JPS6353241B2

JPS6353241B2 -

Info

Publication number: JPS6353241B2
Application number: JP25238187A
Authority: JP
Inventors: Tsunehisa Sekiguchi; Katsumi Yokoi; Takayuki Kato
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1987-10-08
Filing date: 1987-10-08
Publication date: 1988-10-21
Also published as: JPS63100106A

Description

【発明の詳細な説明】

〔技術分野〕本発明は高ケイ素アルミニウム合金焼結体の製
造に関するものである。〔従来技術〕従来耐摩耗性の良好なアルミニウム合金として
は、例えばJIS AC3A，AC4種，AC8種などの鋳
物用アルミニウム合金、及びJIS ADC1種、
ADC3種、ADC10種、ADC12種などのダイカス
ト用アルミニウム合金などの高ケイ素アルミニウ
ム合金が知られている。しかしながら、この合金
を通常の鋳造法で鋳塊にした場合、組織が微細で
なくまた内部欠陥が多いため割れが発生し易く、
これらの冷間塑性加工、例えば冷間鍛造はほとん
ど不可能である。またこれらの従来の合金では耐
熱性及び強度が不充分であり、使用される用途が
自ずから限定されていた。一方、さらに耐摩耗性を有するアルミニウム合
金として、ケイ素以外の第３元素（例えばCu，
Mg）を添加したA390、LM30（B.S.）、Ma¨hle138
等の高ケイ素アルミニウム合金があるが、これら
は鋳造用合金であり、耐摩耗性はある程度満足す
るが耐熱性及び冷間塑性加工性で劣つていた。上述のような鋳造合金の欠点を克服するべく合
金粉末の押出し成形法によつてアルミニウム合金
焼結体を製造した例として、滑り特性あるいは耐
摩耗性の高い中空物体を製造する特公昭57−
27161号等の提案がある。しかしながら、この提案では通常の押出法によ
り中空物体を製造しているので、強度が低く公知
の鋳造アルミニウム合金の強度を凌駕できない弱
点がある。また特公昭40−4129号によると、無孔ダイスを
装着し、加熱した押出しコンテナ内にアルミニウ
ム合金粉末を装填し、圧縮して得られた緻密体を
有孔ダイスを装着した押出しコンテナ内に装填し
て熱間押出しあるいはその他の熱間加工を行う２
段階式粉末冶金製法が記載されている。この製法
によると高強度アルミニウム合金粉末冶金製品が
得られるが、２段階方式であるために経済性に難
点があるほか冷間塑性加工用に不可欠な潤滑剤と
の漏れ性が悪い高ケイ素アルミニウム合金では潤
滑処理が不充分となり、塑性加工率を高めること
ができない欠点がある。〔発明の目的〕本発明の第１の目的は、塑性加工性、特に冷間
塑性加工性に優れ且つ生産効率が高い高ケイ素ア
ルミニウム合金粉末焼結体の製法を提供すること
にある。本来高ケイ素アルミニウム合金は塑性加
工には不向きであるが、これを冷間塑性加工可能
にすると単に製造工程が簡単でエネルギー消費量
も少く大量生産に適するほか、特に成形品の寸法
精度が著しく向上するという利点があるのみなら
ず、耐摩耗性を要求される各種形状の機械部品と
しての用途が大巾に拡大されるという利点があ
る。本発明の第２の目的は、常温及び高温強度その
他の機械的性質が良好で且つ切削加工性が優れた
冷間塑性加工用アルミニウム合金粉末焼結体の製
法を提供することである。上述のように高ケイ素
アルミニウム合金は耐摩耗性は概して良好である
が、特に高温の強度特性は不足しており、また粗
大初晶ケイ素が切除加工性を悪化させていたの
で、これらの問題を解決すると高ケイ素アルミニ
ウム合金の用途の拡大が期待される。さらに、耐
疲労性及び耐衝撃性の向上が実現されると、長期
に亘つて繰返し衝撃荷重を受ける部材への応用も
可能となる。本発明の第３の目的は鋳ぐるみに適した高ケイ
素アルミニウム合金焼結体を提供することであ
る。一般に、高ケイ素アルミニウム合金は固相線
が高くなるために、特に相手材がアルミニウムで
あると鋳ぐるみの際の接合が不完全になり易いと
いう宿命がある。この点の解決を図り、高ケイ素
アルミニウム合金の特性を充分に発揮・利用する
ことも工業的意義が大きい。上記諸目的を解決するうえで、本発明者等は通
常の押出法及び熱間圧縮・熱間加工の２段階加工
