JPH0755536B2 - 波形絶縁体の製造方法 - Google Patents
波形絶縁体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0755536B2 JPH0755536B2 JP60281019A JP28101985A JPH0755536B2 JP H0755536 B2 JPH0755536 B2 JP H0755536B2 JP 60281019 A JP60281019 A JP 60281019A JP 28101985 A JP28101985 A JP 28101985A JP H0755536 B2 JPH0755536 B2 JP H0755536B2
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- JP
- Japan
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- mold
- molded
- corrugated
- insulator
- resin
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- Expired - Lifetime
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-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は波形絶縁体の製造方法に係り、特に平板状の被
成形部材を波形に成形して電気機器に使用される波形絶
縁体を得るに好適な波形絶縁体の製造方法に関する。
成形部材を波形に成形して電気機器に使用される波形絶
縁体を得るに好適な波形絶縁体の製造方法に関する。
［従来の技術］ 波形絶縁体は、その特徴ある形状および絶縁性能から電
気機器における電気的、機械的ストレスを受ける部分や
冷却媒体の通路などに多く用いられている。
気機器における電気的、機械的ストレスを受ける部分や
冷却媒体の通路などに多く用いられている。
このような波形絶縁体を得る製造方法としては例えば特
願昭55−55363号に記載されたものがある。即ち第２図
に示すように、互いに連続した波形状のかみ合い面を有
する上型１および下型２のかみ合い面の間に、第３図に
示すような樹脂含浸プリプレグガラスクロス等の中心層
3aの両面に耐熱ポリアミド不織布の表面層3bを重ねて成
る被成形部材３を置き、上下型１、２間に押圧力を加え
てこれを高温雰囲気中で保持するか、又は成形型に埋設
した電熱ヒーター等の熱源（図示せず）によって加熱す
ることにより波形絶縁体を得る方法である。また第５図
に示すように、金属丸棒4Aを溶接などの方法により金属
板4Bに間隔をおいて固定して下型４とし、その上面に被
成形部材３を置いて、更にその上から固定しない金属丸
棒５を下型４の金属丸棒4A、4A間に順次締付けネジ６に
より押し込んで波形に予備成形し、しかる後別設備のホ
ットプレス（図示しない）などで加熱、加圧させて波形
絶縁体を得る方法もある。
願昭55−55363号に記載されたものがある。即ち第２図
に示すように、互いに連続した波形状のかみ合い面を有
する上型１および下型２のかみ合い面の間に、第３図に
示すような樹脂含浸プリプレグガラスクロス等の中心層
3aの両面に耐熱ポリアミド不織布の表面層3bを重ねて成
る被成形部材３を置き、上下型１、２間に押圧力を加え
てこれを高温雰囲気中で保持するか、又は成形型に埋設
した電熱ヒーター等の熱源（図示せず）によって加熱す
ることにより波形絶縁体を得る方法である。また第５図
に示すように、金属丸棒4Aを溶接などの方法により金属
板4Bに間隔をおいて固定して下型４とし、その上面に被
成形部材３を置いて、更にその上から固定しない金属丸
棒５を下型４の金属丸棒4A、4A間に順次締付けネジ６に
より押し込んで波形に予備成形し、しかる後別設備のホ
ットプレス（図示しない）などで加熱、加圧させて波形
絶縁体を得る方法もある。
［発明が解決しようとする問題点］ しかし、上記第２図に示す方法による場合には、次に述
べるような不都合な点が生じ、良好な波形絶縁体が得ら
れない欠点があった。
べるような不都合な点が生じ、良好な波形絶縁体が得ら
れない欠点があった。
即ち、第４図は、波形絶縁体成形時における、上型１と
下型２が接近して平板状であった被成形部材３に変形が
生じる時点の状態を示したものである。被成形部材３は
上下型１、２の波形の頂点Ｐの部分で接しており、この
後、成形工程が進行して最終段階ではギャップＧが零と
ならなければならない。この為には、被成形部材３を矢
印の方向から連続して供給する必要があるが、実際に
は、点Ｐの摩擦抵抗のため、多数の点Ｐを経由して被成
形部材３を供給することが困難であった。実験によれ
ば、被成形部材３の材質、上下型の波の高さ、型の面粗
さ等の条件によって異なるが、点Ｐの数がおよそ10点を
