JPS6384740A - 溝付きクラツチ板の製造方法およびそれに使用することができる装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は溝付きクラッチ板の製造方法に関する。

本発明は自動車の差動装置の欠点を改良した装Ｃである
差動制限装置を構成する要素の一つである溝付きクラッ
チ板の製造方法に利用することができる。差ＯＬｌＩ限
装万は、左右の車輪の一方がぬかるみや凍結路などで空
転して伝達トルクが小さくなったときに、空転しない他
方の車輪の伝達トルクを増大させる装置である。

［従来の技術］ 自動車では差！ｌ］装置が知られている。この差動装置
は、左右の駆動車輪の回転数差を吸収し、車両が進行方
向を変えたりする際、あるいは旋回する際、円滑な走行
ができるようにした′ｇｔ置である。

普通の差動装置は、常に左右の両会動輪に同じトルクが
伝達される。そのため、一方の車輪がぬかるみなどで空
転して伝達トルクが小になると、他方の車輪の伝達トル
クも小になる。そのため脱出不可能になる。

かかる欠点を改良するため差動ｚす限装置がある。

この差動制限装置は第１３図（Ａ）（Ｂ）に示すように
左デフケース１００ａおよび右デフケース１００ｂから
なるハウジング１００と、かさ歯車からなる差動大歯車
（サイドギヤ）１ｏ１と、かさ歯車からなり差動大歯車
１０１と歯合しピニオンシャフト１０２ａに取着された
差動小歯車（ピニオンギヤ）１０２と、差動小歯車軸１
０３と、差動大歯車１０１とハウジング１００との間に
介在する複数個の溝付きクラッチ板１０４と、溝付きク
ラッチ板１０４の間に介在する内クラッチ板１０５と、
プレッシャーリング１０６と、溝付きクラッチ板１０４
に押付は力を与え＃擦トルクを発生させるカム機構１０
７とをもつ。

この差動制限装置では、エンジンからの駆動力はシャフ
ト１０２ａ、差動小歯車１０２を介して左右の差動大歯
車１０１に等しく伝達され、更に左右の車輪に伝達され
る。そして旋回の際に左右の車輪に差動が生じると、ハ
ウジング１００と差動大歯車１０１とが相対回転する。

このときカム機構１０７等で溝付きクラッチ板１０４に
押付は力が付与されているので、摩擦トルクが発生し、
このＩＩ！擦トルクが差動抵抗トルクとなり、低速回転
側の車輪の伝達トルクが増大する。

上記した溝付きクラッチ板１０４は、表面に縦溝群と、
縦溝群に格子状に交差する横溝群と、をもつ。ここで縦
溝群、横溝群のピッチは一般に２〜８■である。この縦
溝群および横溝群は、主として、潤滑油を保持するため
のものである。

ところで、溝付きクラッチ板１０４を形成するにあたっ
ては、従来より、鋼板を脱脂剤で脱脂する工程、鋼板の
表面を整面する工程、鋼板の表面のうち縦溝群および横
溝群となる部位を除く部位にマスキング処理して被膜を
形成する工程、被膜を乾燥する工程、エツチング液に鋼
板を浸漬して、被膜を施していない部位のみを腐食させ
縦溝群および横溝群を形成する工程、被膜を鋼板から剥
離する工程と、鋼板から打抜型で所定に形状のクラッチ
板を打ち扱く工程とを順に行うことにしている。

しかしながら、上記したようにエツチング処理した鋼板
では、第１１図に示すように、溝１０４ａの奥方部が浸
蝕されて表面側よりも横に広がっている。ここで油保持
のためには溝１０４ａの深さは深い程好ましいが、エツ
チング処理で溝を形成する場合には、深さが深（なるに
つれて横方に浸蝕されやすい。このように溝１０４ａの
奥方部が浸蝕されて横方向に広がっていると、−旦溝１
０４の中に入った潤滑油は摺動面である表面側には出に
くくなり、改に、溝付きクラッチ板１０４の摺動面で油
膜を形成しにくくなる。

更には、エツチングで溝１０４ａを形成すると、表面側
に出っ張り部１０４ｂが生じ易い。このように出っ張り
部１０４ｂが生じると、溝付きクラッチ板１０４が差動
制限装置の中で摺接する際に、騒音（チャタ音）の原因
となり易い。上記したような出っ張り部１０４ｂの出っ
張りを抑制するためには、エツチング処理後に平ロール
で仕上圧延して第１２図に示すように表面を円滑にする
ことも好ましいが、消臭方向の横方向への浸食はいぜん
そのままである。

