JPS6410331B2 - - Google Patents
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- JPS6410331B2 JPS6410331B2 JP5536380A JP5536380A JPS6410331B2 JP S6410331 B2 JPS6410331 B2 JP S6410331B2 JP 5536380 A JP5536380 A JP 5536380A JP 5536380 A JP5536380 A JP 5536380A JP S6410331 B2 JPS6410331 B2 JP S6410331B2
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- Japan
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- molded
- corrugated
- mold
- insulator
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- Expired
Links
- 239000012212 insulator Substances 0.000 claims description 22
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 7
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 claims 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 11
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 10
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 5
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D16/00—Producing articles with corrugations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2016/00—Articles with corrugations or pleats
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は波形絶縁体の製造方法に係り、特に電
気機器等に使用されるダクト部材に好適な波形絶
縁体の製造方法に関する。
気機器等に使用されるダクト部材に好適な波形絶
縁体の製造方法に関する。
波形絶縁体は、その特徴ある形状から電気機器
の構造部材として、電気的機械的ストレスを受け
る部分や、機器の冷却のための冷媒の通路などに
多く用いられている。
の構造部材として、電気的機械的ストレスを受け
る部分や、機器の冷却のための冷媒の通路などに
多く用いられている。
その波形絶縁体を得るために、従来は第１図に
示すように、互に連続した波形状のかみ合い面を
有する上型１および下型２のかみ合い面に、第２
図に示すような樹脂含浸プリプレグガラスクロス
等の中心層３ａの上下に有機繊維不織布の表面層
３ｂを備えて成る被成形部材３を置き、上下型間
に押圧力を加えてこれを高温雰囲気中で保持する
か、または成形型に埋設した震熱ヒータ等の熱源
（図示せず）によつて加熱することにより成形品
を得ていた。
示すように、互に連続した波形状のかみ合い面を
有する上型１および下型２のかみ合い面に、第２
図に示すような樹脂含浸プリプレグガラスクロス
等の中心層３ａの上下に有機繊維不織布の表面層
３ｂを備えて成る被成形部材３を置き、上下型間
に押圧力を加えてこれを高温雰囲気中で保持する
か、または成形型に埋設した震熱ヒータ等の熱源
（図示せず）によつて加熱することにより成形品
を得ていた。
しかし、上記従来方法による場合には、次に述
べるような不都合な点が生じ、良好な波形絶縁体
が得られない欠点があつた。
べるような不都合な点が生じ、良好な波形絶縁体
が得られない欠点があつた。
即ち、第３図は、第１図の波形絶縁体成形時に
おける上型１と下型２が接近し、平板状であつた
被成形部材３に変形が生じる時点の状態を図示し
たもので、被成形部材３は上下型の頂点Ｐの部分
で接している。この後、成形工程が進行して最終
段階ではギヤツプＧはＧ＝０とならなければなら
ない。このためには、被成形部材３は矢印の方向
から連続して供給される必要がある。しかし、実
