JPS5931573B2 - 熱間圧延線材の直接熱処理方法 - Google Patents
熱間圧延線材の直接熱処理方法Info
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- JPS5931573B2 JPS5931573B2 JP11667979A JP11667979A JPS5931573B2 JP S5931573 B2 JPS5931573 B2 JP S5931573B2 JP 11667979 A JP11667979 A JP 11667979A JP 11667979 A JP11667979 A JP 11667979A JP S5931573 B2 JPS5931573 B2 JP S5931573B2
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- wire rod
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、線材熱間圧延機から出てくる線材を直接に調
整冷却することにより、熱間圧延線材に特定の顕微鏡組
織と機械的性質を付与する方法に係るものである。
整冷却することにより、熱間圧延線材に特定の顕微鏡組
織と機械的性質を付与する方法に係るものである。
更Ｃこ詳細に云えば、線材熱間圧延機から出てくる線材
を、工業的ｌこ有効なレベルまで軟質化させるためｌこ
、得られるパーライト組織のラメラ−間隔、フェライト
組織中の過飽和カーボン量をコントロールすることによ
って、２次加工工程における軟質化焼鈍を省略できる線
材を製造する方法に係るものである。
を、工業的ｌこ有効なレベルまで軟質化させるためｌこ
、得られるパーライト組織のラメラ−間隔、フェライト
組織中の過飽和カーボン量をコントロールすることによ
って、２次加工工程における軟質化焼鈍を省略できる線
材を製造する方法に係るものである。
周知のように、熱間圧延した鋼線材を圧延に引き続きた
だちに調整冷却を行ない、その後特に熱処理を行なわな
くとも伸線加工を行なうことが出来る線材を製造する技
術は、熱間圧延における直接パテンテイング処理方法の
ように、高炭素鋼線材においては非常に多く実施され、
著しい進歩がみられている。
だちに調整冷却を行ない、その後特に熱処理を行なわな
くとも伸線加工を行なうことが出来る線材を製造する技
術は、熱間圧延における直接パテンテイング処理方法の
ように、高炭素鋼線材においては非常に多く実施され、
著しい進歩がみられている。
これは、圧延に引続く調整冷却において、鋼線材を１０
、Ｃ／Ｓｅｃ〜２０冷Ｃ／ＳｅＣという冷却速度で急冷
し、均一な微細パーライト組織（ソルバイト組織）を得
ることを目的としている。しかしながら、鋼種において
は、例えば機械構造用炭素鋼線材、機械構造用合金鋼線
材等の場合は、急冷により微細パーライト組織を得るこ
とが伸線加工あるいはその後の冷間鍛造加工に対して必
ずしも好都合であるとは限らない。この場合は鋼線材を
略０．２℃／Ｓｅｃ以下という冷却速度で徐冷し、完全
なフエライトパーライト組織を得るとともに、線材の軟
質化を図ることが必要である。このように低い冷却速度
が必要であることについては例えば特開昭５１−６４４
１６号により知られていることではあるが、これを工業
的に利用するためには、冷速時間そのものをどこまで短
縮できるかという点にあった。たとえば１０００℃以上
で放出された線材を０．０５１Ｃ／ＳｅＣ〜０．２℃／
Ｓｅｃの冷却速度で室温まで徐冷しようとすれば冷却時
間として５０００ＳｅＣ〜２００００ＳｅＣの時間を必
要とし、これは工業的にほとんど価値のないことは明ら
かである。
、Ｃ／Ｓｅｃ〜２０冷Ｃ／ＳｅＣという冷却速度で急冷
し、均一な微細パーライト組織（ソルバイト組織）を得
ることを目的としている。しかしながら、鋼種において
は、例えば機械構造用炭素鋼線材、機械構造用合金鋼線