法等の従来の粉末冶金技術について種々研究した
結果、従来の技術思想とは異質の粉末冶金技術を
開発して本発明を完成した。〔発明の構成〕本発明は、押出ダイスの手前に、アルミニウム
又はアルミニウム合金製の充分に厚いプレートを
配置し、焼結温度に加熱されている押出コンテナ
内に、重量百分率で13〜30％のケイ素を含有する
高ケイ素系アルミニウム合金粉と、要すれば固体
潤滑剤としての黒鉛および／または酸化物、窒化
物もしくは炭化物の少なくとも１種からなる粉体
または繊維とを混合、装填し、前記装填されたこ
れら粉体を圧縮し且つ圧縮力を保ちながら同時に
焼結し、焼結が実質的に完了した後に前記プレー
ト及び装填材料を押出ダイスから直ちに押出すこ
と、及び前記プレートの厚さを前記焼結を完了す
るまで圧縮力に耐え且つ前記装填粉体の押出長の
実質的全長を鞘状にクラツドするのに充分な厚さ
としたことを特徴とする。本発明の方法は工業的に生産されている高ケイ
素アルミニウム合金のすべてに適用でき、その結
果芯部のアルミニウム合金粉末粒子相互の間が焼
結され、さらに押出（以下本発明においては「焼
結押出」という）により塑性加工を受けて緻密に
結合されているアルミニウム合金焼結体となる。本発明方法が適用される高ケイ素アルミニウム
合金は通常の工業的に生産される合金のように銅
および／またはマグネシウムを含有するものであ
つてよい。本発明のアルミニウム合金焼結体の製造方法を
具体的に述べれば、次のとおりである。先ずアル
ミニウム―ケイ素系合金を溶製し、通常用いられ
る方法によつて粉体を製造する。粉体の製法とし
ては、スタンプミル法、ボールミル法、カツタミ
ル法、エツデイミル法、マイクロナイザ法、噴霧
法等一般的ないずれの方法でも良い。粉体の大き
さは、一般には0.5〜1000μm程度の大きさが用い
られるが、好ましくは20〜300μm程度が良い。こ
の粉体は初晶のSiが30μm以下で好ましくは３〜
15μmの大きさにコントロールするよう急冷する
ことが好ましい。また、合属間化合物、例えば
CuAl₂，Mg₂Si，Al₃Ni，Al₆Mn等の大きさが
10μm以下、好ましくは5μm以下が良い。これら
の粉体を単独あるいは用途に応じてＣ，Al₂O₃，
BNなどの窒化物、炭化物の添加物を必要に応じ
て単独あるいは２種以上添加混合する。この場
合、添加物の合計が、製品の任意の断面内で15％
以下、好ましくは12％以下の面積率にあること
が、冷間鍛造などの塑性加工性をそこなわないた
めに重要である。次に、これらの粉体混合物を焼
結押出加工するわけであるが、先ず、コンテナ内
の押出ダイスの手前の位置にアルミニウムまたは
アルミニウム合金製プレートを置き、次に高ケイ
素アルミニウム合金の粉体又は前述のＣおよび
Al₂O₃，BNなどの酸化物、窒化物、炭化物等の
添加物を添加し圧縮を行ない、焼結を実質的に完
了した後に、引き続いてプレートと共に装填材を
ダイスから押出す。具体的には、焼結に必要な最
低30秒以上の時間に亘つてプレートが押出実効面
積当り最大圧縮力10〜25Kg／mm²に耐えるようにプ
レートの厚さを定める。一方、プレートが余りに
長時間に亘つて最大圧力に耐え過ぎると、事実上
押出しが実施できなくなるので上限60秒を目標と
する。このプレートの厚さとしては５〜40mmが好
ましい。このような最大加圧力が印加されている
時期に焼結と圧縮が同時に進行し、焼結が完了す
るや否やその焼結体がその前面で焼結体の外周を
被覆するように円筒状に変形されつつあるプレー
トを介して放射状中心方向の主分力をダイスから
受けながら強制的に押出される。したがつて、本
発明の方法は焼結及び押出を１段で行うプロセス
であるため、生産性の面でも優れており、従来の
押出焼結材に比較してその鍛造性が特に改善され
ている。また、製造した粉体を単独あるいは添加
物を混合した粉体を予備（冷間）加圧成形してコ
ンテナ内挿入に適した形状の成形体としてもよ
い。挿入した成形体をコンテナ内でさらに圧縮し
ながら焼結して、そして押出すことになる。装填材料はコンテナに装入前又は後に280〜350
℃に加熱される。コンテナ装入後に加熱の場合
は、加熱されたダイス、コンテナ、プレート等か
ら装填材料に熱を与える。プレートの形状は丸棒
材押出の場合は一般に円盤状であるが、中心部に
円錐状窪みを備えた円盤状その他コンテナ形状に
見合いまた適宜な押出フローを作りうる任意の形
状であつてよい。上述の窪みがあると、押出フロ
ーがdeadゾーンを生ぜずに、ダイスの背面部を
