JPS637934A - 球状セラミツクス埋設ゴムライニングホ−スの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は球状セラミックス埋設ゴムライニングホーヌの
製造方法に係る。

〔従来の技術〕

鉱石スラリー。グリッド等の嘲送ホースに、１酎摩屍対
策として、内面に球状のセラミックス等のセラミックス
片を埋設して形成した蛾摩耗ゴムライニング材を内張す
したゴムホースが用いられている。

１耐摩耗ゴムライニング材の製造方法は米国特許＠　３
６０７．６０６号に開示されている。

即ち、セラミックス片をプレス型内に整列した後、セラ
ミックス片の裏面にゴムが注型される方法である。

従って、従来この種のセラミックス片埋設ゴムライニン
グホースの製造方法としては実開昭５９−１３６０９６
号公報に開示されているように。

プレス型内にゴムとの接着面にゴム周接着剤ｔｅ布した
セラミックス板状片を密に整列配設し、その上に未加硫
ゴム板を乗せてブレスすることにより、多数のセラミッ
クス板状片が一側面に密に配置された未加硫ゴムライニ
ング材を予め形成し。

これをマンドレル上に巻き付け、その外周にさらに未加
硫ゴム板と補強繊維布を交互に巻き付け。

最後に仕上用布を巻き寸け、その後こ：ｌ’Ｌ’ｉ加圧
蒸気缶に挿入して加硫する方法が知られている。

しかしながら、従来のセラミックス片埋設ゴムライニン
グホースの製造方法はプレス型を用いて未加硫ゴムライ
ニング材を形成するので、この際型内にセラミックス片
を密に整列配置するのに。

人手を要すると共に多くの時間を要し、生産性が悪いと
いう欠点を有していた。また９間欠にパッチ生産しかで
きないため未加硫ゴムライニング材の長手力向長さに制
限を受け、マンドレルの外周上に螺旋状にこの未加硫ゴ
ムライニング材を巻き付ける際、複数個の未加硫ゴムラ
イニング材同志を長手方向に継ぎ足す必要があるので、
なおさら生産性を損うという欠点を有していた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は上記欠点を解消するべ〈発明されたものであっ
て、従来の＠きプレス型を使用しないことにより、生産
性に優れた球状セラミックス埋設ゴムライニングホース
の製造方法を提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手吹〕

本発明は上記目的を達成するためて。

球状のセラミックスを未加硫のゴムシート内に埋設し、
帯状の未加硫ゴムライニング材を予め形成した後、該未
加硫ゴムライニング材をマンドレルの外周上に螺旋状に
巻回し１次に該未加硫ゴムライニング材の外周に少なく
とも未加硫の中間ゴム、補強材２よび未加硫の外面ゴム
をそれぞれ順次巻回し、最外周に仕上げ布を巻き締め、
しかる後、加圧蒸気缶内（投入し、未加硫ゴムライニン
グ材、中間ゴム、補強材および外面ゴムを一体加硫接着
した球状セラミックス埋設ゴムフィニングホースの製造
方法において、前￥ｃ！球状多セラミックスを水平方向
に移行するネットの網目に対応して該網目、ヒに整列且
つ係合配置し１次に係合装置さ几た球状セラミックスの
面上に接着剤を吹付塗布した後乾燥し、続いて該接着剤
が塗布さルた球状セラミックス上に未加硫の第１のゴム
シートをネットｔｌ−移行しつつ彼覆すると共に圧接接
着し。

しかる後球状セラミックス全圧接接着せしめた状■で第
１のゴムシートを反伝し２次に圧接接着せしめたセラミ
ックスの面上に接着剤を吹付塗布した後乾燥し、続いて
該接着剤が塗布された球状セラミックス上に未加硫の第
２のゴムシートを第１のゴムシートラ水平移行しつつ披
ツする過程を経てｌｉｔ記未加硫ゴムライニング材を形
成することを特徴とする球状セラミックス埋設ゴムライ
ニングホースの製造方法を構成したものである。

〔実施例〕

以下１本発明の一実施例をｖ、１図ないし８４図に基づ
いて説明する。

第１図は本発明における未加硫ゴムライニング材を形成
する方法を説明するａａ８正面図である。

第１図において、１１はナイロン等の樹脂で線径１　ｍ
ｍ、ピッ４−５　ｍ　ｍの五目状の網目を形成して成形
されたｌ：ＩＴ撓注性ネットあり、このネット１１はプ
ーリ１２．１３に掛は渡され、プーリ　１２を矢印（イ
）の方向て駆動することにより、ネット１は矢印（ロ）
の方向に水平に移行するようなネットコンベヤ１０にな
って（へる。ネットコンベヤ１０の右端部に傾斜したシ
ーート１４が設けられ。

