JPS637492Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本考案は、ドリル研削盤におけるドリルポイン
トのシンニング装置に関するものである。

〈従来技術〉 ドリルポイントのシンニングとは、第２図の20
および21部分の面取りに似た研削のことを言い、
ウエブを薄くする研削のことである。

近年、機械工業の進展は数値制御からマシニン
グセンターへ、さらに群管理システムへと進行中
であり、それに伴つて工具もより高精度のものが
要求されている。

ドリリングにおいても、加工精度上、センター
の狂いがないように、いかにドリル径に近く、い
かに真円に近い加工ができるかが大きなポイント
であり、そのためのドリルの研削精度が重要とな
つてきている。

そのため、ドリルの研削は、熟練工に頼る手研
ぎ作業から、誰でも簡単に、均一な高精度の加工
ができる機械作業へと移行している。

ドリルの刃先逃げ面の研削には、スパイラルポ
イント、スリーレーキ加工等の方法があり、それ
なりの特徴で精度もあるが、シンニングの良否に
よつて、著しく切削性が異なつてくることは周知
の事実である。

ドリルは回転しながら切削する工具であるか
ら、切削抵抗は切削トルクと、切削推力に分けて
考えることができるが、これはシンニングによつ
て大きく変わるものである。切削推力について考
えてみると、ドリルの心厚が大きくなると、推力
も増加するので、できるだけ心厚は小さい方が望
ましいが、強度上からみるとそれには限度があ
る。

そこで、実際にはシンニングによつて、切削を
行なう切刃付近の心厚だけを小さくする方が良
い。またシンニングされた部分も切刃として切削
作用をするので、切屑排除を妨げるような形状で
あつてもならない。

一般にドリルの刃先の先端角は118゜となつてい
るが、被削材によつては大きくしたり、小さくし
た方が切削性が良く、又、それに伴つてシンニン
グする形状も変える必要がある。

以上のような視点から機械による現在のドリル
のシンニング方式をみると、 １回のチヤツキングで刃先逃げ面を研削後、
その砥石の外周角を利用してシンニングする。

付属品のアタツチメントでシンニングする。

シンニング専用機による。

に大別される。

〈考案が解決しようとする問題点〉 しかしながら、いずれの方法でもシンニング操
作が面倒で簡単に使えなかつたり、一定の形状に
しかシンニングできないという点で、シンニング
は手研ぎで行なつてしまうというのが実情であ
る。

本考案は、上記に鑑み、ドリルの刃先逃げ面研
削用の主砥石を具えたドリル研削盤において、主
砥石とは別個にシンニング砥石を設けてシンニン
グを容易に行ない得、またドリルのサイズおよび
そのシンニング量に応じてシンニング砥石の位置
を簡単に定めることができ、シンニング研削時以
外はシンニング砥石を他の研削や段取り作業の妨
げとならない位置に揺動できるようにし、かつそ
の際、シンニング砥石の回転を自動的に停止して
作業の安全を期すことができるドリルポイントの
シンニング装置を提供しようとするものである。

〈問題点を解決するための手段〉 本考案による問題点解決手段は、第１，２図の
如く、砥石頭１のボス部６に砥石軸２が回転自在
に支承され、該砥石軸２の先端に主砥石５が外嵌
固定されたドリル研削盤において次のように構成
される。

すなわち、前記砥石頭１のボス部６にスリーブ
７が外嵌固定され、該スリーブ７に取付アーム１
０の基端がシンニング姿勢と解除姿勢に切換揺動
自在に外嵌され、該取付アーム１０を前記スリー
ブ７の周りに揺動するためのレバー２４が取付ア
ーム１０に固定される。

そして、前記取付アーム１０の先端に前記砥石
軸２と平行な回転軸１１が回転自在に支承され、
前記取付アーム１０の前記主砥石５と反対側で前
記回転軸１１の一端にシンニング砥石１２が外嵌
固定される。

