JPS6353236A - 高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニウム合金 - Google Patents
高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニウム合金Info
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- JPS6353236A JPS6353236A JP62163846A JP16384687A JPS6353236A JP S6353236 A JPS6353236 A JP S6353236A JP 62163846 A JP62163846 A JP 62163846A JP 16384687 A JP16384687 A JP 16384687A JP S6353236 A JPS6353236 A JP S6353236A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
-
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、改良された疲労強度及び靭性を有する高強度
アルミニウム合金に係る。
アルミニウム合金に係る。
本発明による高強度アルミニウム合金は、鋳造し且つ場
合によっては均質化処理したアルミニウム合金に加工熱
処理を施すことによって得られる。
合によっては均質化処理したアルミニウム合金に加工熱
処理を施すことによって得られる。
例えば、プレートを垂直式半連続鋳造により形成し、こ
れを均質化処理と熱間加工(圧延、鍛造、用法き等々)
と場合によっては冷間加工とにかけその後焼入れし焼戻
すなど従来の製法で製造した合金は、現在最高の性能を
有するものでも、楊めて大きな応力の作用下におかれし
かも多大なる信頼性が要求されるような用途、例えば航
空11宇宙開発、弾道弾等々の分野、に使用するには靭
性と疲労強度とがまだ十分ではない。
れを均質化処理と熱間加工(圧延、鍛造、用法き等々)
と場合によっては冷間加工とにかけその後焼入れし焼戻
すなど従来の製法で製造した合金は、現在最高の性能を
有するものでも、楊めて大きな応力の作用下におかれし
かも多大なる信頼性が要求されるような用途、例えば航
空11宇宙開発、弾道弾等々の分野、に使用するには靭
性と疲労強度とがまだ十分ではない。
本発明の目的は、極度の応力下においても信頼して使用
し得る高強度アルミニウム合金を提供することにある。
し得る高強度アルミニウム合金を提供することにある。
本発明によれば、前記目的は、
Z n 6.20重量%
M O2,40重量%
Cu 1.61量%
Zr 0.10重量%
Fe 0.03重5%
S i 0.04重足%M 残
部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していな〉X い状態において、−路析出物が実質的に粒状体内の位置
にあり、高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニ
ウム合金、及び、 Z n 5.90〜6.0重蚤%5O2,10重
量% Cu 1.50〜1.58重fi%Fe002〜
006重ω% 3i 0.03〜0.05車M%Cr 0
.19 重量% M 残部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していな攻 い状態において、−磨析出物が実質的に粒状体内の位置
にあり、高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニ
ウム合金により達成される。
部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していな〉X い状態において、−路析出物が実質的に粒状体内の位置
にあり、高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニ
ウム合金、及び、 Z n 5.90〜6.0重蚤%5O2,10重
量% Cu 1.50〜1.58重fi%Fe002〜
006重ω% 3i 0.03〜0.05車M%Cr 0
.19 重量% M 残部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していな攻 い状態において、−磨析出物が実質的に粒状体内の位置
にあり、高疲労強度と高靭性とを有した高強度アルミニ
ウム合金により達成される。
次に本発明の詳細な説明する。
本出願人は所定の合金に関し処理後(処理された状tr
3>の疲労強度特性と靭性特性とを約50%まで向上せ
しめる方法を開発した。
3>の疲労強度特性と靭性特性とを約50%まで向上せ
しめる方法を開発した。
この方法は以下の段階から成っている。
a)公知の方法により軸XX′ に沿って最初の製品
をLl造する段階、 b)場合により該最初の製品を均質化する段階、C)好
ましくはプレスを用いて軸Xx′ 方向の熱間すえ込
み処理にかりる段階:1え込み比(X X’ 方向の
初期長さ/最終長さ)≧1.4、d)軸xX′ 方向
の熱間用法ぎ処理にかける段階:加工比(X X’
に直交する方向の初期横断面積/最終横断面積)≧1.
5、 e)軸xx′ と直交方向に熱間圧縮する段階:縮小
率〔(初期横断面積−最終横断面積)/初期横断面積〕
≧15%、 f)通常の条件下で圧延、熱間押出し又は鍛造にかけ、
且つ冷間加工による応力の減少を伴いうる焼入れ及び焼
戻しの通常の操作(例えばT6、T651又はT652
)にかける段階。
をLl造する段階、 b)場合により該最初の製品を均質化する段階、C)好
ましくはプレスを用いて軸Xx′ 方向の熱間すえ込
み処理にかりる段階:1え込み比(X X’ 方向の
初期長さ/最終長さ)≧1.4、d)軸xX′ 方向
の熱間用法ぎ処理にかける段階:加工比(X X’
に直交する方向の初期横断面積/最終横断面積)≧1.