更には上記した製造方法では、エツチング液を貯溜する
槽に鋼板を浸漬する関係上、槽の大きさの制限により、
鋼板の大きさにも制限があり、精々５００＋ｓｘ５００
Ｉｍ＋程度のもの、しかエツチング処理できず、従って
、溝付きクラッチ板を鋼板がら多数個取りするに個数の
限界があり、生産性が低かった。

又、エツチング工程を行うために油を鋼板に付着させる
ことができず、そのため鋼板に錆が生じ易い不具合もあ
った。

ＣＴａ明が解決しようとする問題点］ 第１の発明は上記した実情に鑑みなされたものであり、
その目的は、表面の油膜形成、騒音の抑制を効果的にな
し得、更には生産能率、錆の問題を改善し、さらには、
圧延の際発生する先進による不具合の問題を改善できる
クラッチ板の製造方法を提供するにある。又、第２の発
明および第３の発明は、第１の発明にかかる製造方法に
使用できる装置を目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 第１発明に係る溝付きクラッチ板の製造方法は、外周部
に第１リング状突条部が所定のピッチで多数個平行に列
設された第１ロールを該第１ロールの軸心が帯鋼板の幅
方向とほぼ平行に配置した状態で、該帯鋼板の長手方向
に相対移動させつつ該第１ロールで該帯鋼板を厚み方向
に圧延することにより、該第１リング状突状部で該帯鋼
板の少なくとも片面に該帯鋼板の長手方向にのびかつ互
いに平行な縦溝群を形成するとともに、 外周部に第２リング状突状部が所定のピッチで多数個平
行に列設された第２ロールを該第２ロールの軸心が該帯
鋼板の長さ方向とほぼ平行に配置した状態で、該第２ロ
ールを該帯鋼板の幅方向に相対移動させつつ該第２ロー
ルで該帯鋼板を厚み方向に圧延することにより、該第２
リング状突条部で該帯鋼板の幅方向にのび該縦溝群とと
もに格子状溝を形成する横溝群を該帯鋼板に形成する溝
形成圧延工程と、 外周面が平滑な平滑ロールで該帯鋼板を圧延して仕上げ
圧延する仕上圧延工程と、 該帯鋼板から打抜型で所定形状のクラッチ板を打ち抜く
打法工程と、を順次実施することを特徴とするものであ
る。

（第１の発明） 先ず、第１の発明にかかる溝付きクラッチ板の製造方法
について説明する。

溝形成圧延工程で使用する第１ロールの第１リング状突
条部および第２ロールの第２リング状突条部は、通常、
第１ロールや第２ロールの円周方向（周長が最短距離と
なる方向）にそってのびている突条部である。場合によ
っては、第１ロールの第１リング状突条部および第２ロ
ールの第２リング状突条部は、第１ロールや第２ロール
の円周方向（周長が最短距離となる方向）に対して所定
の角度、例えば３０〜６０度、特には４５度傾斜しての
びる突条部とすることもできる。

溝形成圧延工程では、第１ロールで縦溝群を形成する工
程を実施した侵で、第２ロールで横溝群を形成する工程
を実施してもよいし、あるいは、その逆で、第２０−、
ルで横溝群を形成した後に、第１ロールで縦溝群を形成
する工程を実施してもよい。

帯鋼板の片面にのみ縦溝群や横溝群を形成する場合には
、一般に、第１リング状突条部をもつ第１ロールと周面
が平坦な平ロールとを組合せて配没し、かつ、第２リン
グ状突条部をもつ第２ロールと周面が平坦な平ロールと
を組合せて配設し、そして、第１ロールと平ロールとの
間、第２ロールと平ロールとの間に帯鋼板を通して行な
う。

又帯鋼板の両面に縦溝群および横溝群を形成する場合に
は、第１リング状突条部をもつ２個１対の第１ロール間
に帯鋼板を通し、第２リング状突条部をもつ２個１対の
第２ロール間に帯鋼板を通して行なう。

第１ロールの第１リング状突条部、第２ロールの第２リ
ング状突条部の高さ寸法や幅寸法は、形成せんとする溝
の大きさに応じて、あるいは帯鋼板の材質などに応じて
適宜設定されるが、一般的には高さ寸法は０．２〜１．
５１１１１１１幅寸法は０゜２〜１．ＯＩｌｍとするこ
とができる。