円滑に流れるので、クラツド被覆層と芯部の結合
が一段と強化される。さらに、１回の装填量はプレートが本発明のア
ルミニウム合金の芯部ほぼ全長に亘りクラツドさ
れるように定められることはいうまでもない。次に、図面によつて本発明の方法を説明するこ
とにする。第１図において、ダイスのセツトされ
た押出コンテナ２内にアルミニウム又はアルミニ
ウム合金よりなるプレート３を所定厚さでセツト
した後、高ケイ素アルミニウム合金粉体を単独又
は添加物を混合して加熱後装填する。この添加物
は、高ケイ素アルミニウム合金で得られない耐摩
耗性又は高温強度を付与するために添加されるこ
とは言うまでもない。この後ラム５を降下させ、通常の押出法と同様
に加圧を行うとゆるく充填されている粉体４が圧
縮されるにつれて第２図に示すように押出圧力が
増加し初圧ｐが９に示すように粉体４に負荷され
る。この圧力が平衡し10に達するまでの時間Ｔを
少なくとも30秒とすることで粉体は完全に焼結さ
れる。その後プレート３が押出され、次に焼結体
がアルミニウム、アルミニウム合金でクラツド
（被覆）されながら、所定径で押出されて圧力11
の時間までの間に焼結体の表面にアルミニウム又
はアルミニウム合金が均一に鞘状にクラツドされ
た焼結体素材を得ることができる。圧力10から11
までの時間はＴより長い。この間にも被押出材は
当然熱間加工温度を保つているが、焼結は圧力が
10の時点T₁₀にて完結しているために、T₁₀以降
では緻密な焼結体の押出のみが進行すると考えら
れる。第３図ａおよびｂは本発明の合金が丸棒の場合
の横断面図および縦断面図であるが、芯部８の表
面にアルミニウム又はアルミニウム合金が鞘状ク
ラツド押出層７が一体に結合されているのがわか
る。鞘状クラツド押出層７はプレート３の厚さを
変えることによつて所望の厚さにすることが可能
である。本発明において、芯部のアルミニウム合金中に
初晶Siとして含有されるケイ素はアルミニウム合
金に良好な耐摩耗性、低熱膨脹性及び耐カジリ特
性を与えるが、13％未満では初晶Siの晶出が少な
く本発明による特徴のある加工法を適用する利点
は少ない。またケイ素の含有量が30％を超える
と、過剰な初晶Siのため焼結の進行が妨げられる
ので本発明方法によつても十分な焼結性を得るこ
とができず、同時に、得られた焼結材の切削性が
極端に劣化する。アルミニウム又はアルミニウム合金の鞘状クラ
ツド押出層は芯部の高ケイ素アルミニウム合金焼
結体の表面を薄く被覆しており、冷間塑性加工例
えば冷間鍛造に必要なステアリン酸亜鉛等による
潤滑処理を良好ならしめる。一般に高ケイ素アル
ミニウム合金は通常なされる潤滑処理、例えばボ
ンデライト処理がし難く、高加工度の塑性加工を
施すことは不可能とされていた。ところが、鞘状
クラツド押出層はこの難点を完全に克服し、所望
の塑性加工を可能とする。かかる鞘状クラツド押
出層アルミニウム合金は、塑性加工の種類によつ
て、鍛造用としては、JIS1000系、3000系、6000
系、5000系のような低Si合金が好ましく、また鋳
ぐるみ用としては上記の低Si合金のほかより好ま
しくは相手鋳物用合金、例えばJIS―ADC12合金
など用途によつて各種組成のものが選択される。
したがつて鞘状クラツド押出層は従来の粉末冶金
製品の溶湯とのなじみ性不足も克服する。本発明
のアルミニウム合金焼結体に適用される加工法の
一例として、これを素材として冷間鍛造し、表面
にアルミニウム又はアルミニウム合金で薄く被覆
されている鍛造半製品を公知の鋳造法によつて鋳
包みを実施することも可能である。鞘状クラツド押出層の厚さは0.01〜1.0mm、特
に0.2〜0.6mmが好ましい。芯部の高ケイ素アルミニウム合金は粉末焼結押
出されているために粒子間の結合強度が単なる焼
結あるいは単なる押出の場合よりも格別向上して
いる。従来の熱間押出材では、主としてダイスを
素材が通過するときの圧力により粉末粒子間の結
合強度が定められるが、本発明では押出直前の焼
結が結合強度に大きく貢献している。本発明では鞘状クラツド押出層が焼結され且つ
押出された芯部の周りに長さ方向のほぼ全長に亘
つて一体に結合されているという特徴のある構造
を有し、しかもこれらの結合部自体の焼結による
拡散と押出による熱間塑性変形により一体に複合
化されているという点に構造上の特徴があり、従
来の粉末冶金製品にはみられない特色を有する。
それゆえ、本発明のアルミニウム合金は従来の焼
結押出材と比較すると、気孔が殆んどない極めて
高い緻密度をもつために常温且つ高温の強度が高