シー−）１４上には球径５ｍｍの多数個の球状セラミッ
クス１が仕切りゲート１５で塞止められ山積されている
。そして、矢印（ロ）方向に水平方向に移行するネッ）
１１の網目１１ａに対応して満偏贋く網目１１ａ、ｈＫ
：球状セラミック１を整列且つ係合配置（＠２図に球状
セラミックスがネットの網目に整列且つ係合配置した状
明の要部を平面図で示す）できるように仕切）ゲート１
５とネット１１との間隙ヲ、凋節して球状セラミックス
１を供給できるよってなっている。また、ネットコンベ
ヤ１０の上方には右端から左側に：頃次、第１の接着剤
塗布装置１６．第１の乾燥装置１７．未加硫の第１のゴ
ムシート２を巻芯に巻回した第１のゴムシート供給装置
１８が配置され、この第１のゴムシート供給装置４１８
の前方に押えロール装置１９がネット１１の両面を２個
のロールで挾むように配置されている。

プーリ１３の上部には比較的に大径な反転駆動ドラム２
０が矢印（ニ）方向に回動駆動できるように装置されて
いる。この反転駆動ドラム２０の前方（右側）にＥ面が
矢印（ホ）方向に移行するベルトコンベヤ２１が装置さ
れ、このベルトコンベヤ２１の上方に、右側から左側に
順次第２の接着剤塗布装置２２．第２の乾燥装置２３．
第２のゴムシート供給装置２４．離型紙供給装置２５が
装置されている。

マタ、ベルトコンベヤ２１の右端上方部に未加硫ゴムラ
イニング材巻取装置２６が装置さ一ルている。

本発明は、先ずシュート１４上に山積みした多数個の球
状セラミックス１″ｆ！：仕切ゲート１５の間隙を調節
し、矢印（ロ）方向に、水平方向に移行するネット１１
の網目１１ａ上に９球状セラミック１ｔ−満偏無く整列
且つ係合配置する。この際、隣接する球状セラミックス
１同志が接しないように。

適宜球状セラミックス１の球径、ネット１１の線径およ
び網目１１ａのピッチを選定してひく必要がある。

ネット１１の網目１１ａ上に整列且つ係合配置された球
状セラミックス１は、ネット１１の移行に伴って、第１
の接着剤塗布装置１６の下方を通過しつつ、その片側上
面にケムロック等のゴム系の接着剤を塗布し、続いて赤
外線ヒータ等を具備した第１の乾燥装置１７の下方を通
過しつつ、塗布した接着剤全乾燥する。さらに前方に移
行し。

ブタジェンラバーをロールで熱入して、肉厚１＋ｔｔｍ
９幅１０５’ｌｌ’ｌにシート出しした第１のゴムシー
ト２を第１のゴムシート供給装置１８から第１のシート
２を矢印（ハ）方向に巻きほどきつつ１球状セラミック
ス１上に重ねて被覆し、続いて押えロール装置１９を通
過することにより１球状セラミックス１全第１のゴムシ
ート２に圧接して粘着接着する。しかる後９反転駆動ド
ラム装置２０には反幅駆動ドラム装置２０ｆ：経て面が
反転し、圧接接着したセラミックス１の他側面が上面に
露出する。続いて９反転した第１のゴムシート２を移行
するベルトコンベヤ２１上に積載し水平方向に移送する
。そして、第２の接着剤塗布装置２２の下方を通過しつ
つ９球状セラミックスの他側面上に接着剤金塗布し、さ
らに第２の乾燥装置２３の下方を通過しつつこの塗布さ
れた接着剤を乾燥する。続いて前方に移送され天然ゴム
を勢大して。

肉厚１　ｍｍ、幅ｌｏｓｍｍにシート出しした第２のゴ
ムシー）３ｔ’第２のゴムシート供給装置２４から矢印
（へ）方向に巻きに１どきつつ、移行する第１のゴムシ
ート２Ｊ：のセラミックスｌ上に重ねて被覆し、さらに
前方に移行され１両面にシリコン処理ｔ−施した厚みＱ
、　ｌ　ｍ　ｍの離型紙４を離型紙供給装置ｔ２５から
矢印（ト）方向に巻はどきつつ＠２のゴムシート３上に
重ね合わせて幅略１００　Ｆｊｆｍ。

全長３０ｆの長尺の未加硫ゴムライニング材５全形成し
、これを未加硫ゴムライニング材巻取装置２６にて矢印
（チ）方向に巻芯に巻取る。

しかる後、第３図に示すように、ラッピング装置２７の
供給装置部２７ａに巻取った未加硫ゴムライニング材５
を配置し、こｆｌｉ矢印（す）方向に移動しりつ長尺の
未加硫ゴムライニング材５′ｆ：矢印（ヌ）方向に回動
する外径３２ｍｍのマンドレル２８の外周上に（旋状に
巻回する。次に同一ラッピング装置２７に長尺に形成し
た肉厚３ｍｍ、幅ｔｏｏｍｍのテープ状の未加硫の中間
ゴムを供給装置部２７ａに配置し、未加硫ゴムライニン
グ材５の外周上に中間ゴムを巻回する。このようにラッ
ピング楼１ｔ２７ｔ−用いて、さらに化繊維で裂したす
だれコード等の補強材９次にチー１状の未加硫の外面ゴ
ムを巻回し、最外周に仕上げ市を巻回して締めつけ、こ
れを加圧蒸気缶内に投入し、第４図に示すように、ゴム
ライニング材５．中ＩＭ！ゴム６、補強材７および外面
ゴム８を一体加硫接着した内径３２ｍｍ、全長ｌＯｍの
球状セラミックａｔゴムライニングホースを形成でき、
加硫完了後、マンドレ＃２８’に球状セラミック埋設ゴ
ムライニングホースから抜取り、さらに４型紙４全引出
した。