なお溝形成圧延工程では、一般に冷間状態で行う。その
理由は、帯鋼板の表面にスケール膜が生じると、スケー
ル膜も圧延されて帯鋼板に傷を発生させ易いからである
。又特殊な例では、帯鋼板を２００〜４００℃程度とし
た温間状態でも溝形成工程を行うことができる。

第１ロール、第２ロールは、鍛鋼リール、チルドロール
、サンドロール、グレンロール、中扱きロール、複合ロ
ール、鋳鋼ロール等を用いることができるが、その耐摩
耗性を考慮すると、鍛鋼ロールであることが好ましい。

又第１リング状突条部、第２リング状突条部付近は、熱
処理して強靭かつ硬化しておくことが好ましい。

又帯鋼板の板厚を副部しつつ溝形成圧延工程を行うこと
が好ましい。板厚の測定には、圧延加重計（ロードセル
）と圧延ロール間度計を組合わせたゲージメータ方式を
採用することができる。更にはＸ線厚み計やガンマ線厚
み計を併用してもよい。

本発明に係る製造方法で用いる帯鋼板は、溝付きクラッ
チ板として適する組成とする。具体的には、組成は、炭
素が０．８０−０．９０重量％程度、クロムが０．１０
〜・０．２５重量％程度、マンガン０．２０〜０．４０
重量％程度、シリコン０．１０〜０．３０重量％程度も
のが好ましい。

より具体的には、Ｊ　ｌ５−８Ｋ５とすることができる
。又溝形成工程実施前の帯鋼板は、厚み寸法１．０〜３
．０ｍ（幅寸法が５０〜１００−であることが好ましい
。

ところで、本発明にかかる製造方法の特徴は以下の点で
ある。即ち、帯鋼板の幅方向にのびる横溝群を帯鋼板に
形成するにあたっては、外周部に第２リング状突状部が
所定のピッチで多数個平行に列設された第２ロールを、
第２ロールの軸心が帯鋼板の長さ方向とほぼ平行に配置
し、このように配置した状態で、第２ロール及び帯鋼板
のいずれか一方を帯鋼板の幅方向に相対移動させつつ、
帯鋼板を第２ロールで厚み方向に圧延する。これにより
、第２ロールの第２リング状突条部で帯鋼板の幅方向に
のびる横溝群を帯鋼板に形成することにしている。

そのため、後で述べるように、圧延時における先進作用
を抑制することができ、従って溝の形状を極力正確に設
定することができる利点がある。

仕上圧延工程は、外周面が平滑な平滑ロールで帯鋼板を
圧延し、これにより溝形成後の帯鋼板の表面を平滑にす
る工程である。帯鋼板の表面は極力平滑であることが望
ましい。

仕上圧延工程を終了したならば、打抜型で帯鋼板を所定
の形状に打ち扱く打抜き工程を行なう。

なお、打ち扱いた後に、打抜きで生じたパリを除去した
り、その表面にモリブデン被膜やリン酸塩被膜を形成す
るコーティング処理することが好ましい。このようにモ
リブデンコーティング、リン酸塩被膜コーティングを行
なえば、差動ｔ、ＩＩ限装置ｔに組込む際、なじみ性が
向上する。

本発明に係る製造方法で形成された溝付きクラッチ板の
拡大所面図を第４図、第５図に示す。第４図は溝形成工
程を実施した模、第５図は仕上圧延工程を実施した後の
状態を示す。

ここで、第４図および第５図、第１１図及び第１２図は
、夫々（ｔＩｉ方向の倍率／横方向の倍率）は１０／１
である。従って第４図、第５図、第１１図、第１２図で
は、深さ方向は横方向よりも１０倍拡大されて図示され
ている。第５図に示すように、溝の奥方に向うに従って
溝幅寸法りが小さくなるテーバ面で、縦溝や横溝の内面
は形成されている。ここで、溝の表面側の幅寸法りは０
．２〜１．５ｎｕｅ程度が好ましい。又、溝の表面部の
部位の曲率半径Ｒ１，ｌｔＯ，０５〜０．’ｌａ＋程度
であることが好ましく、又溝の深さ寸法りは０．０８〜
０．５ｍｓ程度が好ましい。又、溝間距離Ｕは２〜８Ｉ
ｌｌｌ程痕が好ましい。なお、第５図において、溝形成
圧延工程を実施した後の、かつ仕上圧延工程実施前の溝
の深さｈ２は０．０５〜０．５１ｎＩ１１程度が好まし
い。