く、しかも芯部の粉末粒子の焼結反応が高度に行
なわれているために、耐摩耗性が甚だ優れてい
る。本発明においては、Ｃ（黒鉛）、Al₂O₃等の酸化
物、BN，ZrN，TiN，CrN，Mo₂N等の窒化物、
TiC，ZrC，VC，WC等の炭化物等（以下添加物
と総称する）の粉末を芯部に含ませることができ
る。黒鉛は潤滑性を付与し、その他の添加物は耐
摩耗性、高温強度を高める硬質粒子である。これ
らの添加物は、初晶Siを第１相と表現すれば、第
２相として芯部に分散している。これらの添加物
は、夫々単独あるいは複合して、断面内の面積率
で15％以下で添加される。第４図は上記添加物が粒径10μm及び20μmであ
る２つの群について、加藤健三著；金属塑性加工
学、丸善、に記載されているごときWedge鍛造
試験法により合金を冷間鍛造して求めた限界加工
率（割れが発生しない加工率の上限）を示す。図
中曲線Ａ及び曲線Ｂはそれぞれ添加物の粒径
10μm及び20μmの場合を意味する。第４図より添
加物すなわち第２相の面積百分率は15％以下であ
ることが好ましいことが分かる。またこれが15％
を超えると焼結押出中に割れが著しく発生し易く
なることも確かめられた。高ケイ素アルミニウム合金粉末が以下述べる合
金元素を単独又は複合で含有すると、粉末自体ひ
いては製品の特性が改善される。 (イ) 0.5〜5.0％Cu：Cuは0.5％以上で強度及び切
削性を高めるが5.0％を超えると得られた製品
の冷間加工性が低下する。 (ロ) 0.2〜1.5％Mg：Mgは0.2％以上で強度及び熱
処理性を改善するが、1.5％を超えると強度特
性は向上するが、得られた素材の冷間加工性が
劣化する。 (ハ) Ni，Cr，Mn，Ti，Zrは強度、耐摩耗性、
加工性及び耐熱性を付与するために選択的に添
加されるが、Ni0.2〜1.0％、Cr0.3〜1.0％、
Mn0.2〜1.5％、Ti0.01〜0.15％、Zr0.1〜0.4％
がそれぞれ好ましい。これを超える添加量であ
ると、製品が高価になつたりかえつて合金特性
を劣化することになる。本発明の好ましい実施態様において、高ケイ素
アルミニウム合金粉末中の初晶Siの最大粒径を
50μm以下、好ましくは30μm以下にすると冷間加
工性の更なる改善が達成される。第５図はケイ素
含有量が18.0％の高ケイ素アルミニウム合金を芯
部とした焼結体の初晶Si（第１相）最大粒径と
Wedge鍛造試験による限界加工率との関係を示
したグラフである。このグラフより初晶Si最大粒
径は50μm以下、特に30μm以下で鍛造性が良好に
なることがわかる。初晶Siの平均粒径は15μm以
下が特に望ましいことが確かめられた。さらに加
えて、ケイ素アルミニウム合金粉末中に合属間化
合物、例えばCuAl₂，Mg₂Si，Al₃Ni，Al₆Mnな
どとして分散している相の最大粒径が5μm以下で
あれば機械的特性が向上し、かつ塑性加工性特に
冷間鍛造性が向上する点で好ましい。〔実施例〕以下、本発明合金の諸特性について詳述する。実施例１高ケイ素アルミニウム合金を第１表に示す組成
で供試材Ａ，ＢおよびＣのためにそれぞれ20Kg溶
解し、820℃にて溶湯からアトマイズ法によつて
粒径20〜50μmのアルミニウム合金粉末を製造し
た。供試材Ｂの粉末に平均粒径8μmのBN粉末を
面積率で12％となるように添加混合し、そして供
試材Ｃの粉末に平均粒径6μmのAl₂O₃粉末を面積
率で11％となるように添加混合した。供試材Ａの
粉末はそのままで添加しない。それぞれの粉末を
約５Kg用いて、予備加圧成形して直径75mmで長さ
400mmの丸棒ビレツトにした。そして、第１図に
示すように押出し装置の押出コンテナ内に、第６
図ａおよびｂの形状のアルミニウム合金
（A1100P，JIS H4000）プレートＭおよびＮのい
ずれかを配置して上述の丸棒ビレツトを入れ、第
１表に示した条件で直径20mmで約4.5mのアルミ
ニウム合金鞘状クラツド層で被覆された丸棒供試
材Ａ，ＢおよびＣを製造した。得られた押出製品は、プレートＭを使用した場
合の鞘状クラツド層（第３図ａおよびｂ）の厚さ
が製品先端部で1.2mmでありかつ製品後端部で0.6
mmであつた。また、プレートＮを使用した場合の
鞘状クラツド層の厚さは製品先端部で1.1mmであ
り、製品後端部で0.8mmであつた。このように鞘
状クラツド層の厚さは凹みのあるプレートＮ（第
６図ｂ）を用いたほうが均一に得られる。なお、
後述の実施例においてはプレートＮを用いて供試
材を製造した。