前記取付アーム１０よりも主砥石側で前記砥石
軸２に原動まさつ車３が一体回転可能に外嵌固定
され、該原動まさつ車３に対応して前記回転軸１
１の他端に従動まさつ車１３が一体回転可能に外
嵌固定され、前記取付アーム１０に、前記原動ま
さつ車３からの回転駆動力を前記従動まさつ車１
３に伝達するための中間まさつ車１４が支軸１５
を介して回転自在に支持される。

また、前記シンニング砥石１２をドリル２３の
サイズおよびシンニング量に応じて適宜の位置に
設定するためのカム式調整ストツパー１７が前記
取付アーム１０の縁に対向して前記砥石頭１の側
面に回動可能に配設される。

そして、前記中間まさつ車１４を前記従動まさ
つ車１３に常に接触させかつ取付アーム１０のシ
ンニング姿勢で原動まさつ車３に接触し取付アー
ム１０の解除姿勢で原動まさつ車３から離間させ
るための安全機構Ａが設けられる。この安全機構
Ａは、前記取付アーム１０の揺動中心２５が前記
砥石軸２の回転中心２６に対して偏心するよう前
記スリーブ７が前記取付アーム１０のシンニング
姿勢で前記回転軸１１に対して砥石軸２の回転中
心よりも離間する側７ａで肉厚に形成され、前記
中間まさつ車１４の支軸１５が前記砥石軸２の軸
中心と前記回転軸１１の軸中心とを結ぶ直線より
も取付アーム１０の解除姿勢側に配置されてな
る。

〈作用〉 上記問題点解決手段において、ドリル２３の刃
先逃げ面は砥石軸２を回転して主砥石５により研
削する。

次に、第２図の２０および２１部分のシンニン
グは、次のようにして行なう。第３図において、
シンニング砥石１２の外周の点２２付近へドリル
２３のウエブエツジを当てて研削できるように、
シンニング砥石１２をドリル径に合つた大よその
位置にカム式調整ストツパー１７で定める。そし
て、ワークヘツドに取付けられたドリル２３を前
進させ、シンニング砥石１２に近付けてウエブエ
ツジの研削を適宜行う。

ドリルポイントの反対側のシンニング研削は、
ドリルをそのままの位置で、シンニング砥石を一
度引上げ取付アーム１０を解除姿勢とする。次に
ドリル２３を180度回して位置決めした後、再び
取付アーム１０を揺動してシンニング砥石１２を
ドリル２３に当てて研削し、ストツパー１７で停
止するまでシンニング砥石で切込んでいく。

以上の方法によつてドリルの両シンニング研削
面は全く対称に研削される。

次に第４図において、取付アーム１０の揺動中
心２５は原動まさつ車３の回転中心２６とは一致
しない。したがつて、中間まさつ車１４の中心の
描く軌跡は点２５を中心とする円弧となり、取付
アーム１０を後方へ倒して解除姿勢としたとき
は、中間まさつ車１４の外周は原動まさつ車３の
外周とは完全に離れ、シンニング砥石１２の回転
が停止する。また取付アーム１０を前へ倒してシ
ンニング姿勢とするときは中間まさつ車１４と原
動まさつ車３の外周とが接触してシンニング砥石
１２に回転を伝達する。

〈実施例〉 以下、本考案の一実施例を第１図ないし第４図
に基いて説明する。

第１図において、ドリル研削盤の砥石頭１には
砥石軸２が回転自在に支承され、該砥石軸２に原
動まさつ車３が外嵌固定され、前記砥石軸２の原
動まさつ車３よりも先端側にスリーブ４を介して
主砥石５が外嵌固定される。スリーブ４は、砥石
軸２の先端先細形状のテーパー部２ａに嵌合する
テーパー孔４ａを有し、前記主砥石５はスリーブ
４の後端フランジ４ｂに当接するよう該スリーブ
４に中心部５ａが一体回転可能に嵌合される。そ
して、砥石軸２は電動機により駆動される。