（第２の発明） 第２の発明にかかる装置は、上記した溝付きクラッチ板
の製造方法の実施に使用することができる装置である。

第２の発明にかかる装置は、帯鋼板の幅方向にのびる横
溝群を形成する装置である。

第２の発明にかかる装置は、外周部にリング状突条部を
もちかつ軸心が帯鋼板の長手方向にそって配設された横
溝形成用のロールを具備することを特徴とする。そして
、あたかも転動装置の如（、帯鋼板を停止させた状態で
横溝形成用のロール自体を帯鋼板の幅方向に移動して転
動させることにより帯鋼板をまたがらせ、以て帯鋼板の
幅方向にのびる横溝群を形成する。

即ち、第２の発明にかかる装置は、 基台と、 該基台に設けられ帯鋼板をこれの長手方向に搬送する搬
送装置と、 軸心が帯鋼板の長手方向とぼ平行に配設され外周部にリ
ング状突条部が所定のピッチで多数個平行に列設された
横溝形成用のロールと、基台と該横溝形成用のロールと
の間に介在し、帯鋼板をこれの幅方向にまたぐガイド部
をもち、横溝形成用のロールをガイド部にそって転動さ
せることによりロールで帯鋼板をこれの厚み方向に圧延
するロール転動装置と、で構成されている。

そして、転動する横溝形成用のロールのリング状突条部
で、帯鋼板の幅方向にのびる横溝群を帯鋼板に形成する
ようにしている。

基台は装置の固定部となるものである。搬送装置は駆動
モータに連結されたヘッドプーリと、従動するエンドプ
ーリとで形成できる。横溝形成用のロールのリング状突
条部は、形成せんとする溝の大きさに応じて、あるいは
帯鋼板の材質などに応じて適宜設定されるが、一般的に
は高さ寸法は０．２〜１．５＋ｇｍ、幅寸法は０．２〜
１．０１１とすることができる。

ガイド部は、ロールの支持軸を案内して転動する構成と
することができる。ロール転動装置は、電気モータ、油
圧モータ、油圧シリンダなどで、横溝形成用のロールの
支持軸を押圧しつつ転動させる構成にできる。

（第３の発明） 第３の発明にかかる装置は、第２の発明にかかる装置と
同様に、上記した溝付きクラッチ板の製造方法の実施に
使用することができる装置である。

即ち、第３の発明にかかる装置は、帯鋼板の幅方向にの
びる横溝群を形成する装置である。

第３の発明にかかる装置は、長手方向にのびる帯鋼板を
長手方向に緊張させた状態で、帯鋼板自体を帯鋼板の幅
方向へ往復移動させることにより、外周部にリング状突
条部を持つ横溝形成用のロールで、帯鋼板の幅方向にの
びる横溝群を形成する装置である。

つまり、第３の発明にかかる装置は、 基台と、 基台に回転可能に保持され外周部にリング状突条部が所
定のピッチで多数個平行に列設された横溝形成用のロー
ルと、 帯鋼板の長手方向と横溝形成用のロールの軸心とをほぼ
平行にして帯鋼板を保持し帯鋼板をこれの長手方向に緊
張させつつ帯鋼板をこれの幅方向へ往復移動させる帯鋼
板横移送装置とで、構成され、 帯鋼板をこれの幅方向へ往復移動させることにより、帯
鋼板にこれの幅方向にのびる横溝群を形成するようにし
たことを特徴とするものである。

帯鋼板横移送装置は、例えば、長手方向にのびる帯鋼板
を長手方向へ緊張させるヘッドプーリおよびエンドブー
りと、ヘッドプーリおよびテールブーりを保持する台と
、ヘッドブーりおよびテールブーりを保持した台を帯鋼
板の幅方向へ往復移動させる駆！！ｌｌ装置と、で形成
することができる。

駆′ｌｈ装置は、例えば、油圧シリンダ、油圧モータ、
電気モータ、ベアリング機機構、歯車機構などを使用し
て形成することができる。

［作用］ 第１の発明にかかる溝付きクラッチ板の製造方法によれ
ば、外周部に第２リング状突条部をもちかつ軸心が帯鋼
板の長手方向にそって配設された第２ロールで、帯鋼板
の幅方向にのびる横溝群を形成するため、後述のごとく
、圧延時における先進作用を抑制することができ、従っ
て溝の形状を極力正確に設定することができる。

［発明の効果］ 第１の発明に係る製造方法によれば、エツチング処理に
よりクラッチ板を製造しないので、縦溝群および横溝群
の表面部には出っ張り部が生じにくく、騒音（チャタ音
）の抑制に有効である。