【表】得られた直径20mmの丸棒の特性は第２表のとお
りであつた。供試材はいずれもT6処理（500℃×
8Hr溶体化→水焼入れ→170℃×8Hr焼戻し）を
施したものであるが、強度特性が優れた焼結体で
あることが認められる。

【表】本発明の供試材が押出機内で焼結完了したもの
であることはミクロ組織及び上記強度試験によつ
て確認された。実施例２実施例１の方法により焼結押出を行つて下記供
試材Ｆ〜Ｉを製造した。また比較材としてAl―
17％Si―4.5％Cu―0.6Mg―0.01％Ti合金を通例
の金型鋳造した供試材Ｅを製造した。供試材Ｆ：供試材Ｅと同じ組成の高ケイ素アルミ
ニウム合金のアトマイズ粉末を出発粉体とし
た。供試材Ｇ：供試材Ｆの粉末にさらに面積率で13％
のAl₂O₃が製品中に含まれるような出発粉体と
した。供試材Ｈ：供試材Ｆの粉末にさらに面積率で12％
のZrNおよびZrCが製品中に含まれるような出
発粉体とした。供試材Ｉ：供試材Ｆの粉末にさらに面積率で14％
のTiCが製品中に含まれるような出発粉体とし
た。得られた焼結押出供試材Ｆ〜ＩおよびＥに、
T₆処理（500℃×８時間溶体化，60℃水焼入れ，
170℃×８時間焼戻し）を施し、常温・高温強度
特性の試験を行なつた。なお、高温引張試験は供
試材（クラツド被覆層あり）を試験温度に10時間
保持し、引張速度を4m／minの速度で試験した。試験結果を第３表に示す。