前記砥石頭１の肉厚が均等なボス部６にスリー
ブ７が外嵌固定され、該スリーブ７に取付アーム
１０の基端が、先端を前方へ倒したシンニング姿
勢と先端を後方へ倒した解除姿勢とに切換揺動自
在に外嵌される。そして、取付アーム１０を前記
スリーブ７の周りに揺動するためのレバー２４が
取付アーム１０に固定されている。

前記取付アーム１０の先端に前記砥石軸２と平
行な回転軸１１が回転自在に支承され、前記取付
アーム１０の前記主砥石５と反対側で前記回転軸
１１の一端にシンニング砥石１２が外嵌固定さ
れ、前記原動まさつ車３に対応して前記回転軸１
１の他端に従動まさつ車１３が一体回転可能に外
嵌固定されている。

そして、前記取付アーム１０に、前記原動まさ
つ車３からの回転駆動力を前記従動まさつ車１３
に伝達するための中間まさつ車１４が前記砥石軸
２と平行な支軸１５を介して回転自在に支持され
る。

そして、前記中間まさつ車１４を前記従動まさ
つ車１３に常に接触させかつ取付アーム１０のシ
ンニング姿勢で原動まさつ車３に接触し取付アー
ム１０の解除姿勢で原動まさつ車３から離間させ
るための安全機構Ａが設けられている。この安全
機構Ａは、前記取付アーム１０の揺動中心２５が
前記砥石軸２の回転中心２６に対して偏心するよ
う前記スリーブ７が前記取付アーム１０のシンニ
ング姿勢で前記回転軸１１に対して砥石軸２の回
転中心よりも離間する側７ａで肉厚に形成され、
前記中間まさつ車１４の支軸１５が前記砥石軸２
の軸中心と前記回転軸１１の軸中心とを結ぶ直線
よりも取付アーム１０の解除姿勢側に配置されて
いる。具体的には、前記スリーブ７の外周８はそ
の孔９に対して１〜２耗、図に示す方向に偏心し
ている。

そして、中間まさつ車１４の支軸１５は、中間
まさつ車１４が前記従動まさつ車１３に常に接触
を保つよう、前記取付アーム１０に形成された調
整用長孔２７に沿つて移動固定自在とされる。

そして、前記シンニング砥石１２をドリル２３
のサイズおよびシンニング量に応じて適宣の位置
に設定するためのカム式調整ストツパー１７が前
記取付アーム１０の縁１８に対向して前記砥石頭
１の側面に回動可能に配設される。カム式調整ス
トツパー１７は、第３図において、砥石頭側面の
適当な位置にねじ込み固定されたストツパー軸１
６に取付けられ、締ナツト１９で締付けられてい
る。カム式調整ストツパー１７のカム外周は零よ
り270度の間で、その間６度毎に0.3耗ずつ取付孔
中心より離れるよう製作されている（図示なし）。

上記構成において、ドリル２３の刃先逃げ面は
砥石軸２を回転して主砥石５により研削する。

次に、第２図の２０および２１部分のシンニン
グは、次のようにして行なう。なお、両方のシン
ニング研削面は同一且つ対称でなければならない
が、形状寸法そのものは厳密に正確である必要は
ない。

第３図において、シンニング砥石１２の外周の
点２２付近へドリル２３のウエブエツジを当てて
研削できるように、シンニング砥石１２をドリル
径に合つた大よその位置にカム式調整ストツパー
１７で定める。その方法は、まず締ナツト１９を
緩め、ストツパー１７を左回りに回して下げてお
く。そして、取付アーム１０を解除姿勢からレバ
ー２４を前へ倒しながらシンニング砥石１２を静
かにドリル２３のウエブエツジに近付けて、シン
ニング砥石１２の大体の高さ位置を定める。そし
て、そのままの状態でストツパー１７を右回しに
回してその外周カム面が取付アーム１０の縁１８
に接触したところで締ナツト１９を締めてストツ
パー１７を固定する。

ドリル２３はワークヘツドに取付けられてお
り、ワークヘツドを前進させることができ、ドリ
ル２３を第３図の如き矢印方向へシンニング砥石
１２に近付けてウエブエツジの研削を適宜行な
う。