際には、点Ｐの摩擦抵抗のため、多数の点Ｐを経
由して被成形部材３が矢印方向に供給されること
に困難があつた。これは、被成形部材３の材質、
上下型の波の高さ、型の面粗さ等の条件によつて
も異なるが、実験によれば、点Ｐの数がおよそ10
点を越えると、材料の供給が困難となることが検
証された。
おける上型１と下型２が接近し、平板状であつた
被成形部材３に変形が生じる時点の状態を図示し
たもので、被成形部材３は上下型の頂点Ｐの部分
で接している。この後、成形工程が進行して最終
段階ではギヤツプＧはＧ＝０とならなければなら
ない。このためには、被成形部材３は矢印の方向
から連続して供給される必要がある。しかし、実
際には、点Ｐの摩擦抵抗のため、多数の点Ｐを経
由して被成形部材３が矢印方向に供給されること
に困難があつた。これは、被成形部材３の材質、
上下型の波の高さ、型の面粗さ等の条件によつて
も異なるが、実験によれば、点Ｐの数がおよそ10
点を越えると、材料の供給が困難となることが検
証された。
このため、型の押圧力が小さい場合にはギヤツ
プＧはＧ≠０のまま成形し、肉厚が不均一にな
り、大きい場合には被成形部材３は破断し、所望
の成形品が得られなかつた。特に成形品の中心層
にガラス基材を用いた場合においては、機質の点
からほとんど伸びを持たないため、よけいに破断
し易くなり極めて成形が困難であつた。
プＧはＧ≠０のまま成形し、肉厚が不均一にな
り、大きい場合には被成形部材３は破断し、所望
の成形品が得られなかつた。特に成形品の中心層
にガラス基材を用いた場合においては、機質の点
からほとんど伸びを持たないため、よけいに破断
し易くなり極めて成形が困難であつた。
これらの欠点を改善するため、伸展性のよい材
料を被成形部材３として用いることを試みたが、
この場合には成形品の肉厚が不均一になるのは避
けられず、機械的強度が低下し、信頼性の高い波
形絶縁体を得ることが難しかつた。
料を被成形部材３として用いることを試みたが、
この場合には成形品の肉厚が不均一になるのは避
けられず、機械的強度が低下し、信頼性の高い波
形絶縁体を得ることが難しかつた。
他方、成形工程面を改善するため、第４図に示
すように、金属丸棒４Ａを溶接などの方法により
金属板４Ｂに固定して下型４とし、その上面に被
成形部材３を置いて、更にその上から固定しない
金属丸棒５を締付けネジ６により押え込んで順次
予備成形し、しかるのちホツトプレス（図示しな
い）などで加熱、加圧させて成形品を得ることも
試みた。
すように、金属丸棒４Ａを溶接などの方法により
金属板４Ｂに固定して下型４とし、その上面に被
成形部材３を置いて、更にその上から固定しない
金属丸棒５を締付けネジ６により押え込んで順次
予備成形し、しかるのちホツトプレス（図示しな
い）などで加熱、加圧させて成形品を得ることも
試みた。
この方法によれば、予め波形状に予備成形する
ので被成形部材３の破断等は起きないが、セツト
するのに長時間を要し、作業性が極めて悪くなる
上、被成形部材３を予予め所定の寸法に切断する
必要があり、かつ、被成形部材３の構成は複数枚
に重ね合せる等段取りに時間を要し、作業能率が
極めて悪いなど欠点があつた。
ので被成形部材３の破断等は起きないが、セツト
するのに長時間を要し、作業性が極めて悪くなる
上、被成形部材３を予予め所定の寸法に切断する
必要があり、かつ、被成形部材３の構成は複数枚
に重ね合せる等段取りに時間を要し、作業能率が
極めて悪いなど欠点があつた。
本発明は、連続的に被成形部材を供給しなが
ら、波形を一波形成形する毎に金型を上下動させ
て順次波形状を形成することにより、容易に所望
の波形絶縁体ができ、かつ、作業性の改善と価格
低減が可能な波形絶縁体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
ら、波形を一波形成形する毎に金型を上下動させ
て順次波形状を形成することにより、容易に所望
の波形絶縁体ができ、かつ、作業性の改善と価格
低減が可能な波形絶縁体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
以下、本発明を第５図の実施例を参照して説明
する。
する。
第５図において、１１はガラスクロス基材１２
を巻回したガラスクロス原料ロールで、このガラ
スクロス基材１２を案内ローラ１３を介して容器
１４に入れた含浸樹脂１５内を通し、更に案内ロ
ーラ１６，１７を介して導き出す。しかる後、含
浸樹脂１５を含浸したガラスクロス基材１２の上
下両面に有機繊維不織布原料ロール１８Ａ，１８
Ｂから有機繊維不織布１９Ａ，１９Ｂを圧着ロー