5、 e)軸xx′ と直交方向に熱間圧縮する段階:縮小
率〔(初期横断面積−最終横断面積)/初期横断面積〕
≧15%、 f)通常の条件下で圧延、熱間押出し又は鍛造にかけ、
且つ冷間加工による応力の減少を伴いうる焼入れ及び焼
戻しの通常の操作(例えばT6、T651又はT652
)にかける段階。
均質化処理は段階(e)と(f)との間で実施してもよ
い。
い。
熱間操作は全て該当合金の通常の熱間加工温度又は処理
温度で行なう。
温度で行なう。
熱間圧縮は従来の方法、例えば圧延、又はプレス或いは
ハンマによるf2造などによって実施し得る。
ハンマによるf2造などによって実施し得る。
但、これら特性の著しい向上は特定条件が満たされた時
にしか望めないことが判明した。即ち工具と製品間の接
触部分の長手方向の長さをaとし、変形操作前の製品の
高さ又は厚みをHとし、且つ変形操作後の製品の高さ又
(ま厚みをhとした場合、段階C)において、 H/a≦1 が成立しなければならない。
にしか望めないことが判明した。即ち工具と製品間の接
触部分の長手方向の長さをaとし、変形操作前の製品の
高さ又は厚みをHとし、且つ変形操作後の製品の高さ又
(ま厚みをhとした場合、段階C)において、 H/a≦1 が成立しなければならない。
縮小率(H−h/h)は20%を越えるか又はこれに等
しいことが望ましい。
しいことが望ましい。
鍛造の場合、変形操作を複数回行なう時は、変形部分が
互に交差するよう、即ち操作の各回毎に変形部分が長手
方向へ約a/2ずつずれるよう実施するとよい。この場
合各回の操作はいずれも条件H/a≦1が満たされるよ
うに実施する。合計変形率は15%より大きく好ましく
は20%より大きくなるようにする。
互に交差するよう、即ち操作の各回毎に変形部分が長手
方向へ約a/2ずつずれるよう実施するとよい。この場
合各回の操作はいずれも条件H/a≦1が満たされるよ
うに実施する。合計変形率は15%より大きく好ましく
は20%より大きくなるようにする。
実験の結果この方法によって得られる製品は合金の種類
に応じて異なる新規な構造を有することが判明した。
に応じて異なる新規な構造を有することが判明した。
アルミニウムアソシエーションの分類に従い合金200
0と称するグループの場合は最終製品の1次析出物が比
較的均一に分布し、この析出物は固くり、多少とも直線
状の粒群を形成したり(2個の粒子間の距離が大きい方
の粒子の寸法より小さい値かそれと同じである場合には
これら2つの粒子が同じ粒群の一部を形成する)或いは
従来の如き凝固粒状体の境界線を示すことはない。離隔
した析出物又は粒群の最大寸法は100−を下回る(粒
群の寸法はその群を構成する粒子の最大寸法の合計に等
しい)。
0と称するグループの場合は最終製品の1次析出物が比
較的均一に分布し、この析出物は固くり、多少とも直線
状の粒群を形成したり(2個の粒子間の距離が大きい方
の粒子の寸法より小さい値かそれと同じである場合には
これら2つの粒子が同じ粒群の一部を形成する)或いは
従来の如き凝固粒状体の境界線を示すことはない。離隔
した析出物又は粒群の最大寸法は100−を下回る(粒
群の寸法はその群を構成する粒子の最大寸法の合計に等
しい)。
アルミニウムアソシエーションの分類による合金700
0の場合は1次析出物が実質的に(先行技術のように粒
状体(結品粒界)間の領域ではなく)粒状体内の位置に
存在する。これは得られた製品が実質的に再結晶してい
ない状態であっても変らない。
0の場合は1次析出物が実質的に(先行技術のように粒
状体(結品粒界)間の領域ではなく)粒状体内の位置に
存在する。これは得られた製品が実質的に再結晶してい
ない状態であっても変らない。
「実質的に粒状体内に位置する」とは90%を越える析
出粒子(particule )が最終製品の粒状体(
(lrain )中に存在するという意味である。
出粒子(particule )が最終製品の粒状体(
(lrain )中に存在するという意味である。