材等の場合は、急冷により微細パーライト組織を得るこ
とが伸線加工あるいはその後の冷間鍛造加工に対して必
ずしも好都合であるとは限らない。この場合は鋼線材を
略０．２℃／Ｓｅｃ以下という冷却速度で徐冷し、完全
なフエライトパーライト組織を得るとともに、線材の軟
質化を図ることが必要である。このように低い冷却速度
が必要であることについては例えば特開昭５１−６４４
１６号により知られていることではあるが、これを工業
的に利用するためには、冷速時間そのものをどこまで短
縮できるかという点にあった。たとえば１０００℃以上
で放出された線材を０．０５１Ｃ／ＳｅＣ〜０．２℃／
Ｓｅｃの冷却速度で室温まで徐冷しようとすれば冷却時
間として５０００ＳｅＣ〜２００００ＳｅＣの時間を必
要とし、これは工業的にほとんど価値のないことは明ら
かである。
上記先行技術においては、略０．２℃／Ｓｅｃ以下で冷
却すれば、必要な軟質化が得られることが述べられてい
るが、これに対して本発明者等は種々の実験を行なった
結果、冷却条件（温度範囲，冷却速度の上限，下限値等
）を明確に限定しない限り、所定の軟質化を得るのに必
要な冷却時間が大幅に変動すること、またこの時、冷却
時間を一定の値にすると、得られる軟質化レベルが大幅
に変動すること、さらに加えて脱炭およびスケール発生
量において変動範囲が極めて大きくなり、工業的な利用
の面で不都合であることがわかった。発明者等は脱炭，
スケールの発生を最小にしかつ最も短時間に軟質化する
ための冷却パターンを追求した結果第１図に示す冷却パ
ターンを発明するに至った。
却すれば、必要な軟質化が得られることが述べられてい
るが、これに対して本発明者等は種々の実験を行なった
結果、冷却条件（温度範囲，冷却速度の上限，下限値等
）を明確に限定しない限り、所定の軟質化を得るのに必
要な冷却時間が大幅に変動すること、またこの時、冷却
時間を一定の値にすると、得られる軟質化レベルが大幅
に変動すること、さらに加えて脱炭およびスケール発生
量において変動範囲が極めて大きくなり、工業的な利用
の面で不都合であることがわかった。発明者等は脱炭，
スケールの発生を最小にしかつ最も短時間に軟質化する
ための冷却パターンを追求した結果第１図に示す冷却パ
ターンを発明するに至った。
すなわち、圧延機から放出された通常１０００℃以上の
線材を７００℃以上８５０℃以下まで急冷し（第１図−
Ａ工程）、竿のまま７００〜７７５℃まで保持または５
℃／Ｓｅｃ以下の冷却速度で冷却する（第１図一Ｂ工程
）、引続いて６００〜６７５℃まで、０、０２５程Ｃ／
Ｓｅｅから０．２５７Ｃ／Ｓｅｃ（７）冷却速度で緩速
冷却を行ない（第１図−Ｃ工程）、その後は任意の冷却
速度で急冷する（第１図一Ｄ工程）というものである。
線材を７００℃以上８５０℃以下まで急冷し（第１図−
Ａ工程）、竿のまま７００〜７７５℃まで保持または５
℃／Ｓｅｃ以下の冷却速度で冷却する（第１図一Ｂ工程
）、引続いて６００〜６７５℃まで、０、０２５程Ｃ／
Ｓｅｅから０．２５７Ｃ／Ｓｅｃ（７）冷却速度で緩速
冷却を行ない（第１図−Ｃ工程）、その後は任意の冷却
速度で急冷する（第１図一Ｄ工程）というものである。
以下それぞれの冷却条件の効果と限定条件について詳細
に説明する。
に説明する。
まず、上記Ａ工程において、葬却終点温度を７００℃以
上８５０おＣ以下に限定した理由は次の通りである。
上８５０おＣ以下に限定した理由は次の通りである。
急冷時における下限温度が７００’Ｃ以下になると、そ
の後の冷却条件（Ｂ，Ｃ，Ｄ工程）を採用しても急冷組
織の形成あるいはフエライト中のカーボン過飽和度の増
大により目標とする線材の軟質化が得られない。このこ
とを実験結果を引用しながら、さらに補足説明すると、
第２図は機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５を用いて、
Ａ工程の急冷部の冷却終点温度を変えて調査した結果で
