JPS6373590A - 部品自動装着装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明部品自動装着装置を以下の項目に従って説明する
。

Ａ、産業上の利用分野 Ｂ１発明の概要 Ｃ１背景技術 り０発明が解決しようとする問題点［第７図、第８図］ Ｅ０問題点を解決するための手段 Ｆ、実施例 ａ０回路基板［第１図乃至第５図］ ｂ０部品自動挿入機［第１図乃至第５図コｂ−１，基板
保持テーブル［第１図、 第２図、第４図、第５図コ ｂ−１−ａ、ベース［第１ 図、第２図、第 ４図、第５図］ ｂ−１−ｂ、保持レール［第 １図、第２図、 第４図、第５ 図］ ｂ−１−ｃ、位置決めアーム ［第１図、第 ４図、第５図］ ｂ−２，ヘッド部［第１図、第２図、 第４図、第５図］ ｂ−３，基板供給部［第１図乃至第 ３図］ ｂ−３−ａ、ガイドレール ｂ−３−ｂ、供給コンベヤ ｂ　−３−ｃ　、、移送シリン ダー、ロッドス トラパー ｂ−３−ｄ、基板ストッパー 、ｂ　−３−ｅ　、回路基板の基板 保持テーブルへ の供給 ｂ−４，基板送出部［第１図、第２ 図］ ｂ−５，動作［第６図］ ｂ−５−ａ、新しいサイズの 回路基板に対す る部品の挿入を 行なう場合の動 作 ｂ−５−ｂ、従来のサイズの 回路基板に対す る部品の挿入を 行なう場合の動 作 Ｇ１発明の効果 （Ａ、産業上の利用分野） 本発明は新規な部品自動装着装置に関する。詳しくは、
回路基板を所定の位置に移送する基板移送手段と所定の
位置に保持された基板に対して一定の範囲内において相
対的に移動される部品装着手段とを備え、回路基板に対
する部品の装着を上記部品装着手段により行なう部品自
動装着装置に関するものであり、基板に対する部品装着
手段の移動範囲を広げなくても、上記移動範囲より大き
い部品実装面積を有する回路基板に対する部品の装着を
行なうことができるようにした新規な部品自動装着装置
を提供しようとするものである。

（Ｂ、発明の概要） 本発明部品自動装着装置は、回路基板を所定の位置に移
送する基板移送手段と回路基板に対して一定の範囲内に
おいて８勤される部品装着手段とを備え、回路基板に対
する部品の装着を上記部品装着手段により行なう部品自
動装着装置において、回路基板に対する部品の装着作業
を、部品装着手段の移動範囲において可能な部品実装領
域毎に数回に分けて行なうようにし、それによって、部
品装着手段の移動範囲を広げなくても、上記移動範囲よ
り大きい部品実装面積を有する回路基板に対する部品の
装着を行なうことができるようにしたものである。

（Ｃ，背景技術） 今日、回路基板に対する部品の装着作業は、部品装着コ
ストを低減したり部品装着品質を向上させるために、自
動機を用いて行なうことが多くなって来ている。

そして、このような自動機には従来から各種のものがあ
るが、大別すると、所謂リード付部品の挿入を行なうた
めの自動挿入機と所謂リードレス部品（「チップ部品」
等と称される場合がある。）の装着を行なうための自動
装着機の２種類がある。

尚、のような自動機を、以下、「部品自動装着機」と言
う。

また、このような部品自動装着機は、通常、回路基板を
所定の位置に移送する基板移送手段と所定の部品を部品
ストッカーから取出して回路基板上に運ぶ「ヘッド」と
称される部品装着手段とを備えており、回路基板に対す
る部品の装着は、部品を保持した部品装着手段が回路基
板に設けられた該部品が挿入されるべき挿入孔又は当該
部品が半田付けされるべきランドの位置まで８動して行
き、そして、当該部品のリードを挿入孔に挿入しあるい
は当該部品の端子部をランド上に装着するようになりて
いる。

従って、このような部品自動装着機においては回路基板
と部品装着手段との相対的な位置合わせが精度良く行な
われる必要があり、そのためには回路基板の位置決めが
きちっと為される必要がある。

このため、回路基板に対する部品の装着を部品自動装着
機により行なうときは当該回路基板に位置決め用の基準
孔（「基準穴」と称する場合がある。）が形成され、ま
た部品自動装着機には上記基準孔に挿脱自在に挿入され
る位置決めビン等の位置決め部材が設けられており、回
路基板が所定の位置に供給されて来ると前記位置決めピ
ンが基準孔に挿入され、それによって回路基板の部品装
着手段に対する位置決めが為されるようになっている。

（Ｄ、発明が解決しようとする問題点）［第７図、第８
図］ ところで、今日使用される回路基板の大きさは多種多様
であるが、例えば、テレビジョン受像機に使用される所
謂「Ａ基板」等と称される回路基板、即ち、信号回路と
電源回路及び偏向回路等が形成される回路基板としては
、第７図に示すような大きさの回路基板ａ１即ち、幅が
略２４５ミリメートルで長さが略３２８ミリメートルの
略長方形のものが一般的に使用されており、この回路基
板ａの大きさは１辺の長さがｔｏｏｏミリメートルの略
正方形状の基板原材から１２枚の回路基板を板取りする
ことによって規定される大きさである。