また、「実質的に再結晶していない状態である」とは最
終製品の再結晶した構造部分が最大でも体積の10%に
しかすぎないことを意味づる。
終製品の再結晶した構造部分が最大でも体積の10%に
しかすぎないことを意味づる。
以下の実施例と添付図面とに基づき本発明の方法をより
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例1
組成(重量%)。
Z n : 6.20. MQ : 2.40. Cu
: 1.6 。
: 1.6 。
Zr :0.10. Fe :0.03. Si :0
.04よりなる合金7010を半連続鋳造により103
0X 270履のプレートに成形し、これらプレートを
夫々従来の工程(A)と本発明に工程(B)とに従い変
形処理した。
.04よりなる合金7010を半連続鋳造により103
0X 270履のプレートに成形し、これらプレートを
夫々従来の工程(A)と本発明に工程(B)とに従い変
形処理した。
工程(A)は、本質的に、470℃で24時間均質化処
理する段階と、熱間圧延(約430℃)により厚みを8
0#にする段階と、470℃で6時間溶体化処理する段
階と、冷水により急冷する段階と、2%の調節された引
張りの段階と、T 7651による焼戻しく即ち118
℃で24時間+ 170℃で8時間)する段階とから成
っている。
理する段階と、熱間圧延(約430℃)により厚みを8
0#にする段階と、470℃で6時間溶体化処理する段
階と、冷水により急冷する段階と、2%の調節された引
張りの段階と、T 7651による焼戻しく即ち118
℃で24時間+ 170℃で8時間)する段階とから成
っている。
これに対し工程B(第1図参照)では先ず470℃で2
4時間均質化処理した後、すえ込み比1.5をもって鋳
込み方向にすえ込み処理し、水平軸の周りに1/4回転
させた後、引抜き処理して横断面積を1380X 30
0mから390 X 610mmに変化させ、次いでブ
レス(ブレス板の幅a=500m>を用い偏移させて2
回プレスして 450℃乃至400℃で熱間圧縮を行な
い、最後に工程Aの場合と同じ条1’l’uにかけ、水
C急冷し、2%引張り力を加え、T7651の焼戻しに
かける。圧縮処理の各操作毎の縮小値は50mm<合計
1−1−h/l”1−=25.0%)である。
4時間均質化処理した後、すえ込み比1.5をもって鋳
込み方向にすえ込み処理し、水平軸の周りに1/4回転
させた後、引抜き処理して横断面積を1380X 30
0mから390 X 610mmに変化させ、次いでブ
レス(ブレス板の幅a=500m>を用い偏移させて2
回プレスして 450℃乃至400℃で熱間圧縮を行な
い、最後に工程Aの場合と同じ条1’l’uにかけ、水
C急冷し、2%引張り力を加え、T7651の焼戻しに
かける。圧縮処理の各操作毎の縮小値は50mm<合計
1−1−h/l”1−=25.0%)である。
得られた結果を抗張力、靭性、及び疲労強度に関するR
緘的特性別に複数の実験の平均値として表■に示した。
緘的特性別に複数の実験の平均値として表■に示した。
この表から、抗張力特性が同等であれば、工程Bによる
製品の方が横方向の延性と靭性と疲労強度とにおいて1
罎めて顕著な増加を示していることがわかる。
製品の方が横方向の延性と靭性と疲労強度とにおいて1
罎めて顕著な増加を示していることがわかる。
人−工
(:I4) l:長手方向
工し一:良刈横方向
TC:たFJ横方向
(1川:) : XNt18△S 1 M E
309−78a l、tltL;り方向実施例2 下記の組成をもつアルミニウムアソシエーションの分類
による合金7475を使用しC¥施例1の場合と同一サ
イズのプレートを鋳造した。
309−78a l、tltL;り方向実施例2 下記の組成をもつアルミニウムアソシエーションの分類
による合金7475を使用しC¥施例1の場合と同一サ
イズのプレートを鋳造した。
Zn:6%、 Ma:2.10%、 Cu : 1.
