JPS6411454B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6411454B2 JPS6411454B2 JP57213230A JP21323082A JPS6411454B2 JP S6411454 B2 JPS6411454 B2 JP S6411454B2 JP 57213230 A JP57213230 A JP 57213230A JP 21323082 A JP21323082 A JP 21323082A JP S6411454 B2 JPS6411454 B2 JP S6411454B2
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- Japan
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- resin
- intermediate layer
- gel coat
- coat layer
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- Expired
Links
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、FRP成形物、例えばFRP浴槽等の
成形方法の改良に関する。
成形方法の改良に関する。
従来、此種のFRP成形物は、表面層であるゲ
ルコート層の次に位置する部分に性能保持の為に
中間層を設けるのが通常である。
ルコート層の次に位置する部分に性能保持の為に
中間層を設けるのが通常である。
この中間層は、従来グレードの高い積層樹脂を
用いガラスマツト或いはガラスロービングに吹き
付けた後ローラー等で気泡を抜く脱泡作業を施工
して成形しているも、ガラス繊維は10μ前後のも
のを、バインダー等にて集束させたものでありガ
ラス繊維への樹脂の浸み込み不良或いは脱泡作業
ミスにて泡が残留しフクレを発生させる不具合を
有する。
用いガラスマツト或いはガラスロービングに吹き
付けた後ローラー等で気泡を抜く脱泡作業を施工
して成形しているも、ガラス繊維は10μ前後のも
のを、バインダー等にて集束させたものでありガ
ラス繊維への樹脂の浸み込み不良或いは脱泡作業
ミスにて泡が残留しフクレを発生させる不具合を
有する。
ちなみにゲルコート層の次にサーフエーシング
マツト（予めガラス繊維を解繊させた柔らかい綿
状マツト）を積層し、樹脂を吹き付けて中間層を
形成させる方法も存在するが、脱泡作業を必要と
し作業時間を大幅に費やすのは勿論のこと、泡を
完全に除去できない。
マツト（予めガラス繊維を解繊させた柔らかい綿
状マツト）を積層し、樹脂を吹き付けて中間層を
形成させる方法も存在するが、脱泡作業を必要と
し作業時間を大幅に費やすのは勿論のこと、泡を
完全に除去できない。
また、ゲルコート層はFRP浴槽のような、耐
熱水性を必要とする製品では本来、グレードの高
い樹脂に顔料を添加した層であつて若干の水を透
す為、中間層としてバツクアツプ層への影響をな
くす為に１mm以上の厚さが必要であり、スプレー
アツプ法等においても１mm〜２mmが必要であり、
FRP成形品のグレードの高い中間層の肉厚が厚
肉となる不具合を有している。
熱水性を必要とする製品では本来、グレードの高
い樹脂に顔料を添加した層であつて若干の水を透
す為、中間層としてバツクアツプ層への影響をな
くす為に１mm以上の厚さが必要であり、スプレー
アツプ法等においても１mm〜２mmが必要であり、
FRP成形品のグレードの高い中間層の肉厚が厚
肉となる不具合を有している。
本発明は、上記従来事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、ゲルコート層背後の中
間層部分の脱泡作業を不用となして成形工程の簡
略化を図り、その上グレードの高い中間層肉厚が
薄肉化を期待できるFRP成形物の成形方法を提
供せんとするものであり、その成形物としては、
浴槽、波板、ボード、パネル板、化粧板等が考え
られる。
で、その目的とする処は、ゲルコート層背後の中
間層部分の脱泡作業を不用となして成形工程の簡
略化を図り、その上グレードの高い中間層肉厚が
薄肉化を期待できるFRP成形物の成形方法を提
供せんとするものであり、その成形物としては、
浴槽、波板、ボード、パネル板、化粧板等が考え
られる。
その基本的な構成は、中間層を、微細なフレー
ク状物質を予め混合した樹脂を吹き付けることに
より形成したものである。
ク状物質を予め混合した樹脂を吹き付けることに