なお、ネットとしては金属製の金網、あるいは′４１碓
等の紐つλら膿んだものであっても差支えない。

そして、かかるネットヲその長手方向の一端側から巻取
りつつ、ネットヲ水平方向に移行するようとしてもよい
ことは勿論である。

〔作用効果〕

本発明は上述の如く構成されているので、シーート１４
Ｊ：に積載された多数個の球状セラミックス１を、ゲー
ト部１５で自効的に移行するネット１１の網目１１ａＫ
満偏哄ぐ整列且つ係合配置でき。

さらに、ネット１１を移行しつつｒｇＡ今配置された球
状セラミックス１の両面に接７Ｒ剤を塗布乾燥でき、且
つ第１のゴムシート２と第２のゴムシート３間に球状セ
ラミックスｌｔ−接着配置することにより、長尺の未加
硫ゴムライニング材５が形、２できる。

そして、このように形成された未加硫ゴムライニング材
５を最内層になるように、マンドレル２８の外周上に螺
旋状に巻回し、以ド一般に行なわれるゴムホースの製造
方法に従えば、第１のゴムシート２と第２のゴムシート
３間に球状セラミックス１が埋設された球状セラミック
スＱ８ゴムライニングホースが製造でさる。

従って１本発明によれば従来の４口きプレス金型を必要
としないので１球状セラミックス１の整列配置を自動化
でき、且つ、長尺の未加硫ゴムライニング材を短時間で
容易に形成できるので９球状セラミックス埋設ゴムライ
ニングホースの生産性を大幅に向上することができる。

【図面の簡単な説明】

ｖＩ１図は未加硫ゴムライニング材を形成する方法全説
明する概略正面図であり、第２図は第１図の球状セラミ
ックスがネットの網目に整列且つ係合配置した状態を説
明する要部平面図であり、第３図はラッピング装置にて
マンドレルの外周とに未加硫ゴムライニング材を螺旋状
に巻回する状態を説明する平面図で６９．第４図は球状
セラミックス埋設ゴムライニングホーヌの一部を切断し
た状態を示す部分断面である。 １・・・・・・球状セラミックス、２・・・・・・Ｉｇ
ｌのゴムシート、３・・・・・・第２のゴムシート、４
・・・・・・離型紙。 ５・・・・・・未加硫ゴムライニング材、６・・・・・
・中間ゴム。 ７・・・・・・補強材、８・・・・・−外面ゴム、１０
・・・・・・ネットコンベヤ、　１１・・・・・・ネッ
トＩ　　ｌｌ＆・・・・・・網目。 １４・・・・・・シュート、　　１５・・・・・・ゲー
ト、　　１６・・・・・・第１の接着剤塗布装置、１７
・・・第１の乾燥装置。 １８・・・・・・第１のゴムシート供給装置、１９・・
・・・・押、ｔＩｆｆ−ル装置、２０・旧・・反転駆動
ドフム、２１・・・・・・ベルトコンベヤ、２２・旧・
・第２の接着剤塗布装置、２３・・・・・・第２の乾燥
装置、２４・・・・・・第２のゴムシート供給装置、２
５・・・・・・雌型紙供給装置。 ２６・・・・・・未加硫ゴムフィニング財巻取装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 多数球状セラミックスを未加硫のゴムシート内に埋設し
   、長尺の未加硫ゴムライニング材を予め形成した後、該
   未加硫ゴムライニング材をマンドレルの外周上に螺旋状
   に巻回し、次に該未加硫ゴムライニング材の外周に少な
   くとも未加硫の中間ゴム、補強材および未加硫の外面ゴ
   ムをそれぞれ順次巻回し、最外周に仕上げ布を巻き締め
   、しかる後、加圧蒸気缶内に投入し、未加硫ゴムライニ
   ング材、中間ゴム、補強材および外面ゴムを一体加硫接
   着成形した球状セラミックス埋設ゴムライニングホース
   の製造方法において、 前記球状セラミックスを水平方向に移行するネットの網
   目に対応して該網目上に整列且つ係合配置し、次に係合
   配置された球状セラミックスの面上に接着剤を吹付塗布
   した後乾燥し、続いて該接着剤が塗布された球状セラミ
   ックス上に未加硫の第１のゴムシートをネットを移行し
   つつ被覆すると共に圧接接着し、しかる後球状セラミッ
   クスを圧接接着せしめた状態で第１のゴムシートを反転
   し、次に圧接接着せしめた球状セラミックスの面上に接
   着剤を吹付塗布した後乾燥し、続いて該接着剤が塗布さ
   れた球状セラミックス上に未加硫の第２のゴムシートを
   第１のゴムシートを水平移行しつつ被覆する過程を経て
   前記未加硫ゴムライニング材を形成することを特徴とす
   る球状セラミックス埋設ゴムライニングホースの製造方
   法。