尚、ｂ及びＣは基準孔であり、これら基準孔す及びＣは
回路基板ａの長手方向に沿う２つの側縁の一方に近接す
る部分のうち長手方向の両端寄りの位置に所定の距１１
！Ｌｌｉ間して形成されると共に、一方の基準孔すは略
円形に形成され、他方の基準孔すはその幅が一方の基準
孔すの直径と略等しい略小判形に形成されている。

そして、部品自動装着機の基板保持手段には上記基準孔
す、ｃ間の距！ＩＬと略等しい距離互いに離間して位置
され、かつ、基準孔すの直径と略等しい外径を有する挿
入部が設けられた一対の位置決めピンが設けられており
、回路基板ａはその２つの基準孔す及びＣに上記一対の
位置決めビンの挿入部が各別に挿入されることによって
部品装着手段に対する位置決め、即ち、部品装着手段に
より部品の部品装着作業が行なわれる作業位置に対する
位置決めが為されるようになっている。

従って、このような回路基板ａに対する部品の装着を行
なう部品自動装着機における部品装着手段の移動範囲は
、通常、第７図に斜線を付した領域、即ち、回路基板ａ
の部品搭載領域ｄに対する部品の装着を行なうことがで
きるのに必要な大きさに設定されている。

例えば、部品装着手段が回路基板に対して８動する方式
の部品自動装着機であれば、当該部品装着手段のヘッド
部は前記部品搭載領域ｄの大ぎさと略等しい大きさの範
囲において８動されるようになっている。

ところで、近時、第８図に示すように、前記した回路基
板ａより大きいサイズの回路基板ｅが出回るようになっ
て来た。

この回路基板ｅの大きさは１０００ミリメートルＸ１２
００ミリメートルの大きさの基板原材から回路基板ｅを
１２枚板取りすることにより規定される大きさであり、
幅が前記回路基板ａの幅と略等しい２４５ミリメートル
で、長さが略３９５ミリメートルの略長方形に形成され
ている。

そこで、このような回路基板ｅを使用すれば、従来へ基
板とは別体の所謂「Ｂ基板」と称される回路基板上に形
成していたコントロール回路や音声回路及び外部入出力
回路等も一つの基板にまとめて形成することができ、更
に、場合によってはブラウン管のチューブに装着される
いわゆる「Ｃ基板」と称される回路基板に形成されてい
た回路までまとめて形成することができるので、回路基
板の数や部品実装作業の工程数を削減することができる
し、回路基板間の回路を接続するために従来必要であっ
た多数の配線も著しく省略することができる。

ところが、この回路基板ｅを用いるようにすると、これ
に対する部品の自動装着を従来の部品自動装着機では行
なうことができないという問題が生じて来る。

即ち、部品自動装着機における部品装着手段の移動範囲
の大きさは、Ａ基板として使用されていた回路基板ａの
部品搭載領域ｄについて部品の装着を行なうことができ
る大きさに設定されており、しかも、その大きさに合わ
せて基板移送手段や基板ストッカーあるいは部品ストッ
カーその他の機構が構成されているので、そのような従
来の部品自動装着機により行なうことのできる部品装着
面積を前記した部品搭載領域ｄより広げることは事実上
不可能なことである。

従って、回路基板として第８図に示すようなサイズのも
のｅ等従来の回路基板ａの部品搭載領域ｄより大きい部
品搭載領域を有する回路基板に対する部品の装着を部品
自動装着機で行なうには、その回路基板が有する部品搭
載領域に合う大ぎさの部品装着範囲を有する別の部品自
動装着機を用意しなければならないことになる。

（Ｅ、問題点を解決するための手段） 本発明部品自動装着装置は、上記した問題点を解決する
ために、回路基板に部品装着作業が行なわれる作業位置
に対する位置決めを為すための第１の基準孔と該第２の
基準孔によりて位置決めされた状態で行なわれる部品装
着領域以外の領域又は該領域を含む領域についての上記
作業位置に対する位置決めを為すための第２の基準孔を
形成すると共に、回路基板に対する部品の装着を回路基
板の位置決めがその第１の基準孔により行なわれた位置
において一部行ない、これが終了した後回路基板をその
位置決めが第２の基準孔により行なわれる位置に移送し
て他の一部行なうようにしたものである。

従って、本発明によれば、当該回路基板が有する全ての
部品装着領域に対する部品の装着は回路基板の位置決め
がその第１の基準孔により為された位置において行なわ
れる部品装着作業とその第２の基準孔により位置決めが
為された位置において行なわれる装着作業の複数の部品
装着作業が施されることによって完遂されることになる
ので、部品装着手段の移動範囲を広げなくても、上記移
動範囲より大きい部品実装面積を有する回路基板に対す
る部品の装着を行なうことができる。

（Ｆ、実施例） 以下に、本発明部品自動装着装置の詳細を本発明を部品
自動挿入機に実施した実施例に従って説明する。

尚、説明は先に回路基板の一例について行ない、そのあ
とで部品自動挿入機について行なう。

（ａ、回路基板）［第１図乃至第５図］１は回路基板で
あり、該回路基板１は第８図に示した前記回路基板と略
同じサイズ、即ち、幅が略２４５ミリメートルで、長さ
が略３９５ミリメートルの略長方形に形成されており、
第２図において上方を向く一方の面１ａが所謂マウント
面、即ち、主として電子部品や機構部品等の部品が搭載
される面になっており、他方の面１ｂが所謂パターン面
、即ち、マウント面１ａに搭載された部品の間を接続す
る導体等が所定のパターンで形成された面になっている
。