更にはエツチング処理をしてクラッチ板を製造する場合
とは異なり、縦溝群および横溝群を形成する溝は、東方
に向うに従って溝幅寸法りが第５図に示すように小さく
なる傾向にあり、溝の内面は奥方に向うにつれて対向距
離が小となるテーパ面になりやすい。そのため縦溝群や
横溝群に一口大り貯溜された潤滑油はそれだけテーパ面
にそって表面側に流れ易くなり、溝付きクラッチ板の摺
動面である表面側で油膜を形成し易くなり、従って騒音
（チャタ音）の抑ｌｌ１１１に有効である。

第１の発明に係る製造方法ではエツチング処理を行わな
いので、エツチング液を貯溜する槽の大きさに制限を受
けることなく、帯鋼板の圧延を実施することができ、−
枚の細長い連続した帯鋼板から打抜き型でクラッチ板を
次々と打抜くことができるので生産能率の向上に有利で
ある。又圧延の際に油を使用すれば、鋼板に自然に油が
付くため、クラッチ板の錆防止に有利である。

第１の発明にかかる溝付きクラッチ板の製造方法によれ
ば、圧延時における先進作用を抑制することができ、従
って溝の形状を極力正確に設定することができる。

又、第２の発明及び第３の発明にかかる装置によれば、
上記した製造方法を実施することができる。

［実施例］ 第１図〜第５図は本発明の１実施例を示す。この実施例
は、既述したトルク比例式差動制限装置の溝付きクラッ
チ板の製造に利用した場合である。

まず、第１図に示すように、帯鋼板２を２個１対の第１
ロール１の間に供給する。ここで帯鋼板２は、肉厚１．
４１１Ｉ１１程度であり、Ｊ　ｌ５−８Ｋ５製である。

第１ロール１は、外周部に円周方向く周長が最短距離の
方向）にのびかつ所定のピッチで多数個平行に列設され
た第１リング状突条部１０をもつ。そして、帯鋼板２を
これの長手方向へ搬送し、２個１対の第１ロール１で帯
鋼板２を厚み方向に挟圧して冷間圧延する。これにより
帯鋼板２の両面に縦溝群２０を列設する。縦溝群２０は
、帯鋼板２の長さ方向と平行とされている。

ここで、第１図に示すように、第１ロール１の軸心１１
は帯鋼板２の幅方向と平行に設定されている。なお、第
１ロール１では、ロール径１９５■、ロール胴長１４０
ｍｍ、圧延トルクが１００ｔＯｎ−１１１程度であり、
角速度が１．７ラジアン／秒程度であり、接触角が４度
程度である。

更に、帯鋼板２を前進させて停止させる。このように停
止した状態で、円周方向（局長が最短距離の方向）に平
行伸びるリング状突条部３０が所定のピッチで多数個列
設された２個１対の第２ロール３をガイド部３２にそっ
て矢印３３ａ方向つまり帯鋼板２の幅方向に、油圧モー
タ、電動モータ等のロール転動装置３３の駆動で転動さ
れる。

すると、帯鋼板２は厚み方向に挟圧されて冷間圧延され
る。ここで、第２ロール３の軸心３１は帯鋼板２の長手
方向にほぼ平行に配置されている。

又、ガイド部３２は帯鋼板２をまたぐように、２個１対
の第２ロール３を転動させるべく４本はぼ平行に配設さ
れている。

このように第２ロール３で帯鋼板２を圧延づれば、横溝
群２１が帯鋼板２の両面に形成される。

ところで、第９図にしめすように、外周部に直状突状部
３０Ａが所定のピッチで軸心方向に多数個平行に列設さ
れた第２ロール３Ａを使用し、このような第２ロール３
Ａの軸心３１Ａを帯鋼板２の幅方向とほぼ平行に配置し
た状態で、第２ロール３Ａで帯鋼板２を厚み方向に圧延
することにより、直状突条部３０Ａで、帯鋼板２の幅方
向にのびる横溝群２１Ａを形成することも考えられる。