55%。
55%。
Cr : 0.19%、Fe:0.06%、 Si :
0.05%。
0.05%。
最終厚み60#の薄板を実施例1の工程Δ及びBに従い
製造したが、溶体化処理だけは実施例1と巽なり2段階
に分け480℃で3時間、515℃で1時間行なった。
製造したが、溶体化処理だけは実施例1と巽なり2段階
に分け480℃で3時間、515℃で1時間行なった。
靭性及び疲労強度の機械的特性に関して得られた結果(
数回のテストの平均値)は表■に示されている。
数回のテストの平均値)は表■に示されている。
この表から、抗張力特性が同等であれば工程Bによる製
品の方が疲労強度と靭性とにおいて実質的に改善されて
いることがわかる。
品の方が疲労強度と靭性とにおいて実質的に改善されて
いることがわかる。
■程△及びBによって得られた微細構造を100倍に拡
大して夫々第3図及び第4図に示した。
大して夫々第3図及び第4図に示した。
Lユ
実施例3
下記の組成をもつアルミニウムアソシエーションの分類
による合金2214を使用して実施例1の工程A及び已
に従い厚み60 m!Rの薄板を製造した。但、最終処
理は実施例1と異なりT651に準じた。
による合金2214を使用して実施例1の工程A及び已
に従い厚み60 m!Rの薄板を製造した。但、最終処
理は実施例1と異なりT651に準じた。
Cu:4.40%、Mq:0.38%、 3 i :0
.85%。
.85%。
Mn:0.68%、l:e:0.11%抗張力特性、靭
性特性及び疲労強度特性に関する結果(数回の試験の平
均値)は表■に示されている。
性特性及び疲労強度特性に関する結果(数回の試験の平
均値)は表■に示されている。
先行技術(工程A)と本発明(工程B)とによって得ら
れた合金2214の微細構造は200侶に拡大して夫々
第5図及び第6図に示した。これらの図から明らかなよ
うに、]:程Bはm]F¥Δに比べ漢字の如き様相をも
つ樹枝状の一次析出物の出現を阻止せしめる。
れた合金2214の微細構造は200侶に拡大して夫々
第5図及び第6図に示した。これらの図から明らかなよ
うに、]:程Bはm]F¥Δに比べ漢字の如き様相をも
つ樹枝状の一次析出物の出現を阻止せしめる。
m
顕
の
T[:良刈横1j向
TC:短寸横方向
(:I:*) :規格ASTM E 399−78
a ICtEt=方向実施例4 合金7475を用いて標準的純度の鋳造物と高純度のv
r造物とを製造し実施例1のコー程△及びBに従い加工
した。これらvI造物は次の組成をもっ(重量%):Z
n Cu Mg Cr Si Fe鋳造物Na
1 6.0 1.58 2.10 0,19 0,05
0.OG$8造物NQ2 5.93 1,49 2.
09 0.19 0,03 0.02抗張力、靭性及び
疲労強度に関する機械的特性(数回の試験の平均値)は
表IVに示されている。
a ICtEt=方向実施例4 合金7475を用いて標準的純度の鋳造物と高純度のv
r造物とを製造し実施例1のコー程△及びBに従い加工
した。これらvI造物は次の組成をもっ(重量%):Z
n Cu Mg Cr Si Fe鋳造物Na
1 6.0 1.58 2.10 0,19 0,05
0.OG$8造物NQ2 5.93 1,49 2.
09 0.19 0,03 0.02抗張力、靭性及び
疲労強度に関する機械的特性(数回の試験の平均値)は
表IVに示されている。
表 IV
T1:長寸横方向
TC:短寸横方向
(林):規格 ASTH[399−78aに準じた方向
第1図は厚み60mから80履のa板を製造すべく断面
積1030X 270 mのプレートを初期変形処理に
かける場合の工程を示す説明図であり、第1図中寸法は
Mで示されており、第2a図は圧延を行なう場合に遵守
すべき幾何学的条件を示ず説明図、第2b図及び第2C
図は夫々鍛造を1回の操作で行なう場合と数回に分けて
行う場合の遵守すべき幾何学的条件を示り説明図であり
、第2C図中(1)は1回目の操作を示し、■は2回目
の操作を示しており、第3図及び第4図は夫々先行技術
により処理した合金7475の微細構造(A)と本発明
により処理した同合金の微m構造(B)とを示す図、第
5図及び第6図は夫々先行技術(A)と本発明(B)と
により処理した合金2214の微細構造を示す図である
。 Fl(:、3 FIG、5 FIG、4 Flに、6
積1030X 270 mのプレートを初期変形処理に
かける場合の工程を示す説明図であり、第1図中寸法は
Mで示されており、第2a図は圧延を行なう場合に遵守
すべき幾何学的条件を示ず説明図、第2b図及び第2C
図は夫々鍛造を1回の操作で行なう場合と数回に分けて
行う場合の遵守すべき幾何学的条件を示り説明図であり
、第2C図中(1)は1回目の操作を示し、■は2回目
の操作を示しており、第3図及び第4図は夫々先行技術
により処理した合金7475の微細構造(A)と本発明
により処理した同合金の微m構造(B)とを示す図、第
5図及び第6図は夫々先行技術(A)と本発明(B)と
により処理した合金2214の微細構造を示す図である
。 Fl(:、3 FIG、5 FIG、4 Flに、6
Claims (2)
- (1)Zn 6.20重量% Mg 2.40重量% Cu 1.6重量% Zr 0.10重量% Fe 0.03重量% Si 0.04重量% Al 残部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していない状態におい
て、一次析出物が実質的に粒状体内の位置にあり、高疲
労強度と高靭性とを有した高強度アルミニウム合金。 - (2)Zn 5.90〜6.0重量% Mg 2.10重量% Cu 1.50〜1.58重量% Fe 0.02〜0.06重量% Si 0.03〜0.05重量% Cr 0.19重量% Al 残部 よりなる高強度アルミニウム合金であって、該高強度ア
ルミニウム合金が実質的に再結晶していない状態におい
て、一次析出物が実質的に粒状体内の位置にあり、高疲
労強度と高靭性とを有した高強度アルミニウム合金。
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