【表】本発明の供試材Ｆの常温強度は金型鋳造材（供
試材Ｅ）と大差ないが、高温において有意差を示
している。このことより本発明合金が優れた耐熱
性をもつことが明らかである。供試材Ｇ，Ｈ及び
Ｉは添加剤を含む本発明の実施例であり、一層の
耐熱性向上を示している。実施例３第４表に示す本発明のアルミニウム合金焼結体
の耐摩耗性を以下に述べる方法で調査した。なお
表中、Ａ〜Ｃ、Ｅ〜Ｉは前記実施例１，２の供試
材であり、通例の金型鋳造法による供試材Ｅ以外
は本発明の実施例である。供試材Ｊは低ケイ素ア
ルミニウム合金を通常の金型鋳造法で調製した比
較例である。それ以外の供試材Ｋ―Ｎは第６図の
Ｍのプレートを用い実施例の供試材Ｃと同様の方
法で調製した。これらの供試材を大越式摩耗試験機により、相
手材をFC―30とし、潤滑剤なしの乾式摩耗試験
を摩擦速度0.32〜4.0m／secで行つた。上記供試
材の摩耗試験片は（焼結）押出材の縦断面部が相
手材と摺動されるようにした。

【表】各供試材の摩擦速度1.98m／secにおける比摩
耗量（mm³／Kg）を第５表に示す。

〔効果〕

従来の高ケイ素含有アルミニウム粉末冶金製
品、特に熱間押出材に比較すると、本発明の製品
は熱間押出中の焼結が十分であるために緻密性が
高く、この結果特に高温強度、及び耐摩耗性が高
く、切削性が改良されている。なお従来鋳造用高
ケイ素アルミニウム合金が耐摩耗性を要求される
用途に使用されていたが、その性能改善はほぼ限
界に達しており、また合金粉末の単なる熱間押出
焼結では滑り特性の向上は図れても耐摩耗性向上
は不充分であつた。本発明の製品は鞘状クラツド
押出層と接着されているので、ステアリン酸亜鉛
等の潤滑剤との濡れ性が高く、従来のソリツド押
出材には見られない高度の冷間塑性加工性を備
え、結果として加工寸法精度向上、自由な成形が
可能になる。さらにクラツド被覆層がアルミニウ
ム合金溶湯との良好な濡れ性をもつので、鋳包み
性の改善も可能になる。以上のような優れた特性
を有するために、本発明は従来適用が困難であつ
た各種用途にアルミニウム合金の用途拡大を図り
うる。例えば二輪車用として、シフトセグメン
ト、ギヤ（スタータ・スプロケツトギヤー，クラ
ツチギヤー）、エンジン自動車用として、バルブ
ガイド、シンクロナイザハブ、プーリ（カムシヤ
フトタイミングプーリー）、ギヤーシヤフトカム、
各種ベアリング、バルブレート、家電用として、
VTR用ドラム、軸受、洗濯機用ギヤ、電動工具
スプロケツト、電動工具ヘリカルギヤ、同プーリ
ー、ジユーサー摩耗ドラム、冷凍機コンプレツサ
ーバルブプレート、コンプレツサー用ライナー、
事務機用として、加算機用ギヤー、スイツチ・カ
ム、複写機用クラツチハブ、又、一般産業用とし
てデイーゼルエンジンバルブ、同ライナー、同エ
ンジンカム、ギヤー、カメラ用巻上げカム等広い
領域に好適に応用される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の一例を説明する概念断
面図、第２図は押出圧力の時間変化を示すグラ
フ、第３図ａおよびｂは本発明のアルミニウム合
金の概念的横断面図及び縦断面図、第４図は本発
明の合金の芯部の初晶Si粒径とWedge試験によ
る鍛造限界加工率の関係を示すグラフ、第５図は
同上芯部の第２相総面積とWedge試験による鍛
造限界加工率の関係を示すグラフ、第６図ａおよ
びｂは実施例で使用したプレートの断面図、第７
図は摩耗試験結果を示すグラフ、第８図〜第１１
図はそれぞれ供試材Ｆ，Ｅ，Ｂ及びＣの金属顕微
鏡組織写真（60倍）、第１２図は切削試験結果を
示すグラフである。１……ダイス、２……コンテナ、３……プレー
ト、４……粉体、７……クラツド被覆層、８……
芯部。