２及び３は第１の基準孔、また、４及び５は第２の基準
孔であり、これら基準孔２．３及び４．５は回路基板１
の前側（第１図における下方へ向う方向を前側とし、上
方へ向う方向を後側とする。また、同図における左方へ
向う方向を左側とし、右方へ向う方向を右側とする。以
下の説明において向きを示すときはこの方向によるもの
とする。）の側縁に近接する部分に配列されると共に、
その４つの基準孔２．３及び４．５のうち一番左側に位
置する円形の基準孔２と左から３番目の略小判型を成す
基準孔３が第１の基準孔であり、別の円形の基準孔４と
略小判形を成す基準孔５が第２の基準孔である。

そして、円形の基準孔２と４の直径は後述する部品自動
挿入機の基板保持テーブルに設けられた位置決めピンの
外径と略等しく、また、小判形の基準孔３と５はその幅
が円形の基準孔２及び４の直径と略等しく、かつ、その
長さがその幅の略２倍程度の長さに形成されている。

更に、第１の基準孔である２つの基準孔２及び３の各中
心部間の距１１１１　Ｌ　１　と第２の基準孔である２
つの基準孔４及び５の各中心部間の距離Ｌ２とは等しい
長さになっており、かつ、これら距離り、　、Ｌ２は第
７図に示した前記回路基板ａに形成されていた２つの基
準孔す及びＣの間の距離りと等しい長さになっている。

そして、第１の基準孔２及び３と第２の基準孔４及び５
との間の間隔、即ち、例えば、第１の基準孔の１つを成
す円形の基準孔２の中心と第２の基準孔の１つを成す円
形の基準孔４の中心との間の間隔りはこの回路基板１の
長さと従来の回路基板ａの長さの差と略等しい長さ、即
ち、略６７ミリメードルになフている。

（ｂ、部品自動挿入機）［第１図乃至第５図コロは部品
自動挿入機であり、該部品自動挿入機６は前記回路基板
１等の回路基板を保持する基板保持テーブルと、該基板
保持テーブルに設けられた位置決めアームと、回路基板
に対する部品の挿入を行なうヘッド部と、基板保持テー
ブルへ回路基板を供給する基板供給部等から成る。

（ｂ−１，基板保持テーブル）［第１図、第２図、第４
図、第５図］ ７は基板保持テーブルであり、該基板保持テーブル７は
ベースと該ベース上に設けられた保持レールと位置決め
アーム等から成る。

（ｂ−１−ａ、ベース）［第１図、第２図、第４図、第
５図］ ８はベースであり、該ベース８は部品自動挿入機６のベ
ースを成す図示しない基台に支持されている。

（ｂ−１−ｂ、保持レール）［第１図、第２図、第４図
、第５図］ ９及び１０は上記ベース８上に設けられた保持レールで
ある。該保持レール９及び１０はベース８に互いに前後
方向へ離間し、かつ、左右方向に沿って延びるように位
置されると共に、その下端部がベース８に固定されてお
り、また、その上端部に互いに内側を向いて開口する略
コ字形の保持部９ａ、１０ａが形成されている。

そして、該保持部９ａと１０ａの各奥面の間の間隔は回
路基板１の幅と略等しい長さになっており、回路基板１
はその前後両側縁部がこれら保持レール９及び１０の保
持部９ａ、１０ａに摺動自在に保持されることによって
基板保持テーブル７に支持されることになる。

（ｂ−１−ｃ、位置決めアーム）［第１図、第４図、第
５図コ １１及び１２は上記保持レール９．１０に支持された回
路基板１の基板保持テーブル７に対する位置決めを行な
うための位置決めアームであり、該位置決めアーム１１
及び１２は側方から見て略クランク形を成す２枚のアー
ム片１３と１３′及び１４と１４′から成ると共に、こ
れらアーム片１３と１３′及び１４と１４′の前後方向
における中央部から稍前寄りの部分に互いに対向した略
円弧状に形成された締付部１３ａ、１３’ａ及び１４ａ
、１４’ａが形成されている（尚、１４′及び１４′ａ
は図示していない。）。

また、１５はアーム回動軸であり、該アーム回動軸１５
は前記保持レール９．１０の前側のもの９から稍前側へ
離間した位置に左右方向に沿って延びる状態で配置され
ると共に、前記ベース８上に固定された図示しない軸受
部材に回動自在に支持されている。

そして、位置決めアーム１１及び１２は、そのアーム片
１３と１３′及び１４と１４′の締付部１３ａと１３′
ａ及び１４ａと１４′ａがアーム回動軸１５のうち互い
に左右方向に所定の距離離間した部分を両側から挟むよ
うに位置されると共にその前端部と後端寄りの部分がボ
ルト及びナツト１６．１７及び１６′、１７′によって
締め付けられることにより、アーム回動軸１５に固定さ
れる。