しかし、この場合には、第１０図に示すように、直状突
条部３０Ａが矢印３５方向へ回転するため、圧延時の先
進作用により、横溝群２１Ａのｉｆ！２１ＯＡの周縁部
が先進して先進部が発生し、そのため、第１０図に示す
ように溝２１０Ａの前方に空間２１１Ａが生じ、溝２１
ＯＡの前部２１２Ａと後部２１３Ａとの形状が一致せず
、従って溝形状が正確にでない問題がある。また、直状
突条部３０Ａで横溝群２１Ａを形成する場合には、直状
突条部３０Ａに無理な力が作用しやすく、故に直状突条
部３０Ａが損傷しゃ丈い。この点本実施例では、第１図
に示すように、外周部の円周方向に第２リング状突状部
３０が所定のピッチで多数個平行に列設された第２ロー
ル３を使用し、第２ロール３の軸心３１が帯鋼板２の長
さ方向とほぼ平行に配置した状態で、第２ロール３を帯
鋼板２０幅方向つまり矢印３３方向に転動させつつ帯鋼
板２を第２ロール３で厚み方向に圧延することにより、
第２リング状突条部３０で、横溝群２１が帯鋼板２の両
面に形成されるので、上記した先進作用を抑＄１１する
ことができ、溝の形状を正確にだすことができる。更に
は、第２リング状突条部３０には直状突条部３０Ａに比
べて、無理な力が作用しにくく、第２リング状突条部３
０の損傷防止に有効である。

なお、第２ロール３では、圧延トルクが１００ｔｏｎ−
一酔程度であり、角速度が１．７ラジアン／秒程度であ
り、接触角が４度程度である。

ここで、第１ロール１では、４０１１１−のピッチで第
１リング状突条部１０が多数個平行に形成されている。

この第１リング状突条部１０の幅寸法は０．７＋ｅ■で
あり、高さは０．５１１Ｉである。第２ロール３に形成
されている第２リング状突条部３０は、ピッチが４．Ｑ
Ｉｌであり、そのリング状突条部３０の幅寸法は第１リ
ング状突条部と同じく０゜７Ｉｌ１ｍ１その高さ寸法は
第１リング状突条部１０と同じ＜０．５ｍ１１である。

なお、第１ロール１および第２ロール３の材質はＪ　ｌ
５−８Ｋ［）１１である。

上記したような溝形成圧延工程を実施すれば、帯鋼板２
の両面に縦溝群２０および横溝群り１が連続して形成さ
れ、第２図に示すように、格子状の溝となる。

以上のように溝形成圧延工程を終了したならば、第１図
に示すように、外周面が平滑な２ｇＡ１対の平滑ロール
４を用い、この２個１対の平滑ロール４で帯鋼板２を挟
持して、帯鋼板２の表面を仕上げ圧延する。この場合、
押圧力は５〜１Ｑｔｏｎ程度とする。このように仕上げ
圧延すれば、ＩＩ溝群２１及び縦溝群２０を除く帯鋼板
２の表面の平坦度が、第５図に示すように極めて向上す
る。

上記したような本実施例の製造方法にかかる帯鋼板２の
溝付近の拡大断面図を第４図及び第５図に示す。第４図
は溝形成圧延工程を実施した後の断面図であり、第５図
は溝形成圧延工程と仕上圧延工程とを実施した後の断面
図である。第４図に示すように溝形成圧延工程を実施し
ただけ表面は若干丸味を帯びており、溝の深さｈ２は０
．１２１１１１である。

第５図に示すように、縦溝群２０および横溝群２１の表
面側の部位２００の曲率半径Ｒは０．０３ＩｌｌＩであ
り、その深さｈは前記ｈ２よりも若干小すク０．１１１
１ＩＩｍ程度テアリ、１７ｉ１　口１１ｆｌ　（１）溝
幅Ｌ　Ｇ、ｔ　０　。

６１１ＩＩｌであり、溝間距離Ｕは１，８１１１１１１
程度であった。

上記したように製造した帯鋼板２を、適官打恢型として
のプレス型で差動制限装置の溝付きクラッチ板５（第３
図に示す）として打ち抜き、その後パリ取り処理を行な
い、更にモリブデンコーティング処理し、それを第１３
図に示す差動制限装置に組込んだ。

そして実機テストをした。この実開テストでは、エツチ
ング処理で溝を形成したクラッチ板に生じ易かったチャ
タ音は有効に防止された。又クラッチ板の表面にも良好
な油膜が形成されたため、クラッチ板の寿命が向上した
。

