲内において、低い引張強さと優れ
た球状化率が得られることがわかる。 実施例 ５ S45CおよびSCM435について、それぞれ試料
No.８（圧延再開始温度＝670℃）および試料No.18
（圧延再開始温度＝650℃）と同一条件で圧延した
後、炉外で巻取り、自然放冷した線材と、比較例
として通常圧延後に自然放冷したS45Cおよび
SCM435の線材について、第８図に示すヒートパ
ターン（徐冷速度Ｒ＝0.5℃／分〜２℃／分で変
化）で球状化焼鈍を施した。各試験材の引張強
さ、限界圧縮率、球状化率を第３表に示す。第３
表からわかるように、本発明材の球状化焼鈍後の
性能も優れていることは明らかである。
【表】
発明の効果
以上、実施例により詳細に説明した通り、本発
明の方法により製造した線材又は棒鋼はセメンタ
イトの球状化が十分に達成され、機械的性質にも
優れている。 更に、本発明の方法は熱間圧延の加工熱を利用
して圧延のままで球状化セメンタイト組織を有す
る線材または棒鋼を効率よく製造しうるものであ
り、或いは別工程で容易に球状化を行いうるもの
である。従つて、従来技術に対して大巾の省力、
省エネルギーを達成できる。
明の方法により製造した線材又は棒鋼はセメンタ
イトの球状化が十分に達成され、機械的性質にも
優れている。 更に、本発明の方法は熱間圧延の加工熱を利用
して圧延のままで球状化セメンタイト組織を有す
る線材または棒鋼を効率よく製造しうるものであ
り、或いは別工程で容易に球状化を行いうるもの
である。従つて、従来技術に対して大巾の省力、
省エネルギーを達成できる。
第１図は本発明の方法を実施するために用いる
装置の概略図であり、第２図は更に線材の２次加
工ラインで本発明の方法を実施するのに用いる設
備の概略図である。第３図乃至第７図は本発明の
実施例の結果を示すグラフである。第８図は、本
発明の１実施例に従う方法及び比較例の方法によ
り圧延した線材を球状化焼鈍した際のヒートパタ
ーンを示す。 （参照番号） １：加熱炉、２：粗圧延機、
３：水冷または風冷装置、４：放冷ゾーン、５：
仕上圧延機、６1，６2：巻取装置、７：連続保熱
炉または連続徐冷炉、８：コンベアー、９：ペイ
オフリール、１０：高周波加熱装置、１１：伸線
ダイス、１２：ピンチローラ、１３1，１３2：コ
イラ、１４：保熱炉または徐冷炉。
装置の概略図であり、第２図は更に線材の２次加
工ラインで本発明の方法を実施するのに用いる設
備の概略図である。第３図乃至第７図は本発明の
実施例の結果を示すグラフである。第８図は、本
発明の１実施例に従う方法及び比較例の方法によ
り圧延した線材を球状化焼鈍した際のヒートパタ
ーンを示す。 （参照番号） １：加熱炉、２：粗圧延機、
３：水冷または風冷装置、４：放冷ゾーン、５：
仕上圧延機、６1，６2：巻取装置、７：連続保熱
炉または連続徐冷炉、８：コンベアー、９：ペイ
オフリール、１０：高周波加熱装置、１１：伸線
ダイス、１２：ピンチローラ、１３1，１３2：コ
イラ、１４：保熱炉または徐冷炉。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ２％以下のＣを含有する鋼をAc1点以上に加
熱した後変形を加える加工工程において、Ar1点
以上であり且つAr3点またはArcm点以下の温度
域で20％以上の加工を開始し、加工終了後直ちに
Ae1−100℃以上であり且つAe1点以下の温度域に
10分以上等温保持して良好な球状化組織を得るこ
とを特徴とする、棒鋼および線材の製造方法。 ２ 上記鋼がＣを0.15％以下含有する炭素鋼もし
くはＣを0.15％含有する炭素鋼の焼入性と同等以
下の焼入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上
であり且つAr3点以下の温度域で20％以上の加工
を行う前に該鋼を250℃／sec以上の冷却速度で上
記温度域に冷却することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の棒鋼および線材の製造方法。 ３ 上記鋼がＣを0.15％を越え0.4％以下含有す
る炭素鋼もしくは0.15％Ｃの炭素鋼の焼入性を越
え且つ0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性と同等以下の焼
入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上であり
且つAr3点以下の温度域で20％以上の加工を行う
前に該鋼を10℃／sec以上の冷却速度で上記温度
域に冷却することを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の棒鋼および線材の製造方法。 ４ 上記鋼がＣを0.4％を越えて含有する炭素鋼
もしくは0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性を越える焼入
性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上であり且
つAr3点またはArcm点以下の温度域で20％以上
の加工を行う前に該鋼を２℃／sec以上の冷却速
度で上記温度域に冷却することを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の棒鋼および線材の製造方
法。 ５ ２％以下のＣを含有する鋼をAc1点以上に加
熱した後変形を加える加工工程において、Ar1点
以上であり且つAr3点またはArcm点以下の温度
域で20％以上の加工を開始し、加工終了後500℃
までを60℃／分以下の冷却速度で冷却して良好な
球状化組織を得ることを特徴とする、棒鋼および
線材の製造方法。 ６ 上記鋼がＣを0.15％以下含有する炭素鋼もし
くはＣを0.15％含有する炭素鋼の焼入性と同等以
下の焼入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上
であり且つAr3点以下の温度域で20％以上の加工
を行う前に該鋼を250℃／sec以上の冷却速度で上
記温度域に冷却することを特徴とする特許請求の
範囲第５項記載の棒鋼および線材の製造方法。 ７ 上記鋼がＣを0.15％を越え0.4％以下含有す
る炭素鋼もしくは0.15％Ｃの炭素鋼の焼入性を越
え且つ0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性と同等以下の焼