Claims

【特許請求の範囲】１押出ダイスの手前にアルミニウム又はアルミ
ニウム合金製の充分に厚いプレートを配置した押
出コンテナ内を焼結温度に予熱し、該コンテナに
重量百分率で13〜30％のケイ素を含有する高ケイ
素系アルミニウム合金粉体を装填し、装填された
粉体を圧縮し且つ圧縮力を保ちながら同時に焼結
し、そして焼結が実質的に完了した後に、前記プ
レート及び装填粉体を前記押出ダイスから直ちに
押出すこと、及び前記プレートの厚さを前記焼結
が完了するまで圧縮力に耐え且つ前記装填粉体の
押出長のほぼ全体を鞘状にクラツドするのに充分
の厚さとしたことを特徴とするアルミニウム合金
焼結体の製造方法。２高ケイ素系アルミニウム合金粉体が、予熱さ
れた後押出コンテナ内に装填される特許請求の範
囲第１項記載のアルミニウム合金焼結体の製造方
法。３前記プレートが平坦な板状である特許請求の
範囲第１項記載のアルミニウム合金焼結体の製造
方法。４前記プレートが中心部に先端を有する窪みを
備え、押出中心部が周辺部より薄肉化されている
特許請求の範囲第１項記載のアルミニウム合金焼
結体の製造方法。５押出ダイスの手前にアルミニウム又はアルミ
ニウム合金製の充分に厚いプレートを配置した押
出コンテナ内を焼結温度に予熱し、該コンテナに
(イ)重量百分率で13〜30％のケイ素を含有する高ケ
イ素系アルミニウム合金粉体と、(ロ)該粉体焼結体
中に分散して第２相を構成する黒鉛よりなる固体
潤滑剤および／または酸化物、窒化物もしくは炭
化物からなる硬質粒子とからなる混合粉体とを装
填し、装填された混合粉体を圧縮し且つ圧縮力を
保ちながら同時に焼結し、そして焼結が実質的に
完了した後に、前記プレート及び装填粉体を前記
押出ダイスから直ちに押出すこと、及び前記プレ
ートの厚さを前記焼結が完了するまで圧縮力に耐
え且つ前記装填粉体の押出長のほぼ全体を鞘状に
クラツドするのに充分の厚さとしたことを特徴と
するアルミニウム合金焼結体の製造方法。６高ケイ素系アルミニウム合金粉体が、予熱さ
れた後押出コンテナ内に装填される特許請求の範
囲第５項記載のアルミニウム合金焼結体の製造方
法。７前記プレートが平坦な板状である特許請求の
範囲第５項記載のアルミニウム合金焼結体の製造
方法。８前記プレートが中心部に先端を有する窪みを
備え、押出中心部が周辺部より薄肉化されている
特許請求の範囲第５項記載のアルミニウム合金焼
結体の製造方法。