ある。また第３図は同鋼種を用いて同急冷部の冷却速度
を変えて調査した結果であるが、第２図からも明らかな
ように７００℃以下では軟質化効果を見い出せない。ま
た８５０℃以下と限定した理由は、冷却時間の短縮を目
標とした場合に、８５０℃より高い温度では冷却時間の
変動幅が大きくなり、そのため脱炭およびスケールの発
生が多くなるためである。な２、Ａ工程の冷却速度につ
いては、第３図に示すように５００冷Ｃ／ＳｅＣまでは
ほとんど冷却速度の影響が認められないため、急冷して
差し支えない。次にＢ工程の７００〜７７５℃まで保持
、または５゜Ｃ／Ｓｅｃ以下の冷却速度に限定した理由
を説明する。
の後の冷却条件（Ｂ，Ｃ，Ｄ工程）を採用しても急冷組
織の形成あるいはフエライト中のカーボン過飽和度の増
大により目標とする線材の軟質化が得られない。このこ
とを実験結果を引用しながら、さらに補足説明すると、
第２図は機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５を用いて、
Ａ工程の急冷部の冷却終点温度を変えて調査した結果で
ある。また第３図は同鋼種を用いて同急冷部の冷却速度
を変えて調査した結果であるが、第２図からも明らかな
ように７００℃以下では軟質化効果を見い出せない。ま
た８５０℃以下と限定した理由は、冷却時間の短縮を目
標とした場合に、８５０℃より高い温度では冷却時間の
変動幅が大きくなり、そのため脱炭およびスケールの発
生が多くなるためである。な２、Ａ工程の冷却速度につ
いては、第３図に示すように５００冷Ｃ／ＳｅＣまでは
ほとんど冷却速度の影響が認められないため、急冷して
差し支えない。次にＢ工程の７００〜７７５℃まで保持
、または５゜Ｃ／Ｓｅｃ以下の冷却速度に限定した理由
を説明する。
鋼線材は熱間圧延後ただちに圧延再結晶するが、しかし
ながらＣｒ，ＭＯ等の含有割合が高くなると、それだけ
圧延再結晶に時間がかかる。軟質化した線材を得るため
には、後に詳述するように圧延再結晶粒が微細なほどフ
エライト，パーライト変態が短時間で終了するためであ
る。以上の点から圧延再結晶を完了させるために、保持
するかあるいは５℃／Ｓｅｃ以下で冷却することが必要
であり、ここで５℃／Ｓｅｃ以内と限定した理由は、こ
の冷却速度でも十分圧延再結晶が生ずるためであるが、
同時に、前記急冷時における線材表面の過冷を防止し、
復熱による線材の均質化を図るためである。
ながらＣｒ，ＭＯ等の含有割合が高くなると、それだけ
圧延再結晶に時間がかかる。軟質化した線材を得るため
には、後に詳述するように圧延再結晶粒が微細なほどフ
エライト，パーライト変態が短時間で終了するためであ
る。以上の点から圧延再結晶を完了させるために、保持
するかあるいは５℃／Ｓｅｃ以下で冷却することが必要
であり、ここで５℃／Ｓｅｃ以内と限定した理由は、こ
の冷却速度でも十分圧延再結晶が生ずるためであるが、
同時に、前記急冷時における線材表面の過冷を防止し、
復熱による線材の均質化を図るためである。
次にＣ工程の冷却条件の限定理由について説明する。
第４図は鋼線材における冷却速度と冷却後の引張強さの
一般的な関係を示し、目標強度レベルが得られる冷却速
度の上限，下限を、それぞれ記号ＶＨ，ｖＬで示したも
のである。
一般的な関係を示し、目標強度レベルが得られる冷却速
度の上限，下限を、それぞれ記号ＶＨ，ｖＬで示したも
のである。
また第５図はＶＨ，ＶＬの冷却速度の範囲内で冷却する
ための許容範囲を示す。
ための許容範囲を示す。
すなわち、鋼線材の軟質化を図るためには、線材コイル
全体を冷却速度Ｖ。とＶＬの範囲内で冷却するが、この
時第５図の冷却範囲内で線材を冷却すれば、線材は常に
目標強度が得られるはずである。このような考え方に基
づいて数多くの鋼種について実験を行ない、第５図に示
すＡｌ，Ａ２，Ａ３，Ａ４点を求めた。第６図は機械構
造用炭素鋼線材Ｓ４５Ｃｌおよびばね用鋼線材ＳＵＰ６