１８及び１９は位置決めアーム１１．１２に固定された
位置決めピンである。これら位置決めピン１８及び１９
はその大部分が回路基板１に形成された前記円形の基準
孔２．４の直径と略等しい外径を有する略丸棒状に形成
され、かつ、その下端部が略円錐状に形成されると共に
、その上部が位置決めアーム１１．１２の後端部に固定
されており、また、その下部が位置決めアーム１１．１
２から下方へ向けて突出するように設けられている。

尚、位置決めピン１８と１９の間の［ｔｔ、ｓは回路基
板１に形成された各°１対の基準孔を成す円形の基準孔
２．４と小判形の基準孔３．５の間の各距ｉｔ、Ｉ、Ｌ
２と略等しくされている。

そして、アーム回動軸１５はベース８上に設けられた図
示しない回動手段によって回動されるようになっており
、回路基板１の位置決めが行なわれるときは、第４図に
実線で示すように、位置決めピン１８．１９が路上下方
向に沿って延びる姿勢（以下、この状態における位置決
めピン１８．１９の位置を「挿入位置」と言う。）とな
る位置へと回動され、また、回路基板１の基板保持テー
ブル７に対する供給又は取出が行なわれるときは、第４
図に２点鎖線で示すように、位置決めピン１８．１９が
保持レール９．１０より稍高い位置（以下、この状態に
おける位置決めピン１８．１９の位置を「非挿入位置」
と言う、）に来る位置へと回動される。

（ｂ−２、ヘッド部）［第１図、第２図、第４図、第５
図］ ２０及び２１は基板保持テーブル７に供給保持された回
路基板１に対する部品の挿入を行なうヘッド部である。

これらヘッド部２０及び２１は互いに左右方向に所定の
距ａｍ間して位置されると共に、全体として見た外形が
略横倒り字形を成し、かつ、その後端部が図示しない基
台に支持され、また、その前端部が基板保持テーブル７
の２つの保持レール９と１０の間の部分、即ち、これら
保持レール９．１０に支持された状態の回路基板１に上
方から臨むように位置されている。

尚、図面ではヘッド部２０，２１の外観のみを示しであ
るが、これらヘッド部２０．２１の内部には、図示しな
い部品ストッカーとヘッド部２０．２１の前端部との間
を移動され、かつ、ヘッド部２０．２１の前端に来た状
態から上下方向へ８勅される図示しないリールヘッドが
設けられており、回路基板１に対する部品の挿入作業が
開始されると、上記リールヘッドが所定の部品挿入プロ
グラムにより指定された所定の部品が収納されている部
品ストッカーへＳａされて当該部品を取り出すと共にヘ
ッド部２０．２１の前端部に戻され、次いで、下方へ移
動されて当該部品のリード部を回路基板１に形成された
所定のリード挿入孔に挿入し、上方へ戻されるという作
業をくり返し、行なうように構成されている。

更に、ヘッド部２０，２１はその前端部が予め定められ
たプログラムに従って回路基板１の所定の部品挿入位置
へと移動せしめられるように構成されている。

（ｂ−３，基板供給部）［第１図乃至第３図］２２は回
路基板１を基板保持テーブル７へ供給する基板供給部で
あり、該基板供給部２２はガイドレールと供給コンベヤ
と移送シリンダー及びロッドストッパー等から成る。

（ｂ−３−ａ、ガイドレール） ２３及び２４はガイドレールである。これらガイドレー
ル２３及び２４は前後方向に所定の間隔、即ち、基板保
持テーブル７に設けられた前記保持レール９と１０との
間の間隔と略等しい間隔を置いて位置され、かつ、左右
方向に沿って延びると共に、その上端部に保持レール９
．１０の保持部９ａ、１０ａと略同じ形状、即ち、互い
に内側へ向けて略コ字形に開口する形状のガイド部２３
ａ、２４ａが形成されており、また、その下端部の複数
の位置が一端が図示しない基台に支持された支持アーム
２５．２５、・・・　（第２図にのみ示してあり、また
、図面では２個のみ示しである。）の他端に回動自在に
支持されている。

尚、支持アーム２５．２５、・・・は、回路基板１の供
給が行なわれるときは第２図に実線で示す位置に保持さ
れ、それによってガイドレール２３．２４が基板保持テ
ーブル７の保持レール９．１０に右側から対向する位置
、即ち、そのガイド部２３ａ、２４ａが保持レール９．
１０の保持部９ａ、１０ａと左右方向に略−直線上に並
ぶ位置（以下、「供給位置」と言う。）に保持され、ま
た、回路基板１の供給が終了した後は前記支持アーム２
５．２５、・・・が第２図における時計回り方向へ回動
され、それによってガイドレール２３．２４が第２図に
２点鎖線で示す位置、即ち、保持レール９．１０より高
い位置（以下、「待機位置」と言う。）へと移動される
ようになっている。

（ｂ−３−ｂ、供給コンベヤ） ２６及び２７は上記ガイドレール２３．２４に供給され
た回路基板１を基板保持テーブル７へ移送するための供
給コンベヤである。

即ち、２８．２８・及び２８′、２８′はガイドレール
２３．２４の互いに対向する内側面の左右両端部から内
側へ向けて略水平に突出するように設けられたローラ軸
であり、該ローラ軸２８．２８及び、２８′、２８′に
ローラ２９．２９及び２９’、２９’が回転自在に支持
されており、無端状の供給コンベヤ２６及び２７はこれ
らローラ２９と２９の間及び２９′と２９′の間に各別
に架は渡されると共に、第３図を見て良く解るように、
ガイドレール２３．２４に供給された回路基板１に下方
から接触するように位置されている。