入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上であり
且つAr3点以下の温度域で20％以上の加工を行う
前に該鋼を10℃／sec以上の冷却速度で上記温度
域に冷却することを特徴とする特許請求の範囲第
５項記載の棒鋼および線材の製造方法。 ８ 上記鋼がＣを0.4％を越えて含有する炭素鋼
もしくは0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性を越える焼入
性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上であり且
つAr3点またはArcm点以下の温度域で20％以上
の加工を行う前に該鋼を２℃／sec以上の冷却速
度で上記温度域に冷却することを特徴とする特許
請求の範囲第５項記載の棒鋼および線材の製造方
法。 ９ ２％以下のＣを含有する鋼をAc1点以上に加
熱した後変形を加える加工工程において、Ar1点
以上であり且つAr3点またはArcm点以下の温度
域で20％以上の加工を開始し、加工終了後室温ま
で放冷し、次いで別ラインで通常の球状化焼鈍を
施して良好な球状化組織を得ることを特徴とす
る、棒鋼および線材の製造方法。 １０ 上記鋼がＣを0.15％以下含有する炭素鋼も
しくはＣを0.15％含有する炭素鋼の焼入性と同等
以下の焼入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以
上であり且つAr3点以下の温度域で20％以上の加
工を行う前に該鋼を250℃／sec以上の冷却速度で
上記温度域に冷却することを特徴とする特許請求
の範囲第９項記載の棒鋼および線材の製造方法。 １１ 上記鋼がＣを0.15％を越え、0.4％以下含
有する炭素鋼もしくは0.15％Ｃの炭素鋼の焼入性
を越え且つ0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性と同等以下
の焼入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上で
あり且つAr3点以下の温度域で20％以上の加工を
行う前に該鋼材を10℃／sec以上の冷却速度で上
記温度域に冷却することを特徴とする特許請求の
範囲第９項記載の棒鋼および線材の製造方法。 １２ 上記鋼がＣを0.4％を越えて含有する炭素
鋼もしくは0.4％Ｃの炭素鋼の焼入性を越える焼
入性を有する合金鋼であつて、Ar1点以上であり
且つAr3点またはArcm点以下の温度域で20％以
上の加工を行う前に該鋼を２℃／sec以上の冷却
速度で上記温度域に冷却することを特徴とする特
許請求の範囲第９項記載の棒鋼および線材の製造
方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP461584A JPS60149724A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 球状化組織を有する棒鋼と線材の製造方法 |
| US06/632,234 US4604145A (en) | 1984-01-13 | 1984-07-19 | Process for production of steel bar or steel wire having an improved spheroidal structure of cementite |
| ES534456A ES534456A0 (es) | 1984-01-13 | 1984-07-19 | Procedimiento para producir barra o alambre de acero |
| GB08418577A GB2154476B (en) | 1984-01-13 | 1984-07-20 | Process for production of steel bar or steel wire having an improved spheroidal cementite structure |
| CA000459371A CA1222678A (en) | 1984-01-13 | 1984-07-20 | Process for production of steel bar or steel wire having an improved spheroidal structure of cementite |
| FR848411634A FR2558174B1 (fr) | 1984-01-13 | 1984-07-20 | Procede pour la production de barres ou fils d'acier ayant une structure spheroidale de cementite amelioree |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP461584A JPS60149724A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 球状化組織を有する棒鋼と線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60149724A JPS60149724A (ja) | 1985-08-07 |
| JPS644570B2 true JPS644570B2 (ja) | 1989-01-26 |
Family
ID=11588960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP461584A Granted JPS60149724A (ja) | 1984-01-13 | 1984-01-13 | 球状化組織を有する棒鋼と線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60149724A (ja) |
-
1984
- 1984-01-13 JP JP461584A patent/JPS60149724A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60149724A (ja) | 1985-08-07 |
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