ラ２０Ａ，２０Ｂを通して前述のガラスクロス基
材１２に貼り合わせる。このようにして形成した
被成形部材２１を次に波形絶縁体２２を製造する
工程に送り出す。
を巻回したガラスクロス原料ロールで、このガラ
スクロス基材１２を案内ローラ１３を介して容器
１４に入れた含浸樹脂１５内を通し、更に案内ロ
ーラ１６，１７を介して導き出す。しかる後、含
浸樹脂１５を含浸したガラスクロス基材１２の上
下両面に有機繊維不織布原料ロール１８Ａ，１８
Ｂから有機繊維不織布１９Ａ，１９Ｂを圧着ロー
ラ２０Ａ，２０Ｂを通して前述のガラスクロス基
材１２に貼り合わせる。このようにして形成した
被成形部材２１を次に波形絶縁体２２を製造する
工程に送り出す。
波形絶縁体２２を製造する金型２３は、所定の
凹凸部２３Ｃを複数個連続して有し、上下に分割
かれ、かつ、矢印ａ，ｂ方向に上下動する一対の
金属板２３Ａと２３Ｂで構成されており、上下の
金属板２３Ａ，２３Ｂはそれぞれ電熱ヒータ２３
Ｄ，２３Ｅが埋設されている。
凹凸部２３Ｃを複数個連続して有し、上下に分割
かれ、かつ、矢印ａ，ｂ方向に上下動する一対の
金属板２３Ａと２３Ｂで構成されており、上下の
金属板２３Ａ，２３Ｂはそれぞれ電熱ヒータ２３
Ｄ，２３Ｅが埋設されている。
この金型２３に一端より被成形部材２１を挿入
し、上下分割型２３Ａ，２３Ｂの最初の凹凸部２
３Ｃにより加熱、加圧して波形状に成形する。次
に、分割型２３Ａ，２３Ｂを矢印ａ，ｂの方向に
開くと同時に、被成形部材２１の最初に成形され
た波形部を隣接する次の凹凸部に送り出す。この
ようにして被成形部材２１に波形部を一山ずつ順
次成形していく。このとき、最初に形成された被
成形部材２１の波形部は、金型２３の複数の凹凸
部を経て金型２３から排出される。従つて、波形
部には複数回にわたつて繰り返し成形動作が加え
られる結果、樹脂を含浸したガラスクロス基材１
２と不織布１９Ａ，１９Ｂとを一体化接着した強
固な波形絶縁体２２が得られる。この波形絶縁体
２２を金型２５の出口付近に配置した冷却用フア
ン２７によつて風冷し、所定の長さに達した時点
で切断機（図示せず）により切断して取り出す。
し、上下分割型２３Ａ，２３Ｂの最初の凹凸部２
３Ｃにより加熱、加圧して波形状に成形する。次
に、分割型２３Ａ，２３Ｂを矢印ａ，ｂの方向に
開くと同時に、被成形部材２１の最初に成形され
た波形部を隣接する次の凹凸部に送り出す。この
ようにして被成形部材２１に波形部を一山ずつ順
次成形していく。このとき、最初に形成された被
成形部材２１の波形部は、金型２３の複数の凹凸
部を経て金型２３から排出される。従つて、波形
部には複数回にわたつて繰り返し成形動作が加え
られる結果、樹脂を含浸したガラスクロス基材１
２と不織布１９Ａ，１９Ｂとを一体化接着した強
固な波形絶縁体２２が得られる。この波形絶縁体
２２を金型２５の出口付近に配置した冷却用フア
ン２７によつて風冷し、所定の長さに達した時点
で切断機（図示せず）により切断して取り出す。
このように、本実施例では、被成形部材２１を
金型２３の一端から挿入し、波形部の形成を１山
ずつ順次送りながら成形することにより、被成形
部材２１の変形動作を主として金型２３の最初の
凹凸部のみで行つているので、変形のために要す
る被成形部材２１の移動量は少なく、また、接触
抵抗も小さくなる。この結果、被成形部材２１に
は無理な力がかかることなく、従つて、基材の破
断が起らず確実に所望の寸法の成形品を得ること
ができる。また、被成形部材２１を構成するガラ
スクロス基材に含浸した樹脂の硬化は、凹凸を持
つ金型２３を通過する間に完全に達成できるの
で、含浸する樹脂の種類に合わせてピツチタイム
は自由に調節できる。
金型２３の一端から挿入し、波形部の形成を１山
ずつ順次送りながら成形することにより、被成形
部材２１の変形動作を主として金型２３の最初の
凹凸部のみで行つているので、変形のために要す
る被成形部材２１の移動量は少なく、また、接触
抵抗も小さくなる。この結果、被成形部材２１に
は無理な力がかかることなく、従つて、基材の破
断が起らず確実に所望の寸法の成形品を得ること
ができる。また、被成形部材２１を構成するガラ
スクロス基材に含浸した樹脂の硬化は、凹凸を持
つ金型２３を通過する間に完全に達成できるの
で、含浸する樹脂の種類に合わせてピツチタイム
は自由に調節できる。
その他、被成形部材の供給を連続的に行う事に
より、段取り改善による能率向上と材料歩溜り向
上によるコスト低減算に大きく貢献することがで
きる。
より、段取り改善による能率向上と材料歩溜り向
上によるコスト低減算に大きく貢献することがで
きる。