尚、３０はガイドレール２３．２４に右側から略近接す
る位置に配置された基板ストッカーであり、該基板スト
ッカー３０に多数の回路基板１．１、・・・が収納され
ており、回路基板１のガイドレール２３，２４への供給
が行なわれるときは、ガイドレール２３，２４は待機位
置へと穆勤され、かつ、供給コンベヤ２６．２７がその
上部が右から左へ移動する方向へ走行されると共に、基
板ストッカー３０から回路基板１が一枚図示しない押出
手段により押し出されてガイドレール２３．２４にその
前後両側縁部がガイドレール２３．２４のガイド部２３
ａ、２４ａに係合するように供給される。

（ｂ−３−ｃ、移送シリンダー、ロッドストッパー） ３１は移送シリンダーであり、該移送シリンダー３１は
ガイドレール２３．２４及び供給コンベヤ２６．２７に
より供給されて来る回路基板１を基板保持テーブル７に
おける所定の位置、即ち、当該回路基板１の位置決めを
前記位置決めアーム１１．１２によって行なうことので
きる位置（以下、「ストップ位置」と言う、。）へと移
送するための移送手段である。

この移送シリンダー３１はガイドレール２３と２４との
間に位置され、かつ、図示しない支持手段により上記ガ
イドレール２３．２４に支持されると共に、前後方向へ
略水平に移動されるロッド３２を備えており、該ロッド
３２の左端に長細い板状の押圧片３３の一端部が固定さ
れている。

そして、ロッド３２は回路基板１の基板保持テーブル７
への供給が開始されるときは、第１図及び第２図に実線
で示すように、ガイドレール２３．２４に沿って移動さ
れる回路基板１の移動を妨げないようにその押圧片３３
が前後方向に延びる向きとなる姿勢（以下、「非動作姿
勢」と言う。）に保持され、また、回路基板１が押圧片
３３の上方を通り過ぎた後押圧片３３がその他端部が回
路基板１に右側から対向する向きとなる姿勢（以下、「
動作姿勢」と言う。）になるように略９０°回動される
ようになっている。

３４はロッド３２の左端部のうち押圧片３３の他端部と
反対側に位置する部分に設けられた係合突起である。

また、３５及び３６は上記ロッド３２の動作時における
位置を規制するためのロッドストッパーであり、これら
ロッドストッパー３５及び３６は基板保持テーブル７の
ベース８に設けられると共に、これらのうちの右側のも
の３６は第２図に実線で示す位置（以下、「阻止位置」
と言う。と２点鎖線で示す位置（以下、「非阻止位置」
と言う。）との間を８勤されるようになっている。

更に、左側のロッドストッパー３５の上端部は動作姿勢
となった状態におけるロッド３２の係合突起３４の高さ
と略同じ高さまで延びており、また、右側のロッドスト
ッパー３６は前記阻止位置に来ることによってその上端
部が左側のロッドストッパー３５の上端部と略同じ高さ
に位置され、非阻止位置に来ることによって摺動ロッド
３２の係合突起３４の８肋を阻止しない位置に位置され
るようになっている。

そして、これらロッドストッパー３５及び３６は基板保
持テーブル７に供給される回路基板１との関係において
次のような位置に設けられている。

即ち、右側のロッドストッパー３６は、回路基板１がロ
ッド３２により右側から押圧されて第１図に細い２点鎖
線で示し、また、第５図（Ａ）に示すように、その第１
の基準孔２及び３が位置決めアーム１１．１２の位置決
めピン１８．１９と各別に対向する位置（以下、「第１
のストップ位置」と言う。）に来たときロッド３２に設
けられた係合突起３４が右側から当接してロッド３２が
それ以上左、側へ８勅されないようにその移動を阻止す
る位置に設けられており、このような阻止作用はこのロ
ッドストッパー３６が前記阻止位置に来ることによって
奏される。

また、左側のロッドストッパー３５は、回路基板１がロ
ッド３２により押圧されて第１図に１点鎖線で示し、ま
た、第５図（Ｂ）に示すように、その第２の基準孔４及
び５が位置決めアーム１１．１２の位置決めピン１８．
１９と各別に対向する位置（以下、「第２のストップ位
置」と言う。）に来たときロッド３２に設けられた係合
突起３４が右側から当接してロッド３２がそれ以上左側
へ８勅されないうようにその移動を阻止する位置に設け
られている。

（ｂ−３−ｄ、基板ストッパー） ３７及び３８は基板ストッパーであり、該基板ストッパ
ー３７．３８は回路基板１がロッド３２により前記第１
のストップ位置又は第２のストップ位置まで移送されて
来たときそれ以上左側へ９ｉＩ］シてしまうことのない
ようにその移動を阻止するための部材である。

即ち、基板ストッパー３７及び３８は基板保持テーブル
７のベース８に上下方向へ移動自在なるように支持され
ると共に、第２図に実線で示すように、その上端部が保
持レール９．１０に支持された状態の回路基板１と略同
じ高さに来る位置（以下、「規制位置」と言う。）と第
２図に２点鎖線で示すように回路基板１の移動を妨げな
い位置（以下、「非規制位置」と言う。）との間を移動
されるようになっており、また、これら基板ストッパー
３７及び３８のうち右側のもの３８は回路基板１が第１
のストップ位置に来たときこの基板ストッパー３８に右
側から当接する位置に設けられており、左側のもの３７
は回路基板１が第２のストップ位置に来たときこの基板
ストッパー３７に右側から当接する位置に設けられてい
る。