の第５図に相当する冷却許容範囲を示したものである。
第７図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５の冷却許
容範囲を示したものである。
全体を冷却速度Ｖ。とＶＬの範囲内で冷却するが、この
時第５図の冷却範囲内で線材を冷却すれば、線材は常に
目標強度が得られるはずである。このような考え方に基
づいて数多くの鋼種について実験を行ない、第５図に示
すＡｌ，Ａ２，Ａ３，Ａ４点を求めた。第６図は機械構
造用炭素鋼線材Ｓ４５Ｃｌおよびばね用鋼線材ＳＵＰ６
の第５図に相当する冷却許容範囲を示したものである。
第７図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５の冷却許
容範囲を示したものである。
これら第６図，第７図の事実をふまえて、冷却速度範囲
を０．０２５℃／Ｓｅｃ〜０．２５℃／Ｓｅｃに限定し
、また冷却開始温度を７００〜７７５℃、冷却終了温度
を６００〜６７５℃に限定した。
を０．０２５℃／Ｓｅｃ〜０．２５℃／Ｓｅｃに限定し
、また冷却開始温度を７００〜７７５℃、冷却終了温度
を６００〜６７５℃に限定した。
第５図におけるＡ３，Ａ，を結ぶ線以後はフエライト，
パーライト変態が終了しているので軟質化に対するその
後の冷却速度の影響は極めて小さい。
パーライト変態が終了しているので軟質化に対するその
後の冷却速度の影響は極めて小さい。
従って上記の冷却終了後は任意の冷却速度でもって冷却
する。次に圧延再結晶粒度について述べる。
する。次に圧延再結晶粒度について述べる。
圧延再結晶粒度が細かい程、いわゆる焼きの入りにくい
ことは昔から知られている。この現象を利用して本発明
者等は圧延再結晶の微細化技術と上記冷却パターンとの
組合せによって、さらに軟質化が可能な冷却方法を発明
した。圧延再結晶と軟質化の関係を第８図に示す。第８
図は前記第１図のＢ工程の終点におけるオーステナイト
結晶粒度を考えて実験した結果であるが、この結果から
結晶粒度をＡＳＴＭＡで１０番以上にすると著しい軟質
効果が得られることがわかる。
ことは昔から知られている。この現象を利用して本発明
者等は圧延再結晶の微細化技術と上記冷却パターンとの
組合せによって、さらに軟質化が可能な冷却方法を発明
した。圧延再結晶と軟質化の関係を第８図に示す。第８
図は前記第１図のＢ工程の終点におけるオーステナイト
結晶粒度を考えて実験した結果であるが、この結果から
結晶粒度をＡＳＴＭＡで１０番以上にすると著しい軟質
効果が得られることがわかる。
これはオーステナイトの結晶粒度が微細化する程、パー
ライト変態時間が短縮するのみならず、その後に本発明
の冷却ベターンを採用することによって、セメンタイト
の片状化率が減少し易く、またフエライト中の過飽和カ
ーボンの平衡状態への移行が促進され易くなるためであ
る。
ライト変態時間が短縮するのみならず、その後に本発明
の冷却ベターンを採用することによって、セメンタイト
の片状化率が減少し易く、またフエライト中の過飽和カ
ーボンの平衡状態への移行が促進され易くなるためであ
る。
さらに第９図は、仕上げ圧延温度と圧延再結晶粒度の関
係を示したものである。
係を示したものである。
この図は、ビレットの低温加熱抽出、圧延途中における
冷却、最終圧延スタンドを含む圧延機内での冷却によっ
て仕上圧延温度を変えて実験した結果であるが、仕上圧
延温度を９００℃以下にすることによって圧延再結晶粒
度を１０番以上にコントロールすることができる。以上
述べたように低温仕上圧延温度を９００るＣ以下に限定
し圧延再結晶粒度を１０番以上にコントロールし、さら
に、前述した線材の冷却パターンとの組合わせによって
本発明の目的とする線材の軟質化が顕著に得られるもの
である。
冷却、最終圧延スタンドを含む圧延機内での冷却によっ
て仕上圧延温度を変えて実験した結果であるが、仕上圧