越えると、材料の供給が困難となることが検証された。
このため、上下型１、２の押圧が小さい場合にはギャッ
プＧが零とならない状態で形成され肉厚が不均一にな
り、一方、上下型１、２の押圧力が大きい場合には被成
形部材３が破断し所望の波形絶縁体が得られなかった。
特に波形絶縁体の中心層にガラス基材を用いた場合にお
いては、材質の点からほとんど伸びを持たないため余計
に破断し易くなり極めて成形が困難であった。これらの
欠点を改善するため、伸展性のよい材料を被成形部材３
として用いることを試みたが、この場合には成形品の肉
厚が不均一になるのは避けられず、機械的強度が低下
し、信頼性の高い波形絶縁体を得ることが難しかった。
また第５図に示す方法によれば一波形毎に成形するので
被成形部材３の破断等は起きないが、成形するのに長時
間を要し、作業性が極めて悪くなる欠点がある。
下型２が接近して平板状であった被成形部材３に変形が
生じる時点の状態を示したものである。被成形部材３は
上下型１、２の波形の頂点Ｐの部分で接しており、この
後、成形工程が進行して最終段階ではギャップＧが零と
ならなければならない。この為には、被成形部材３を矢
印の方向から連続して供給する必要があるが、実際に
は、点Ｐの摩擦抵抗のため、多数の点Ｐを経由して被成
形部材３を供給することが困難であった。実験によれ
ば、被成形部材３の材質、上下型の波の高さ、型の面粗
さ等の条件によって異なるが、点Ｐの数がおよそ10点を
越えると、材料の供給が困難となることが検証された。
このため、上下型１、２の押圧が小さい場合にはギャッ
プＧが零とならない状態で形成され肉厚が不均一にな
り、一方、上下型１、２の押圧力が大きい場合には被成
形部材３が破断し所望の波形絶縁体が得られなかった。
特に波形絶縁体の中心層にガラス基材を用いた場合にお
いては、材質の点からほとんど伸びを持たないため余計
に破断し易くなり極めて成形が困難であった。これらの
欠点を改善するため、伸展性のよい材料を被成形部材３
として用いることを試みたが、この場合には成形品の肉
厚が不均一になるのは避けられず、機械的強度が低下
し、信頼性の高い波形絶縁体を得ることが難しかった。
また第５図に示す方法によれば一波形毎に成形するので
被成形部材３の破断等は起きないが、成形するのに長時
間を要し、作業性が極めて悪くなる欠点がある。
本発明は上記従来の技術の問題点を解消し、連続的に被
成形部材を供給でき、しかも被成形部材を破断させるこ
となく連続的に短時間で成形可能な波形絶縁体の製造方
法を提供することを目的とする。
成形部材を供給でき、しかも被成形部材を破断させるこ
となく連続的に短時間で成形可能な波形絶縁体の製造方
法を提供することを目的とする。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、平板状の被成形部材を波形状に成形する波形
絶縁体の製造方法において、無機繊維基材に樹脂を含浸
し、表面部分の含浸樹脂を半硬化状態にした後、この無
機繊維基材の両面に樹脂含浸性の良い絶縁部材を密着さ
せて被成形部材を形成し、この被成形部材を互いに連続
した波形状のかみ合い面を有する一対の金型ローラーの
間に挿入し、上記金型ローラーを回転させて上記金型ロ
ーラーの一波形毎に前記被成形部材を加圧成形するとと
もに前記含浸樹脂を加熱し硬化して波形絶縁体を成形す
ることを特徴とする。
絶縁体の製造方法において、無機繊維基材に樹脂を含浸
し、表面部分の含浸樹脂を半硬化状態にした後、この無
機繊維基材の両面に樹脂含浸性の良い絶縁部材を密着さ
せて被成形部材を形成し、この被成形部材を互いに連続
した波形状のかみ合い面を有する一対の金型ローラーの
間に挿入し、上記金型ローラーを回転させて上記金型ロ
ーラーの一波形毎に前記被成形部材を加圧成形するとと
もに前記含浸樹脂を加熱し硬化して波形絶縁体を成形す
ることを特徴とする。
この場合、無機繊維基材の表面部分の含浸樹脂を半硬化
状態にする手段として紫外線照射を用いることができ
る。
状態にする手段として紫外線照射を用いることができ
る。
［作用］ 無機繊維基材及び絶縁部材は連続して供給されて被成形
部材を構成し、さらにこの被成形部材は金型ローラー間
に連続して供給されて波形に形成される。またこの場合
無機繊維基材に含浸した樹脂は波形成形工程前に行われ
た。半硬化手段により短時間のうちに半硬化状態にされ
ておりその後の波形成形工程が短時間であってもその際
の加熱により硬化して無機繊維基材及び絶縁部材を一体
に強固に接着する。
部材を構成し、さらにこの被成形部材は金型ローラー間
に連続して供給されて波形に形成される。またこの場合
無機繊維基材に含浸した樹脂は波形成形工程前に行われ
た。半硬化手段により短時間のうちに半硬化状態にされ
ておりその後の波形成形工程が短時間であってもその際
の加熱により硬化して無機繊維基材及び絶縁部材を一体