より形成したものである。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。
る。
さて、本発明の実施態様を浴槽の場合について
図面により説明すると、予め離型材（図示せず）
を塗布した成形型Ａの成形面１Ａに、所望な顔料
を混入した液状の合成樹脂（例：ポリエステル）
６を0.2mm〜0.5mm程度極めて薄くスプレー９を用
いて塗布して乾燥硬化させ、ゲルコート層１を形
成する。（第１図）、 前記ゲルコート層１が乾燥硬化したところで、
径を0.3mm〜３mm程度でアスペクト比が1/10〜1/2
００程度の微細なフレーク状物質４（例：雲母、ガ
ラスフレーク）を５％〜50％添加した合成樹脂７
（例：ポリエステル）を、0.3mm〜0.5mm程度の所
定の厚さにスプレー１０を用いて塗布して硬化さ
せ、中間層を形成する。（第２図）、 中間層２が乾燥硬化したところで、その表面
に、スプレー１１を用いてガラス繊維５を混入さ
せたポリエステルの合成樹脂８を塗布してローラ
ー１２で脱泡し、硬化させて所定厚さのバツクア
ツプ層３を形成する。（第３図）、 そしてバツクアツプ層３が乾燥硬化したところ
で、離型して、表面からゲルコート層１、フレー
ク状物質４を混入させた中間層２、バツクアツプ
層３を積層形成したFRP成形物Ｂ、である浴槽
１Ｂを得る。（第５図）、 ここで、前記中間層２内のフレーク状物質４
は、硬化する合成樹脂７内に、第４図に示す如く
平行或いは略平行状に並設しており、ゲルコート
層１からの若干の透水の流通を遮断すると共に、
中間層２自体の強度の増強を図つて中間層２の薄
肉化に寄与し、実験によると、その肉厚は、前述
する如く0.3mm〜0.5mm迄薄肉とすることができ
た。
図面により説明すると、予め離型材（図示せず）
を塗布した成形型Ａの成形面１Ａに、所望な顔料
を混入した液状の合成樹脂（例：ポリエステル）
６を0.2mm〜0.5mm程度極めて薄くスプレー９を用
いて塗布して乾燥硬化させ、ゲルコート層１を形
成する。（第１図）、 前記ゲルコート層１が乾燥硬化したところで、
径を0.3mm〜３mm程度でアスペクト比が1/10〜1/2
００程度の微細なフレーク状物質４（例：雲母、ガ
ラスフレーク）を５％〜50％添加した合成樹脂７
（例：ポリエステル）を、0.3mm〜0.5mm程度の所
定の厚さにスプレー１０を用いて塗布して硬化さ
せ、中間層を形成する。（第２図）、 中間層２が乾燥硬化したところで、その表面
に、スプレー１１を用いてガラス繊維５を混入さ
せたポリエステルの合成樹脂８を塗布してローラ
ー１２で脱泡し、硬化させて所定厚さのバツクア
ツプ層３を形成する。（第３図）、 そしてバツクアツプ層３が乾燥硬化したところ
で、離型して、表面からゲルコート層１、フレー
ク状物質４を混入させた中間層２、バツクアツプ
層３を積層形成したFRP成形物Ｂ、である浴槽
１Ｂを得る。（第５図）、 ここで、前記中間層２内のフレーク状物質４
は、硬化する合成樹脂７内に、第４図に示す如く
平行或いは略平行状に並設しており、ゲルコート
層１からの若干の透水の流通を遮断すると共に、
中間層２自体の強度の増強を図つて中間層２の薄
肉化に寄与し、実験によると、その肉厚は、前述
する如く0.3mm〜0.5mm迄薄肉とすることができ
た。
尚、微細なフレーク状物質４は、塗面に付着し
た霧粒が濡れによつて拡がる時の流動によつて塗
面に配列されるものと、塗面に衝突した霧粒が潰
れて塗面に拡がつて散る時に配列されるものとが
あるが、共にその霧粒の濡れ、或いは潰れによつ
て自然に塗面と平行に配列されると考えられ、ポ
リエステル樹脂との結合を向上させる為に表面処
理を施こしたものを用いた方が良い。
た霧粒が濡れによつて拡がる時の流動によつて塗
面に配列されるものと、塗面に衝突した霧粒が潰
れて塗面に拡がつて散る時に配列されるものとが
あるが、共にその霧粒の濡れ、或いは潰れによつ
て自然に塗面と平行に配列されると考えられ、ポ
リエステル樹脂との結合を向上させる為に表面処
理を施こしたものを用いた方が良い。
本発明は、以上ように成形型の成形面に、塗布
したゲルコート層の硬化後に微細なフレーク状物
質を予め混合した樹脂をスプレーして硬化させ、
而る後樹脂とガラス繊維を吹き付けて脱泡し硬化
後脱型してなるので下記の利点がある。
したゲルコート層の硬化後に微細なフレーク状物
質を予め混合した樹脂をスプレーして硬化させ、
而る後樹脂とガラス繊維を吹き付けて脱泡し硬化
後脱型してなるので下記の利点がある。
中間層を、フレーク状物質を予め混合した樹
脂を吹き付けることにより形成したので、フレ
ーク状物質は自動的に平行に配列される為に樹
脂との間には間隙は生じない。それ故極めて面