ドリルポイントの反対側のシンニング研削は、
ドリル２３をそのままの位置で、シンニング砥石
１２を一度引上げ、取付アーム１０を解除姿勢と
する。次にドリル２３を180度回して位置決めし
た後、再び取付アーム１０を揺動してシンニング
砥石１２をドリル２３に当てて研削し、ストツパ
ー１７で停止するまでシンニング砥石１２で切込
んでいく。

以上の方法によつてドリル２３の両シンニング
研削面は全く対称に研削される。

次に第４図において、取付アーム１０の揺動中
心２５は原動まさつ車３の回転中心２６とは一致
しない。したがつて、中間まさつ車１４の中心の
描く軌跡は点２５を中心とする円弧となり、取付
アーム１０を後方へ倒して解除姿勢としたとき
は、中間まさつ車１４の外周は原動まさつ車３の
外周とは完全に離れ、シンニング砥石１２の回転
が停止する。また取付アーム１０を前へ倒してシ
ンニング姿勢とするときは中間まさつ車１４と原
動まさつ車３の外周とが接触してシンニング砥石
１２に回転を伝達する。

このように、主砥石５を有するドリル研削盤に
おいて、取付アーム１０にシンニング砥石１２を
設けているから、１回のチヤツキングで主砥石５
による刃先逃げ面の研削と、シンニング砥石１２
によるシンニングとの両方の研削が可能となる。

またシンニング砥石１２をいろいろな形状に創
成することによつて、任意の形状のシンニングが
できる。またワークヘツドの位置（すなわちドリ
ルの位置）も変えることができ、どのような形状
のドリルにも対応できる。

さらに、シンニング研削の最初の切込みは、ド
リル２３のシンニング砥石１２への接近によつて
行い、ドリルポイントの反対側のシンニング研削
は、ドリルをそのままの位置で180度回して位置
決めした後、再びシンニング砥石１２をドリル２
３に当ててストツパー１７で停止するまで切込ん
でいくので、一定の正確な切り込み深さのシンニ
ングができ、作業者の能力にかかわらず均一なシ
ンニングを簡単に行なうことができる。このよう
にドリルのサイズおよびシンニング量の調整は簡
単な機構のカム式調整ストツパー１７によつて容
易に行なえる。

またカム式調整ストツパー１７は、各サイズの
ドリルに対して前記の如き揚程のもので充分で、
その製作も通常のカムのような精度を必要としな
い。ストツパー１７は一旦固定すれば剛性の大き
いものとなるなどまことに適切である。

しかも取付アーム１０は通常は後方に倒して解
除姿勢とできるので、他の研削の段取り作業の妨
げにならない。さらに、この際、取付アーム１０
の揺動中心２５が砥石軸２の回転中心２６に対し
て偏心しており、中間まさつ車１４は、取付アー
ム１０の解除姿勢で原動まさつ車３から離間する
ので、取付アーム１０の解除姿勢では、シンニン
グ砥石１２は自動的に停止する。したがつて作業
の安全を期し得る。

なお、中間まさつ車の位置を長孔２７に沿つて
調整しても従動まさつ車１３と常に接触を保つよ
う孔加工することは容易である。

また、砥石軸２に主砥石５を取付けるには、ス
リーブ４と主砥石５とを砥石軸２の先端テーパー
部２ａに嵌合して押しねじで固定する。この際、
スリーブ４はテーパー孔４ａを有するため、両者
の嵌合作業が容易であり、砥石軸２側に押しねじ
で締め付けるだけで強固に固定される。

〈考案の効果〉 以上の説明から明らかな通り、本考案による
と、ドリルの刃先逃げ面研削用の主砥石を具えた
ドリル研削盤において、主砥石とは別個にシンニ
ング砥石を設けているから、シンニングを容易に
行ない得、またシンニング研削の最初の切込み
は、ドリルのシンニング砥石への接近によつて行
つているので、ドリルのサイズおよびシンニング
量の調整は簡単な機構のカム式調整ストツパーに
よつて容易に行なえる。