に強固に接着する。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。第１
図において、11は無機繊維基材であるガラスクロス基材
12を巻回した原料ロールで、この原料ロール11から引き
出したガラスクロス基材12は案内ローラー13を介して塗
布ローラー16により容器14に入れた含浸樹脂15が塗布さ
れ、更に案内ローラー17を介して成形機18へ送り込まれ
る。次いで、成形機18の入口付近に設けた半硬化手段と
しての紫外線照射装置19A、19Bによりガラスクロス基材
12の上下両面に紫外線が照射されて表面部分の含浸樹脂
15が半硬化状態にされる。しかる後、ガラスクロス基材
12の上下両面に、原料ロール20A、20Bから引き出した絶
縁部材たる耐熱ポリアミド不織布21A,21Bを案内ローラ
ー22A,22B及び圧縮ローラー23A,23Bを通して貼り合わせ
被成形部材24を構成する。このようにして構成した被成
形部材24は波形成形を行なう工程に送り出される。波形
成形を行なう金型ローラー26A,26Bは上下一対で構成さ
れており、夫々外周面に所定の凹凸部26Cが複数個形成
されて周方向に連続する波形状のかみ合い面を有してい
る。この金型ローラー26A,26Bは駆動装置（図示しな
い）により矢印ａ、ｂ方向に回転駆動され、その際、金
型ローラー26A,26Bの間には、被成形部材24が挿入でき
るたけの間隙が設けられる。また、金型ローラー26A,26
Bは高温雰囲気中におかれるように成形機18内には熱風
循環装置27により熱風が送り込まれる。そして送り込ま
れた平板状の被成形部材24は相対する上下の金型ローラ
ー26A,26Bの狭い間隙に挿入される。そうすると、上下
金型ローラー26A,26Bの矢印ａ、ｂ方向への回転により
被成形部材24は矢印Ｃの方向に移動する。この際、被成
形部材24は、上下金型ローラー26A,26Bのかみ合い面の
凹凸部26Cの押圧力と熱風による加熱により容易に波形
状に成形される。
図において、11は無機繊維基材であるガラスクロス基材
12を巻回した原料ロールで、この原料ロール11から引き
出したガラスクロス基材12は案内ローラー13を介して塗
布ローラー16により容器14に入れた含浸樹脂15が塗布さ
れ、更に案内ローラー17を介して成形機18へ送り込まれ
る。次いで、成形機18の入口付近に設けた半硬化手段と
しての紫外線照射装置19A、19Bによりガラスクロス基材
12の上下両面に紫外線が照射されて表面部分の含浸樹脂
15が半硬化状態にされる。しかる後、ガラスクロス基材
12の上下両面に、原料ロール20A、20Bから引き出した絶
縁部材たる耐熱ポリアミド不織布21A,21Bを案内ローラ
ー22A,22B及び圧縮ローラー23A,23Bを通して貼り合わせ
被成形部材24を構成する。このようにして構成した被成
形部材24は波形成形を行なう工程に送り出される。波形
成形を行なう金型ローラー26A,26Bは上下一対で構成さ
れており、夫々外周面に所定の凹凸部26Cが複数個形成
されて周方向に連続する波形状のかみ合い面を有してい
る。この金型ローラー26A,26Bは駆動装置（図示しな
い）により矢印ａ、ｂ方向に回転駆動され、その際、金
型ローラー26A,26Bの間には、被成形部材24が挿入でき
るたけの間隙が設けられる。また、金型ローラー26A,26
Bは高温雰囲気中におかれるように成形機18内には熱風
循環装置27により熱風が送り込まれる。そして送り込ま
れた平板状の被成形部材24は相対する上下の金型ローラ
ー26A,26Bの狭い間隙に挿入される。そうすると、上下
金型ローラー26A,26Bの矢印ａ、ｂ方向への回転により
被成形部材24は矢印Ｃの方向に移動する。この際、被成
形部材24は、上下金型ローラー26A,26Bのかみ合い面の
凹凸部26Cの押圧力と熱風による加熱により容易に波形
状に成形される。
このような成形動作が繰返し行なわれ、上下金型ローラ
ー26A,26Bの間から波形状に成形された波形絶縁体25が
順次連続的に送り出される。この波形絶縁体25を成形機
18の外部出口付近に配置した冷却用ファン28の送風によ
つて冷却し、所定の長さに達した時点で切断機（図示し
ない）により切断して取り出す。
ー26A,26Bの間から波形状に成形された波形絶縁体25が
順次連続的に送り出される。この波形絶縁体25を成形機
18の外部出口付近に配置した冷却用ファン28の送風によ
つて冷却し、所定の長さに達した時点で切断機（図示し
ない）により切断して取り出す。
このように被成形部材24を金型ローラー26A,26Bで連続
して波形成形することにより、被成形部材24の変形動作
が金型ローラー26の一点の凹凸部のみで行なわれること
になつて変形のために要する被成形部材24の移動量が少
なくなるとともに金型ローラー26A,26Bと被成形部材24
との間の接触抵抗も小さくなる。その結果、被成形部材
24には無理な力がかかることなく、従つて、被成形部材