延温度を９００℃以下にすることによって圧延再結晶粒
度を１０番以上にコントロールすることができる。以上
述べたように低温仕上圧延温度を９００るＣ以下に限定
し圧延再結晶粒度を１０番以上にコントロールし、さら
に、前述した線材の冷却パターンとの組合わせによって
本発明の目的とする線材の軟質化が顕著に得られるもの
である。
以上本発明の限定理由を説明したが、以上の効果を以下
実施例に基づいて説明する。
実施例に基づいて説明する。
実施例１は機械構造用炭素鋼線材Ｓ４５Ｃを用いて本発
明の条件で冷却した実施例である。
明の条件で冷却した実施例である。
本鋼種は、工業的には軟質化焼鈍を行なったのち冷間伸
線加工、冷間鍛造加工が行なわれる。この場合、軟質化
焼鈍は、引張強さを６８ｋｇ／Ｍ４以下にするために行
なわれるが、本発明法によれば、実施例からも明らかな
ように、最終圧延温度１０５０℃の場合は、引張強さ６
４ｋｇ／Ｔｗｉｔが得られ、また最終圧延温度８５０℃
の場合は６１ｋｇ／Ｍ４が得られた。さら６と、線材コ
イル全体の強度のばらつきも、±１ｋｇ／Ｍ４の範囲内
にあり、本発明法による線材では軟質化焼鈍を省略して
、直接、冷間伸線加工、冷間鍛造加工を行なうことがで
きるものであった。
線加工、冷間鍛造加工が行なわれる。この場合、軟質化
焼鈍は、引張強さを６８ｋｇ／Ｍ４以下にするために行
なわれるが、本発明法によれば、実施例からも明らかな
ように、最終圧延温度１０５０℃の場合は、引張強さ６
４ｋｇ／Ｔｗｉｔが得られ、また最終圧延温度８５０℃
の場合は６１ｋｇ／Ｍ４が得られた。さら６と、線材コ
イル全体の強度のばらつきも、±１ｋｇ／Ｍ４の範囲内
にあり、本発明法による線材では軟質化焼鈍を省略して
、直接、冷間伸線加工、冷間鍛造加工を行なうことがで
きるものであった。
実施例２は機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５について
本発明を実施した結果である。最終圧延温度１０５０℃
において引張強さ７４ｋｇ／ＭＡがまた最終仕上温度８
５０℃において引張強さ６９ｋｇ／Ｔｔｌ？ｔが得られ
た。本鋼種の場合も、工業的には、通常軟質化焼鈍によ
り、８０ｋｇ／Ｍｍ以下の強度レベルにしたのち、冷間
伸線加工，冷間鍛造加工が行なわれているが、本発明に
よる線材コイルでは軟質化焼鈍が省略できたのみならず
、伸線加工性，鍛造加工性においても極めて優れた性質
を示した。実施例３は、ばね用鋼線材ＳＵＰ６について
、本発明を実施した結果である。最終圧延温度１０５０
℃において引張強さ９４ｋｇ／Ｍａが、最終仕上圧延温
度８５０℃において引張強さ８８ｋｇ／一が得られた。
同時に、脱炭およびスケールの発生量も、実施例にみら
れるように非常に少ないものであった。
本発明を実施した結果である。最終圧延温度１０５０℃
において引張強さ７４ｋｇ／ＭＡがまた最終仕上温度８
５０℃において引張強さ６９ｋｇ／Ｔｔｌ？ｔが得られ
た。本鋼種の場合も、工業的には、通常軟質化焼鈍によ
り、８０ｋｇ／Ｍｍ以下の強度レベルにしたのち、冷間
伸線加工，冷間鍛造加工が行なわれているが、本発明に
よる線材コイルでは軟質化焼鈍が省略できたのみならず
、伸線加工性，鍛造加工性においても極めて優れた性質
を示した。実施例３は、ばね用鋼線材ＳＵＰ６について
、本発明を実施した結果である。最終圧延温度１０５０
℃において引張強さ９４ｋｇ／Ｍａが、最終仕上圧延温
度８５０℃において引張強さ８８ｋｇ／一が得られた。
同時に、脱炭およびスケールの発生量も、実施例にみら
れるように非常に少ないものであった。
本鋼種の場合は、工業的には脱炭の少ないこと（０．１
ｍｍ以下）と軟質化（ １００ｋｇ／Ｉ４以下）が同時
に要求される。本発明によれば、軟質化焼鈍を省略でき
るのみならず、脱炭およびスケールの非常に少ない線材
を極めて短時間で製造することが可能である。以上述べ
たように、本発明は線材の圧延熱を利用して極めて短い