また取付アームは通常は後方に倒して解除姿勢
とできるので、他の研削や段取り作業の妨げにな
らない。さらに、この際、取付アームの揺動中心
が砥石軸の回転中心に対して偏心しており、中間
まさつ車は、取付アームの解除姿勢で原動まさつ
車から離間するので、シンニング砥石の回転を自
動的に停止して作業の安全を期すことができる。

【図面の簡単な説明】

図はこの考案の実施例を示し、第１図ａはシン
ニング装置の断面図、第１図ｂは中間まさつ車の
断面図、第２図はドリルポイントのシンニング研
削面の説明図、第３図はシンニング装置の側面
図、第４図はまさつ車の関係説明図である。 １：砥石頭、２：砥石軸、３：原動まさつ車、
４：テーパー孔スリーブ、５：主砥石、６：砥石
頭のボス部、７：スリーブ、８：スリーブの外
周、９：スリーブの孔、１０：取付アーム、１
１：回転軸、１２：シンニング砥石、１３：従動
まさつ車、１４：中間まさつ車、１５：支軸、１
６：ストツパー軸、１７：カム式調整ストツパ
ー、１８：取付アームの縁、１９：締付ナツト、
２０，２１：シンニング研削部、２２：砥石外周
の点、２３：ドリル、２４：レバー、２５：取付
アームの揺動中心、２６：原動まさつ車の回転中
心、２７：中間まさつ車取付用長孔。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 砥石頭１のボス部６に砥石軸２が回転自在に支
   承され、該砥石軸２の先端に主砥石５が外嵌固定
   されたドリル研削盤において、前記砥石頭１のボ
   ス部６にスリーブ７が外嵌固定され、該スリーブ
   ７に取付アーム１０の基端がシンニング姿勢と解
   除姿勢に切換揺動自在に外嵌され、該取付アーム
   １０を前記スリーブ７の周りに揺動するためのレ
   バー２４が取付アーム１０に固定され、前記取付
   アーム１０の先端に前記砥石軸２と平行な回転軸
   １１が回転自在に支承され、前記取付アーム１０
   の前記主砥石５と反対側で前記回転軸１１の一端
   にシンニング砥石１２が外嵌固定され、前記取付
   アーム１０よりも主砥石側で前記砥石軸２に原動
   まさつ車３が一体回転可能に外嵌固定され、該原
   動まさつ車３に対応して前記回転軸１１の他端に
   従動まさつ車１３が一体回転可能に外嵌固定さ
   れ、前記取付アーム１０に、前記原動まさつ車３
   からの回転駆動力を前記従動まさつ車１３に伝達
   するための中間まさつ車１４が支軸１５を介して
   回転自在に支持され、前記シンニング砥石１２を
   ドリル２３のサイズおよびシンニング量に応じて
   適宣の位置に設定するためのカム式調整ストツパ
   ー１７が前記取付アーム１０の縁に対向して前記
   砥石頭１の側面に回動可能に配設され、前記中間
   まさつ車１４を前記従動まさつ車１３に常に接触
   させかつ取付アーム１０のシンニング姿勢で原動
   まさつ車３に接触し取付アーム１０の解除姿勢で
   原動まさつ車３から離間させるための安全機構Ａ
   が設けられ、該安全機構Ａは、前記取付アーム１
   ０の揺動中心２５が前記砥石軸２の回転中心２６
   に対して偏心するよう前記スリーブ７が前記取付
   アーム１０のシンニング姿勢で前記回転軸１１に
   対して砥石軸２の回転中心よりも離間する側７ａ
   で肉厚に形成され、前記中間まさつ車１４の支軸
   １５が前記砥石軸２の軸中心と前記回転軸１１の
   軸中心とを結ぶ直線よりも取付アーム１０の解除
   姿勢側に配置されたことを特徴とするドリル研削
   盤におけるドリルポイントのシンニング装置。