24の破断が起こらず、確実に所望の寸法の波形絶縁体25
を連続的に製造することができる。またガラスクロス基
材12と有機繊維不織布21A,21Bを連続的に供給して被成
形部材24とすることができ、さらにこの被成形部材24を
金型ロール26A,26B間に連続して供給して波形絶縁体25
を成形することができるので、波形絶縁体25を製造する
ための準備時間や成形時間が短くなり、生産性の向上が
図れる。加えて被成形部材24のガラスクロス基材12に含
浸した樹脂は被成形部材24の成形工程が短時間で行なわ
れても、成形工程前に予め紫外線照射により短時間のう
ち表面部分を半硬化状態にしているので、被成形部材24
が高温雰囲気中の金型ローラー26A,26Bの間を通過する
間にガラスクロス基材12と耐熱ポリアミド不織布21a,21
Bとが一体に強固に接着できる。この場合樹脂の種類に
応じて金型ローラー26A,26Bの回転速度を変えることに
より異なる樹脂を用いても強固に接着した波形絶縁体を
製造することができる。
して波形成形することにより、被成形部材24の変形動作
が金型ローラー26の一点の凹凸部のみで行なわれること
になつて変形のために要する被成形部材24の移動量が少
なくなるとともに金型ローラー26A,26Bと被成形部材24
との間の接触抵抗も小さくなる。その結果、被成形部材
24には無理な力がかかることなく、従つて、被成形部材
24の破断が起こらず、確実に所望の寸法の波形絶縁体25
を連続的に製造することができる。またガラスクロス基
材12と有機繊維不織布21A,21Bを連続的に供給して被成
形部材24とすることができ、さらにこの被成形部材24を
金型ロール26A,26B間に連続して供給して波形絶縁体25
を成形することができるので、波形絶縁体25を製造する
ための準備時間や成形時間が短くなり、生産性の向上が
図れる。加えて被成形部材24のガラスクロス基材12に含
浸した樹脂は被成形部材24の成形工程が短時間で行なわ
れても、成形工程前に予め紫外線照射により短時間のう
ち表面部分を半硬化状態にしているので、被成形部材24
が高温雰囲気中の金型ローラー26A,26Bの間を通過する
間にガラスクロス基材12と耐熱ポリアミド不織布21a,21
Bとが一体に強固に接着できる。この場合樹脂の種類に
応じて金型ローラー26A,26Bの回転速度を変えることに
より異なる樹脂を用いても強固に接着した波形絶縁体を
製造することができる。
［発明の効果］ 以上のように本発明によれば、被成形部材を一対の金型
ロールにより一波形毎に押圧成形し、しかも被成形部材
の供給を波形成形工程に直結させて連続できるようにし
たので、被成形部材を破断させることなく生産性を高め
て波形絶縁体を製造できる。
ロールにより一波形毎に押圧成形し、しかも被成形部材
の供給を波形成形工程に直結させて連続できるようにし
たので、被成形部材を破断させることなく生産性を高め
て波形絶縁体を製造できる。
また無機繊維基材に含浸した樹脂は、波形成形工程の前
に半硬化手段により短時間のうちに表面部分を半硬化状
態にすることにより、被成形部材が金型ロールを通過す
る非常に短い時間でも硬化が達成できるので、強固に一
体に接着した波形絶縁体を製造できる。
に半硬化手段により短時間のうちに表面部分を半硬化状
態にすることにより、被成形部材が金型ロールを通過す
る非常に短い時間でも硬化が達成できるので、強固に一
体に接着した波形絶縁体を製造できる。
第１図は本発明による波形絶縁体の製造方法の説明図、
第２図は従来の波形絶縁体の製造方法の説明図、第３図
は第２図の被成形部材の構成を示す部分断面図、第４図
は第２図の部分拡大図、第５図は従来の他の波形絶縁体
の製造方法を示す説明図である。 3,24……被成形部材、 12……ガラスクロス基材（無機繊維基材）、 15……含浸樹脂、 19A,19B……紫外線照射装置、 21A,21B……絶縁部材、 25……波形絶縁体、 26A,26B……金型ローラー。
第２図は従来の波形絶縁体の製造方法の説明図、第３図
は第２図の被成形部材の構成を示す部分断面図、第４図
は第２図の部分拡大図、第５図は従来の他の波形絶縁体
の製造方法を示す説明図である。 3,24……被成形部材、 12……ガラスクロス基材（無機繊維基材）、 15……含浸樹脂、 19A,19B……紫外線照射装置、 21A,21B……絶縁部材、 25……波形絶縁体、 26A,26B……金型ローラー。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｂ 17/56 4232−5Ｇ (56)参考文献 特開 昭57−1711（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−152114（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−74861（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】平板状の被成形部材を波形状に成形する波