時間で線材の軟質化を図り得る方法を明らかにしたもの
であり、このようにして製造された線材は、従来行なわ
れていた軟質化焼鈍を省略できたのみならず、伸線加工
性，冷間鍛造加工性においても極めて優れた性質を示し
、工業上、有益な効果がある。
ｍｍ以下）と軟質化（ １００ｋｇ／Ｉ４以下）が同時
に要求される。本発明によれば、軟質化焼鈍を省略でき
るのみならず、脱炭およびスケールの非常に少ない線材
を極めて短時間で製造することが可能である。以上述べ
たように、本発明は線材の圧延熱を利用して極めて短い
時間で線材の軟質化を図り得る方法を明らかにしたもの
であり、このようにして製造された線材は、従来行なわ
れていた軟質化焼鈍を省略できたのみならず、伸線加工
性，冷間鍛造加工性においても極めて優れた性質を示し
、工業上、有益な効果がある。
第１図は、本発明の冷却パターンの概念を示す図面、第
２図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における、
第１図人工程の冷却終点温度の影響を示す図面、第３図
は、第２図と同一鋼種における第１図Ａ工程の冷速速度
の影響を示す図面、第４図は鋼線材における冷却速度と
冷却後の引張強さの一般的な関係を示す図面、第５図は
、第４図におけるＶＨ，ｖＬの冷却速度の範囲内で冷却
するための許容範囲の考え方を示す図面、第６図は、機
械構造用炭素鋼線材Ｓ４５Ｃ，Ｊよびばね用鋼線材ＳＵ
Ｐ６の冷却許容範囲を示す図面、第７図は、機械構造用
合金鋼線材ＳＣＭ４３５の冷却許容範囲を示す図面、第
８図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における圧
延再結晶粒度と軟質化の関係を示す図面、第９図は、機
械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における仕上圧延温度
と圧延再結晶粒度の関係を示す図面である。
２図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における、
第１図人工程の冷却終点温度の影響を示す図面、第３図
は、第２図と同一鋼種における第１図Ａ工程の冷速速度
の影響を示す図面、第４図は鋼線材における冷却速度と
冷却後の引張強さの一般的な関係を示す図面、第５図は
、第４図におけるＶＨ，ｖＬの冷却速度の範囲内で冷却
するための許容範囲の考え方を示す図面、第６図は、機
械構造用炭素鋼線材Ｓ４５Ｃ，Ｊよびばね用鋼線材ＳＵ
Ｐ６の冷却許容範囲を示す図面、第７図は、機械構造用
合金鋼線材ＳＣＭ４３５の冷却許容範囲を示す図面、第
８図は、機械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における圧
延再結晶粒度と軟質化の関係を示す図面、第９図は、機
械構造用合金鋼線材ＳＣＭ４３５における仕上圧延温度
と圧延再結晶粒度の関係を示す図面である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱間圧延に引き続いて、鋼線材を調整冷却する段階
において、Ａ）７００℃以上８５０℃以下まで該線材を
急冷する工程、Ｂ）その後、上記急冷時における過冷防
止を図るとともに、該線材の復熱期間における圧延再結
晶の進行を完了させるために、温度７００℃〜７７５℃
まで、保持または５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却す
る工程、Ｃ）その後、パーライトラメラー間隔の粗大化
を図るとともに、フェライト中の過飽和カーボンの平衡
状態への移行を図るために、温度６００℃〜６７５℃ま
で、０．０２５℃／ｓｅｃから０．２５℃／ｓｅｃの冷
却速度で冷却する工程と、Ｄ）その後、任意の冷却速度
で急冷する工程。 上記各工程を連続して行なうことにより、該鋼線の軟質
化を得ることを特徴とする熱間圧延線材の直接熱処理方