（ｂ−３−ｅ、回路基板の基板保持テーブルへの供給） そこで、回路基板１の基板保持テーブル７への供給が行
なわれるときは、ガイドレール２３、２４が供給位置に
移動され、かつ、供給コンベヤ２６．２７が走行され、
また、移送シリンダー３１のロッド３２が非動作姿勢に
保持され、更に、右側のロッドストッパー３６が阻止位
置に、右側の基板ストッパー３８が規制位置にそれぞれ
保持される。この状態から、ガイドレール２３．２４へ
供給されていた回路基板１は供給コンベヤ２６．２７に
より左側へ移送されて行くと共に、基板保持テーブル７
の保持レール９．１０へ供給されて行くことになる。

そして、回路基板１が供給コンベヤ２６．２７から離れ
ると回路基板１の移動が止まり、この状態において回路
基板１は保持レール９．１０の右端寄りの部分に支持さ
れることになる。

この状態から移送シリンダー３１のロッド３２が動作姿
勢になると共に左側へ向けて移動されることになる。こ
れによって、ロッド３２の押圧片３３が回路基板１を右
側から押圧することになるので、回路基板１が更に左側
へ移送されて行くことになる。

そして、このようにして移送される回路基板１が第１の
ストップ位置まで来ると、ロッド３２に設けられた係合
突起３４が阻止位置に来ているロッドストッパー３６に
当接してそれ以上左側へ移動することが阻止されると共
に、回路基板１が規制位置に来ている右側の基板ストッ
パー３８に当接してそれ以上左側へｓ動することが阻止
される。

しかして、回路基板１が第１のストップ位置に供給され
ることになる。

尚、ロッド３２はこの状態から元の位置へと戻される。

また、回路基板１の第２のストップ位置への移送につい
ては後のｂ−５項において説明する。

（ｂ−４，基板送出部）［第１図、第２図］３９は所定
の部品の挿入が終了した回路基板１を部品自動挿入機６
から次の工程の作業を行なう装置へ送り出すための基板
送出部であり、該基板送出部３９はガイドレールと送出
コンベヤ等から成る。

即ち、４０．４１はガイドレールであり、該ガイドレー
ル４０．４１は基板供給部２２のガイドレール２３．２
４と略同じ構造を有し、かつ、図示しない複数の支持ア
ームにより基台に支持されており、基板保持テーブル７
からの回路基板１の取出が行なわれるときは、第２図に
実線で示すように、基板保持テーブル７の保持レール９
．１０と各別に対向する位置（以下、「取出位置」と言
う。）に保持され、それ以外のときは、第２図に２点鎖
線で示すように、保持レール９．１０より高い位置（以
下、「待機位置」と言う。）に保持されるようになって
いる。

また、４２及び４３は送出コンベヤであり、これら送出
コンベヤ４２及び４３は基板供給部２２の前記供給コン
ベヤ２６．２７と略同じ構造を有している。

（ｂ−５，動作）［第６図］ そこで、以上のように構成された部品自動挿入機６によ
る動作を第６図に示した制御プログラムに従って説明す
る。

（ｂ　−’　５−　ａ　、新しいサイズの回路基板に対
する部品の挿入を行なう場合の動 作） 先ず、回路基板１に対する部品の挿入を行なう場合の動
作について説明する。

ａ）、「スタート」。先ず、回路基板１の基板保持テー
ブル７への供給が行なわれる。

即ち、前記したように、基板供給部２２のガイドレール
２３．２４が供給位置へ移動され、これによってガイド
レール２３．２４と保持レール９．１０とが同じ高さで
対向されると共に、供給コンベヤ２６．２７が走行され
る。また、右側のロッドストッパー３６が阻止位置へと
移動され、更に、基板ストッパー３７及び３８が規制位
置へと移動される。そして、回路基板１は走行する供給
コンベヤ２６．２７により保持レール９、１０へ供給さ
れて行く。また、回路基板１が保持レール９．１０へ供
給されたところで、移送シリンダー３１のロッド３２が
動作姿勢とされ、かつ、左側へ移動され、それによって
回路基板１を第１のストップ位置へ向けて押圧すること
になる。

ｂ）、「基板が第１のストップ位置に来たか？」。即ち
、回路基板１がその第１の基準孔２．３が位置決めアー
ム１１．１２の位置決めビン１８．１９と各別に対向す
る位置に来たか否かを問う。

尚、回路基板１が第１のストップ位置に来たことの検出
は、例えば、ロッド３２の位置を検出する等の適宜の手
段により行なわれる。

そして、ロッド３２がその係合突起３４が右側のロッド
ストッパー３６に当接する位置まで来れば、回路基板１
が第１のストップ位置に来たことになるので、前記問い
の答が「イエス」となり、次のステップへ進む。