形絶縁体の製造方法において、無機繊維基材に樹脂を含
浸し、表面部分の含浸樹脂を半硬化状態にした後、この
無機繊維基材の両面に樹脂含浸性の良い絶縁部材を密着
させて被成形部材を形成し、この被成形部材を互いに連
続した波形状のかみ合い面を有する一対の金型ローラー
の間に挿入し、上記金型ローラーを回転させて上記金型
ローラーの一波形毎に前記被成形部材を加圧成形すると
ともに前記含浸樹脂を加熱し硬化して波形絶縁体を成形
することを特徴とする波形絶縁体の製造方法。 - 【請求項２】平板状の被成形部材を波形状に成形する波
形絶縁体の製造方法において、無機繊維基材に樹脂を含
浸した後、この無機繊維基材に紫外線を照射して表面部
分の含浸樹脂を半硬化状態にし、しかる後、この無機繊
維基材の両面に樹脂含浸性の良い絶縁部材を密着させて
被成形部材を形成し、この被成形部材を互いに連続した
波形状のかみ合い面を有する一対の金型ローラーの間に
挿入し、上記金型ローラーを回転させて上記金型ローラ
ーの一波形毎に前記被成形部材を加圧成形するとともに
前記含浸樹脂を加熱し硬化して波形絶縁体を成形するこ
とを特徴とする波形絶縁体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60281019A JPH0755536B2 (ja) | 1985-12-16 | 1985-12-16 | 波形絶縁体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60281019A JPH0755536B2 (ja) | 1985-12-16 | 1985-12-16 | 波形絶縁体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62140820A JPS62140820A (ja) | 1987-06-24 |
| JPH0755536B2 true JPH0755536B2 (ja) | 1995-06-14 |
Family
ID=17633152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60281019A Expired - Lifetime JPH0755536B2 (ja) | 1985-12-16 | 1985-12-16 | 波形絶縁体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0755536B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100556206B1 (ko) * | 2004-02-03 | 2006-03-03 | 임홍섭 | 복합강화플라스틱 보강재 및 복합강화플라스틱 보강재제조장치 |
| FR2900419B1 (fr) * | 2006-04-26 | 2009-02-13 | Schlumberger Sa N | Procede de fabrication de non-tisse en trois dimensions, ligne de fabrication pour la mise en oeuvre de ce procede et produit non-tisse en trois dimensions obtenu |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5474861A (en) * | 1977-11-29 | 1979-06-15 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | Method of making corrugated sheet of thermoplastic material |
| JPS571711A (en) * | 1980-04-28 | 1982-01-06 | Toshiba Corp | Manufacture of corrugated insulating body |
| JPS56152114A (en) * | 1980-04-28 | 1981-11-25 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method and device for forming wavy insulator |
-
1985
- 1985-12-16 JP JP60281019A patent/JPH0755536B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62140820A (ja) | 1987-06-24 |
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