以上のように本発明によれば、波形部を一山成
形する毎に金型を上下に可動させて順次連続した
波形状を成形し、かつ、被成形部材の供給を波形
絶縁体の製造工程に直結させて連続的に供給する
ようにしたので、被成形部材の成形が容易に、し
かも確実に行われ、品質的にも信頼性の高い成形
品を得ることができ、また、材料の歩溜り向上、
原価低減等による安価な波形絶縁体を製造するこ
とができる。
形する毎に金型を上下に可動させて順次連続した
波形状を成形し、かつ、被成形部材の供給を波形
絶縁体の製造工程に直結させて連続的に供給する
ようにしたので、被成形部材の成形が容易に、し
かも確実に行われ、品質的にも信頼性の高い成形
品を得ることができ、また、材料の歩溜り向上、
原価低減等による安価な波形絶縁体を製造するこ
とができる。
第１図は従来の波形絶縁体の製造方法の説明
図、第２図は第１図の被成形部材の構成を示す部
分断面図、第３図は第１図の部分拡大図、第４図
は従来の波形絶縁体の製造方法の改善例を示す概
略説明図、第５図は本発明による波形絶縁体の製
造方法の説明図である。 ３，２１……被成形部材、１２……ガラスクロ
ス基材、１５……含浸樹脂、１９Ａ，１９Ｂ……
有機繊維不織布、２２……波形絶縁体、２３……
金型。
図、第２図は第１図の被成形部材の構成を示す部
分断面図、第３図は第１図の部分拡大図、第４図
は従来の波形絶縁体の製造方法の改善例を示す概
略説明図、第５図は本発明による波形絶縁体の製
造方法の説明図である。 ３，２１……被成形部材、１２……ガラスクロ
ス基材、１５……含浸樹脂、１９Ａ，１９Ｂ……
有機繊維不織布、２２……波形絶縁体、２３……
金型。
Claims (1)
- １ 平板状の被成形部材を波形状に成形する波形
絶縁体の製造方法において、無機繊維基材を含浸
樹脂中を通過させたのち、この無機繊維基材の両
面に樹脂含浸性の良い絶縁部材を密着して被成形
部材を形成し、この被成形部材を、互に連続した
波形状かみ合い面を有する上下一対の金型間の一
端から順次挿入して行くと共に、上記金型を上下
動させ、上記被成形部材を加熱、加圧して一波形
毎に成形し、これを上記金型の波形状かみ合い面
に沿つて一波形毎に移動させて連続した波形絶縁
体に成形することを特徴とする波形絶縁体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5536380A JPS571711A (en) | 1980-04-28 | 1980-04-28 | Manufacture of corrugated insulating body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5536380A JPS571711A (en) | 1980-04-28 | 1980-04-28 | Manufacture of corrugated insulating body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS571711A JPS571711A (en) | 1982-01-06 |
| JPS6410331B2 true JPS6410331B2 (ja) | 1989-02-21 |
Family
ID=12996399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5536380A Granted JPS571711A (en) | 1980-04-28 | 1980-04-28 | Manufacture of corrugated insulating body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS571711A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0755536B2 (ja) * | 1985-12-16 | 1995-06-14 | 株式会社東芝 | 波形絶縁体の製造方法 |
| JPH0764013B2 (ja) * | 1986-09-27 | 1995-07-12 | 株式会社東芝 | 波形絶縁体の製造装置 |
-
1980
- 1980-04-28 JP JP5536380A patent/JPS571711A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS571711A (en) | 1982-01-06 |
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