Ｃ）、「位置決めピンを基準孔に挿入する」。

即ち、アーム回動軸１５を回動させて、位置決めビン１
８．１９を前記した挿入位置へと移動させる。

従って、位置決めビン１８及び１９が回路基板１に形成
された第１の基準孔２及び３に各別に挿入されるので、
これによって、回路基板１の基板保持テーブル７に対す
る位置決めが為される。

ｄ）、「第１の部品搭載領域についての部品の挿入を行
なう」。即ち、基板保持テーブル７に対する位置決めが
第１の基準孔２及び３により為された状態において、回
路基板１に対して行なうことのできる部品挿入作業の範
囲は第７図に示した回路基板ａの部品搭載領域ｄと同じ
大きさである部品搭載領域、即ち、第５図（Ａ）に示す
部品搭載領域４４（以下、「第１の部品搭載領域」と言
う。）であり、従って、先ず、この第１の部品搭載領域
４４についての部品の挿入作業が行なわれる。

尚、この部品挿入作業は、予め用意された挿入プログラ
ムに従って行なわれ、前記ヘッド部２０．２１のリール
ヘッドが部品ストッカーから所定の部品を取り出すと共
にヘッド部２０．２１が回路基板１のうち上記部品が挿
入されるべきリード挿入孔がヘッド部２０．２１の前端
部に対向する位置に来るように前後方向及び／又は左右
方向へ移動され、相互の位置が一致したところでリール
ヘッドが下方へｆ３勅されて当該部品のリード部が当該
リード挿入孔に挿入される。このような動作が繰り返し
行なわれる。

ｅ）、「部品の挿入作業は完了したか？」。即ち、回路
基板１の第１の部品搭載領域に対する部品の挿入が全て
終了したか否かを問う。そして、「イエス」であれば、
次のステップへ進む。

ｆ）、「ストッパーを移動させ、位置決めピンを引き抜
く」。即ち、右側のロッドストッパー３６を非阻止位置
へ移動させると共に、右側の基板ストッパー３８を非規
制位置へと移動させ、また、アーム回動＠ｔｈ１５を第
４図における反時計回り方向へ回動させて位置決めビン
１８．１９を非挿入位置に戻す。

ｇ）、「ロッドを押し出す」。即ち、ロッド３２を再度
左側へ８ａさせ、第１のストップ位置に来ている回路基
板１を第２のストップ位置へ向けて押圧する。

ｈ）、「基板が第２のストップ位置に来たか？」。即ち
、回路基板１がその第２の基準孔４．５が位置決めアー
ム１１．１２の位置決めビン１８．１９と各別に対向す
る位置に来たか否かを問う。

そして、ロッド３２がその係合突起３４が左側のロッド
ストッパー３５に当接する位置まで来れば、回路基板１
が第２のストップ位置に来たことになるので、上記問い
の答が「イエス」となり、次のステップへ進む。

ｉ）、「位置決めピンを基準孔に挿入する」。

即ち、アーム回動軸１５を回動させて、位置決めピン１
８．１９を挿入位置へと移動させる。

従って、位置決めピン１８及び１９が回路基板１に形成
された第２の基準孔４及び５に各別に挿入されるので、
これによって、回路基板１の基板保持テーブル７に対す
る位置決めが為される。

ｊ）、ｒ第２の部品搭載領域についての部品の挿入を行
なう」。即ち、基板保持テーブル７に対する位置決めが
第２の基準孔４及び５により為された状態において、回
路基板１はその位置決めが第１の基準孔２及び３により
為された状態の位置より前記距Ｉｌｌ、即ち、第１の基
準孔２．３と第２の基準孔４．５との間の間隔の長さ分
左側へ寄って位置されるので、回路基板１に対して行な
うことのできる部品挿入作業の範囲は前記第１の部品搭
載領域４４より右側へ距！１１ずれた範囲、即ち、第５
図（Ｂ）に示す部品搭載領域４５（以下、「第２の部品
搭載領域」と言う。）となり、従って、今度はこの第２
の部品搭載領域４５についての部品の挿入作業が行なわ
、れることになる。

ｋ）、「部品の挿入作業は完了したか？」、即ち、回路
基板１の第２の部品搭載領域に対する部品の挿入がすべ
て終了したか否かを問う、そして、「イエス」であれば
、次のステップへ進む。

１）、ｒストッパーを移動させ、位置決めビンを引き抜
く」。即ち、左側の基板ストッパー３７を非規制位置へ
と穆勤させると共に、アーム回動軸１５を回動させて位
置決めビン１８．１９を非挿入位置に戻す。

尚、部品の挿入が完了した回路基板１は次の回路基板１
が基板保持テーブル７に供給されて来ることにより当該
回路基板１によって右側から押圧されるので、それによ
って、基板取出部３９のガイドレール４０．４１へ移送
されると共に、走行される送出コンベヤ４２．４３によ
り部品自動挿入機６から送り出され、次の工程の作業を
行なう装置、例えば、自動半田付装置へ移送されて行く
ことになる。

（ｂ−５−ｂ、従来のサイズの回路基板に対する部品の
挿入を行なう場合の動 作） また、第７図に示した従来のサイズの回路基板ａに対す
る部品の挿入を行なう場合の動作は次のように為される
。