次に、実施例２にかかる装置について第７図、第８図を
参照して説明する。即ち、この装置は、横溝群２１を形
成する装置であり、基台６３と、基台６３に回転可能に
保持され外周部に第２リング状突条部６０が所定のピッ
チで多数個平行に列設された２個１対の第２ロール６と
、第８図のごとく帯鋼板２の長手方向つまり矢印２５方
向と第２ロール６の軸心６３とをほぼ平行にして帯鋼板
２を保持し帯鋼板２を長手方向に緊張させつつ帯鋼板２
をこれの幅方向へ往復移動させる帯鋼板横移送装置７と
で、構成されている。第２ロール６の支軸６２は基台６
３に回転自在に軸支されている。帯鋼板横移送装置７は
、ヘッドプーリ７０お持する台７２と、台７２を帯鋼板
２の幅方向つまり矢印７３方向へ往復移動させる油圧シ
リンダからなる駆動装置７４とで構成されている。

そして、帯鋼板２を緊張させた状態で油圧シリンダなど
の駆動装置７４でこれの幅方向つまり矢印７３方向へ往
復移動させることにより、帯鋼板２を２個一対の台２ロ
ール６問を通し、これにより第２リング状突条部６０で
帯鋼板２にこれの幅方向にのび°る横溝８Ｙ２１を形成
するようにしている。

第２実施例においても、第２ロール６の軸芯６３と帯鋼
板２の長手方向とほぼ平行に設定しているため、圧延時
の先進作用を抑１１でき、溝の形状を正確に形成できる
。

次に実施例３にかかる装置についてのべる。即ち、この
装置は、溝形式１程で使用する装置であり、第６図に示
すように、帯鋼板２をコイル状に巻いたペイオフリール
８０と、ダンサロール８１と、第２ロール８４の両側で
帯鋼板２を挟持して停止させるクランプバーユニット８
２．８３と、第２ロール８４と、ピンチロール８５と、
ダンサロール８６と、定速圧延を行なう第１ロール８７
と、巻きとりｇｉｆｆｆ８９からなる。第１ロール８７
は、円周方向（周長が最短距離の方向）に平行に伸びる
第１リング状突条部８７０が所定のピッチで周方向に連
続して多数個列設されている。第１ロール８７の軸心８
７１は帯鋼板２の幅方向にほぼ平行である。第２ロール
８４は円周方向に平行にのびる第２リング状突条部８４
０をもつ。第２ロール８４の軸心８４１は帯鋼板２の長
手方向と平行である。

そして、巻き取り装置８９を駆ｗＪすせることにより、
ペイオフリール８０に巻回されている帯鋼ル８７をへて
巻き取り装置８９に巻きとる。このときダンサ−ロール
８６で帯鋼板２にフープ部２５を形成する。そして前記
した実施例と同様に、第２ロール８４を帯鋼板２の幅方
向つまり矢印Ｐ方向（即ち、帯鋼板２の運行方向にほぼ
直角方向）に回動させて第２リング状突条部８４０で横
溝群２１を帯鋼板２の両面に形成し、一方、第１ロール
８７の第１リング状突条部８７０で縦溝群２０を帯鋼板
２の両面に形成する。

ところで本実施例では、帯鋼板２が搬送されつつ、第１
ロール８７の第１リング状突条部８７０で縦溝群２０が
帯鋼板２に連続して形成される。

一方、横溝群２１を形成する場合は、ピンチロール８５
の駆動を中止して帯鋼板２の送りを止めると共に、クラ
ンプユニット８２．８３を作動させて帯鋼板２の両側を
クランプして帯鋼板２の動きを一旦停止し、停止した状
態で第２ロール８４を矢印Ｐ方向へ転動させ、第２ロー
ル８４を帯鋼板２の幅方向にまたがらせ、間欠的に横溝
群２１を形成する。このように第２ロール８４側の帯鋼
板２を停止させている場合であっても、第１ロール８７
は連続的に縦溝２０を帯鋼板２に形成しているため、第
１ロール８７側の帯鋼板２は搬送されているものである
が、このときの帯鋼板２の搬送量の差は、ダンサ−ロー
ル８０による帯鋼板２のフープ部２５の長さの調整によ
って吸収される。

このような実施例においても、第２ロール８４の軸芯８
４１は帯鋼板２の長手方向とほぼ平行のため、圧延時の
先進作用を抑制でき、従って溝の形状を正確に設定でき
る。

なお、このようにして巻き取り装置８９に帯鋼板２を巻
きとったならば、巻き取り装置８９に巻きとられている
帯鋼板２を再びまきもどして、周面が平滑な平滑ロール
で帯鋼板２を仕上げ圧延する仕上圧延工程、打ち抜き型
で打ち扱く打ち抜き工程を順に実施する。