法。２ ビレット加熱、熱間圧延工程において、最終熱
間圧延直後の鋼線材温度が９００℃以下となるよう制御
し、引き続いて該線材を調整冷却する段階に際し、Ａ）
７００℃以上８５０℃以下まで該線材を急冷する工程、
Ｂ）その後、上記急冷時における過冷防止を図るととも
に、該線材の復熱期間における圧延再結晶の進行を完了
させ、かつこの時の圧延再結晶粒度をＡＳＴＭＮｏ．で
１０番以上にするために、温度７００℃〜７５０℃まで
保持または、５℃／ｓｅｃ以下の冷却速度で冷却速度で
冷却する工程、Ｃ）その後、パーライトラメラー間隔の
粗大化を図るとともに、フェライト中の過飽和カーボン
の平衡状態への移行を図るために、温度６００℃〜６７
５℃まで、０．０２５℃／ｓｅｃから０．２５℃／ｓｅ
ｃの冷却速度で冷却する工程、Ｄ）その後、任意の冷却
速度で急冷する工程。 上記の各工程を連続して行なうことにより、該線材の軟
質化を得ることを特徴とする熱間圧延線材の直接熱処理
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11667979A JPS5931573B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | 熱間圧延線材の直接熱処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11667979A JPS5931573B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | 熱間圧延線材の直接熱処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5641325A JPS5641325A (en) | 1981-04-18 |
| JPS5931573B2 true JPS5931573B2 (ja) | 1984-08-02 |
Family
ID=14693189
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11667979A Expired JPS5931573B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | 熱間圧延線材の直接熱処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5931573B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5887685U (ja) * | 1981-12-10 | 1983-06-14 | スズキ株式会社 | オ−トバイのブレ−キペタル |
| US4472208A (en) * | 1982-06-28 | 1984-09-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Hot-rolled high tensile titanium steel plates and production thereof |
| JPS60176647A (ja) * | 1984-02-22 | 1985-09-10 | 日本酸素株式会社 | 蓄熱体 |
| KR20040027003A (ko) * | 2002-09-27 | 2004-04-01 | 주식회사 포스코 | 페라이트 탈탄이 없는 스프링용 강의 제조방법 |
-
1979
- 1979-09-13 JP JP11667979A patent/JPS5931573B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5641325A (en) | 1981-04-18 |
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