即ち、従来の回路基板ａが有する部品搭載領域ｄは新し
いサイズの回路基板１が有する第１の部品搭載領域４４
と同じであり、また、その部品搭載領域ｄに対する部品
挿入作業が為されるために必要な回路基板ａの基板保持
テーブル７に対する位置決めはその基準孔す、ｃ、即ち
、回路基板１に形成された２　ｆ！ｊ類の基準孔２．３
と４．５のうち第１の基準孔を構成する基準孔２．３と
同じ位置にある基準孔により為されるだけであるから、
回路基板ａを前記第１のストップ位置へ移送してその部
品搭載領域ｄについて部品の挿入作業が為されるだけで
済むことになる。

従って、この場合は、例えば、前記制御プログラムにお
けるステップａ乃至ステップｆの動作を行なえば良いこ
とになる。

（Ｇ、発明の効果） 以上に記載したところから明らかなように、本発明部品
自動装着装置は、回路基板に部品装着作業が行なわれる
作業位置に対する位置決めを為すための第１の基準孔及
び該第１の基準孔から所定の間隔離れた第２の基準孔を
形成すると共に、上記基準孔に挿入されて回路基板を前
記作業位置に位置決めする位置決め手段と、回路基板を
その基準孔が上記位置決め手段と対応する２つのストッ
プ位置へ順次移送する基板移送手段と、回路基板への部
品の装着を行なう装着作業部とを備え、回路基板に対す
る部品の装着を回路基板の位置決めがその第１の基準孔
により行なわれた位置において一部行ない、これが終了
した後回路基板をその位置決めが第２の基準孔により行
なわれる位置に移送して他の一部行なうようにしたこと
を特徴とする。

従って、本発明によれば、当該回路基板が有する全ての
部品実装領域に対する部品の装着は回路基板の位置決め
がその第１の基準孔により為された位置において行なわ
れる部品装着作業とその第２の基準孔により位置決めが
為された位置において行なわれる部品装着作業の２つの
部品装着作業が為されることによって完遂されることに
なるので、部品装着作業手段の移動範囲を広げなくても
、上記移ａｉ囲より大きい部品実装面積を有する回路基
板に対する部品の装着を行なうことができる。

尚、前記した実施例においては、回路基板に対する部品
の装着作業を当該回路基板が有する部品実装領域の全体
を２つに分けて行なうようにし、従って、回路基板には
第１の基準孔と第２の基準孔の２種類の基準孔を形成す
るようにしたが、使用する回路基板の大きさと部品装着
作業手段の移動範囲の大きさとの関係あるいは装着され
る部品の種類や大きさもしくは装着効率の問題等必要に
応じて３つ以上の領域に分けて部品装着作業を行なうよ
うにしても良く、従って、このような場合は回路基板に
３種類以上の基準孔を形成すれば良いし、また、このよ
うにする場合の回路基板の移送方向は１つの方向に限ら
れることなく、互いに直交する２つの方向とすることも
考えられる。

そして、前記した実施例においては基板移送手段として
シリンダを用いるようにしたが、本発明における基板移
送手段は回路基板を位置決め手段と対応する複数のスト
ップ位置へ順次移送することができるものであればどの
ような構造のものでも良い。

更に、前記した実施例においては、本発明部品自動装着
装置を装着作業中に部品装着手段が基板に対して移動す
る方式のものに適用したものを示したが、本発明は基板
保持手段が部品装着手段に対して移動する方式のものや
あるいはそのいずれもが移動する方式のものにも適用す
ることができ、また、部品の装着方式が所謂挿入装着に
よるものあるいは所謂載置状装着によるものもしくはそ
の両方の装着方式が併用されるもののいずれにも適用す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は本発明部品自動装着装置の実施の一
例を示すものであり、第１図は平面図、第２図は第１図
のＩＩ　−ＩＩ線に沿う断面図、第３図は第１図のＩＩ
Ｉ　−ＩＩＩ線に沿う拡大断面図、第４図は第１図のＩ
Ｖ−ＩＶ線に沿う拡大断面図、第５図は部品挿入動作を
（Ａ）から（Ｂ）へ順を追って示す要部拡大平面図、第
６図は制御プログラムの一例を示すフローチャート図、
第７図及び第８図はテレビジョン受像機等に使用される
回路基板の各別の例を示す平面図である。 符号の説明 １・・・回路基板、 ２．３・・・第１の基準孔、 ４．５・・・第２の基準孔、 ６・・・部品自動装着装置、 １８．１９・・・位置決め手段、 ２０．２１・・・装着作業部、 ３１．３２・・・基板移送手段 出　願　人　ソニー株式会社 浦： 回０ ｎ 回路基板の平面図 第７図 回路基板の平面図 第８図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　回路基板に部品装着作業が行なわれる作業位置に対す
   る位置決めを為すための第１の基準孔及び該第１の基準
   孔から所定の間隔離れた第２の基準孔を形成すると共に
   、 上記基準孔に挿入されて回路基板を前記作業位置に位置
   決めする位置決め手段と、 回路基板をその基準孔が上記位置決め手段と対応する２
   つのストップ位置へ順次移送する基板移送手段と、 回路基板への部品の装着を行なう装着作業部とを備え、 回路基板に対する部品の装着を回路基板の位置決めがそ
   の第１の基準孔により行なわれた位置において一部行な
   い、これが終了した後回路基板をその位置決めが第２の
   基準孔により行なわれる位置に移送して他の一部行なう
   ようにした ことを特徴とする部品自動装着装置