倒な脱泡作業を必要とせず、FRP成形物成形
時の大幅な作業工程の簡略化を図り得る。
脂を吹き付けることにより形成したので、フレ
ーク状物質は自動的に平行に配列される為に樹
脂との間には間隙は生じない。それ故極めて面
倒な脱泡作業を必要とせず、FRP成形物成形
時の大幅な作業工程の簡略化を図り得る。
中間層は、微細なフレーク状物質が多数列平
行に配列されることにより薄肉でも十分に強度
の増強を得ることができ、それ故究極的に成形
されるFRP成形物のグレードの高い中間層の
肉厚を最小限度に留めることができる。
行に配列されることにより薄肉でも十分に強度
の増強を得ることができ、それ故究極的に成形
されるFRP成形物のグレードの高い中間層の
肉厚を最小限度に留めることができる。
ゲルコート層からの透水は、そのフレーク状
物質にて通過を阻害される為、バツクアツプ層
へは至らず、耐久性に優れたFRP成形物を成
形できる。
物質にて通過を阻害される為、バツクアツプ層
へは至らず、耐久性に優れたFRP成形物を成
形できる。
依つて所期の目的を達成し得る。
図は、本発明の実施態様を示し、第１図は成形
型にゲルコート層を成形する状態を示す断面図、
第２図はゲルコート層上に中間層を形成する状態
の断面図、第３図は、中間層上にバツクアツプ層
を形成する断面図、第４図は部分拡大図、第５図
は、脱型状態の断面図である。 尚図中、Ａ：成形型、１Ａ：成形面、１…ゲル
コート層、２：中間層、３：バツクアツプ層、
４：フレーク状物質、５：ガラス繊維、６，７，
８：合成樹脂。
型にゲルコート層を成形する状態を示す断面図、
第２図はゲルコート層上に中間層を形成する状態
の断面図、第３図は、中間層上にバツクアツプ層
を形成する断面図、第４図は部分拡大図、第５図
は、脱型状態の断面図である。 尚図中、Ａ：成形型、１Ａ：成形面、１…ゲル
コート層、２：中間層、３：バツクアツプ層、
４：フレーク状物質、５：ガラス繊維、６，７，
８：合成樹脂。
Claims (1)
- １ 成形型の成形面に、塗布したゲルコート層の
硬化後に微細なフレーク状物質を予め混合した樹
脂をスプレーして硬化させ、而る後樹脂とガラス
繊維を吹き付けて脱泡し硬化後脱型してなる
FRP成形物の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213230A JPS59103724A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | Ｆｒｐ成形物の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213230A JPS59103724A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | Ｆｒｐ成形物の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59103724A JPS59103724A (ja) | 1984-06-15 |
| JPS6411454B2 true JPS6411454B2 (ja) | 1989-02-23 |
Family
ID=16635681
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57213230A Granted JPS59103724A (ja) | 1982-12-04 | 1982-12-04 | Ｆｒｐ成形物の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59103724A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61152415A (ja) * | 1984-12-26 | 1986-07-11 | Sekisui Chem Co Ltd | 模様付け浴槽の製造方法 |
| JPH01272441A (ja) * | 1988-04-25 | 1989-10-31 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維強化プラスチック成形品 |
-
1982
- 1982-12-04 JP JP57213230A patent/JPS59103724A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59103724A (ja) | 1984-06-15 |
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