場合によっては、第１ロール８７と巻き取り装置８９の
間に、周面が平滑な平滑ロールを設け、巻き取る前に平
滑ロールで仕上げ圧延してもよい。

この場合には、巻き取り装置８つから巻きもどした帯鋼
板２を打抜き型でクラッチ板形状に打ち扱く打ち抜き工
程を行なう。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の１実施例を示し、第１図は本
実施例に係る製造方法の主要工程を示す概略平面図であ
り、第２図は溝形成圧延工程を実施した後の帯鋼板の平
面図であり、第３図は打扱き工程を実施した後のクラッ
チ板の平面図であり、第４図は溝形成圧延工程を実施し
た後の溝付近の拡大断面図であり、第５図は仕上圧延工
程を実施した後の溝付近の拡大断面図である。第６図は
実施例３で用いる装置の概略側面図であり、第７図及び
第８図は実施例２で使用する装置を示し、第７図はその
一部断面側面図、第８図はその平面図である。第９図〜
第１１図は従来のエツチング処理工程を用いて形成した
溝付きスリップ板の溝付近の拡大断面図であり、第１２
図はエツチング処理工程の次に平滑ロールで仕上圧延し
た後の溝付近の拡大断面図である。第１３図（Ａ）は差
動制限装置の縦断面図である。第１３図（Ｂ）は差動小
歯車付近の横断面図である。第１４図は実施例３で用い
る装置の要部の概略斜視図である。 図中、１は第１ロール、１０は非リング状突条部、２は
帯鋼板、２０は縦溝群、２１は横溝群、３は第２ロール
、３０は第２リング状突条部：４は平滑ロールをそれぞ
れ示す。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）外周部に第１リング状突条部が所定のピッチで多
   数個平行に列設された第１ロールを該第１ロールの軸心
   が帯鋼板の幅方向とほぼ平行に配置した状態で、該帯鋼
   板をこれの長手方向に相対移動させつつ該第１ロールで
   該帯鋼板を厚み方向に圧延することにより、該第１リン
   グ状突状部で該帯鋼板の少なくとも片面に該帯鋼板の長
   手方向にのびかつ互いに平行な縦溝群を形成するととも
   に、外周部に第２リング状突状部が所定のピッチで多数
   個平行に列設された第２ロールを該第２ロールの軸心が
   該帯鋼板の長さ方向とほぼ平行に配置した状態で、該第
   ２ロールを該帯鋼板の幅方向に相対移動させつつ該第２
   ロールで該帯鋼板を厚み方向に圧延することにより、該
   第２リング状突条部で該帯鋼板の幅方向にのび該縦溝群
   とともに格子状溝を形成する横溝群を該帯鋼板に形成す
   る溝形成圧延工程と、 外周面が平滑な平滑ロールで該帯鋼板を圧延して仕上げ
   圧延する仕上圧延工程と、 該帯鋼板から打抜型で所定形状のクラッチ板を打ち抜く
   打抜工程と、を順次実施することを特徴とする溝付きク
   ラッチ板の製造方法。
2. （２）基台と、 該基台に設けられ帯鋼板をこれの長手方向に搬送する搬
   送装置と、 軸心が該帯鋼板の長手方向とほぼ平行に配設され外周部
   にリング状突条部が所定のピッチで多数個平行に列設さ
   れた横溝形成用のロールと、該基台と該横溝形成用のロ
   ールとの間に介在し、該帯鋼板をこれの幅方向にまたぐ
   ガイド部をもち、該横溝形成用のロールを該ガイド部に
   そつて転動させて該帯鋼板をまたがらせることにより該
   横溝形成用のロールで該帯鋼板をこれの厚み方向に圧延
   するロール転動装置と、で構成され、 転動する該横溝形成用のロールの該リング状突条部で、
   該帯鋼板の幅方向にのびる横溝群を該帯鋼板に形成する
   ようにしたことを特徴とする装置。
3. （３）基台と、 該基台に回転可能に保持され外周部にリング状突条部が
   所定のピッチで多数個平行に列設された横溝形成用のロ
   ールと、 該帯鋼板の長手方向と該横溝形成用のロールの軸心とを
   ほぼ平行にして該帯鋼板を保持し、該帯鋼板をこれの長
   手方向に緊張させつつ該帯鋼板をこれの幅方向へ往復移
   動させる帯鋼板横移送装置とで、構成され、 該帯鋼板をこれの幅方向へ往復移動させることにより、
   該帯鋼板にこれの幅方向にのびる横溝群を形成するよう
   にしたことを特徴とする装置。