JPS6348900B2 - - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ポリブチレンテレフタレート（以下
PBTと略）とポリエチレンテレフタレート（以
下PETと略）と雲母粉末を必須成分として含有
し、かつ各成分の重量比が一定の範囲内にある樹
脂組成物を射出成形して得られる気泡含有率の低
い成形品に関する。 各種の樹脂に雲母の粉末を配合することにより
極めてすぐれた弾性率、寸法安定性、耐熱性、強
度を有する組成物が得られることはたとえば、特
公昭49−18615号報によつて公知である。雲母粉
末を混合したPBT樹脂の性能についてもすでに
公表された、いくつかの文献、たとえば、33rd
SPI Annual Technical Conference section2−
Ｄ（1978）やComposites、sept、P193（1974）等
により、雲母粉末の混合により、PBT樹脂の弾
性率、耐熱性、強度を始め、耐電圧等の電気物性
が顕著に改良されることが見出されており、電気
部品、機械部品として有用な材料であることが知
られている。 しかしながら、雲母粉末の配合により、PBT
樹脂の力学的性質、熱的性質、電気的性質を顕著
に改良するためには、一般に20重量％以上の雲母
粉末を混合することが必要であり、そのような組
成物より成る射出成形品は下記の問題点を有す
る。 １ 射出成形物表面のアレ、光沢不足 ２ 射出成形品の肉厚部、特に0.5cm以上の厚さ
を有する部分での成形品中心部での気泡の発生 成形品表面のアレ、光沢不足は、外観を著しく
悪くし、成形品の商品価値を低下させ、又成形品
中に発生する気泡は、耐電圧等の電気特性、強度
等の力学特性を著しく低下させる。 雲母粉末配合PBT樹脂射出成形品の表面のア
レ、および成形品中の気泡含有率は、射出成形条
件、および、金型構造により当然のことながら影
響を受ける。代表的な因子をあげれば、 Ａ ゲート寸法：金型のゲート寸法を大きくする
ことにより、成形品表面のアレ、成形品中の気
泡含有率は低減される。しかしながらゲート寸
法を大きくすることは成形品の後加工が面倒と
なり望ましくない。 Ｂ 樹脂温度：樹脂温度を上げることにより成形
品のの表面のアレは低減するが、成形品中の気
泡含有率は上昇し、両要求を満たすことはでき
ない。 Ｃ 金型温度：金型温度を高くすることにより成
形品表面のアレおよび気泡含有率は改善される
が、反面、樹脂の凝固時間が長くなり、成形サ
イクルが長くなる欠点がある。 Ｄ 射出圧力：射出圧力を上げることにより成形
品の表面のアレ、気泡含有率は低下するが効果
は顕著でない。 以上の如き理由により、雲母粉末混合PBT樹
脂射出成形品の表面のアレ、気泡含有率を射出成
形条件、金型設計等の手段により改良することは
極めて困難である。 しかるに本発明者らは、一般のガラス繊維充填
PBT樹脂に使用される射出成形条件、金型構造
にて、表面の光沢が良好であり、かつ気泡含有率
の極めて低い、雲母粉末充填PBT樹脂射出成形
品を得る方法について鋭意研究を重ねた結果、雲
母粉末配合PBT樹脂のPBT樹脂成分の一部を
PETにより代替することにより、上記目標を達
成し得ることを見出し本発明を完成させるに到つ
た。 本発明において使用されるPBT樹脂としては
主としてブチレングリコールをグリコール成分と
し、テレフタル酸をジカルボン酸成分とするポリ
エステルを対象とするが、その成分の少量を他の
原料、例えばグリコール成分としてエチレングリ
コール、プロピレングリコール、デカメチレング
リコール等で、ジカルボン酸成分として、例えば
フタル酸、イソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタ
ル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セ
バシン酸、アゼライン酸等でおきかえたものであ
つてもよい。PBT樹脂の固有粘度（フエノー
ル／テトラクロルエタン＝１／１、30℃）に関し
ては、特に制限はないが望ましくは0.6以上、更
に望ましくは0.8以上である。 本発明において用いられるPET樹脂は、テレ
フタル酸、又はそのアルキルエステルとエチレン
グリコールを触媒の存在下で重縮合する方法で製
造される重合体であるが、グリコール成分、ジカ
ルボン酸成分として、上記PBT樹脂について記
述した少量の共重合成分を含む共重体であつても
よい。PET樹脂の固有粘度（フエノール／テト
ラクロルエタン＝１／１、30℃）については特に
制限はないが、0.4以上の固有粘度を有する重合
体を用いることが望ましい。 本発明において使用される雲母粉末としては白
雲母（マスコバイト）、金雲母（フロゴバイト）、
合成フロロフロゴバイト等から広く選ぶことがで
きるが、PBT樹脂との混練および射出成形温度
すなわち、240〜280℃までの温度領域において結
晶水の離脱がないことが望ましい。本発明の成形
品中における雲母粉末フレーク径は200μ以下で
あることが必要であり、望ましくは100μ以下、
更に望ましくは50μ以下である。雲母粉末のフレ
ーク径が200μ以上になると、成形品の気泡含有
率が高くなり、又気泡の直径が著しく増大し、電
気絶縁特性が不良となるほか、成形品の表面のア
レも顕著となる。 雲母粉末の直径と厚さの比、すなわちアスペク
ト比に関しては特に制限はないが、成形品の力学
的性質たとえば、弾性率、強度や熱的性質、たと
えば熱変形温度の著しい改良を期待する場合には
アスペクト比が10以上であることが望ましい。 本発明の組成物は、PBT樹脂成分の重量をＡ、
PBT樹脂成分の重量をＢ、雲母粉末成分の重量
をＣとした場合、下式の範囲内にあることが必要
である。 0.3＜Ａ＋Ｂ／Ａ＋Ｂ＋Ｃ＜0.8…… 0.05＜Ｂ／Ａ＋Ｂ＜0.3 …… 第一式に示すように、本発明の組成物における
雲母粉末の配合率は20〜70重量％である。雲母粉
末の混合率が、20重量％以下の領域においては、
PBTを使用しない組成物すなわち、PBT樹脂と
雲母粉末のみから成る組成物でも、表面光沢の良
好な成形品が得られるが、力学的性質、熱的性
質、電気的性質の改良効果が不充分である。一
方、雲母粉末の混合率が70重量％を越える領域に
おいては、組成物の流動性が極めて低下し、射出
成形が困難となるほか、PBTを併用して使用す
る場合にも良好な表面光沢を有し、気泡含有率の
低い射出成形品を得ることができない。 第２式に示すようにPET樹脂の配合率は、組
成物中の樹脂成分の重量の５〜30重量％である。
PETの配合率が５重量％以下の場合には射出成
形品の表面のアレ、気泡含有率の改良効果が充分
ではない。一方PETの配合率が樹脂成分の重量
の30重量％以上の場合には射出成形品の表面のア
レ、気泡含有率の改良効果が飽和に達するほか一
般のPBT樹脂、又はガラス繊維充填PBT樹脂が
射出成形される金型温度すなわち50〜80℃で射出
成形をおこなうと離型性が極めて不良となり、更
に射出成形品の熱変形温度が極めて低下する故、
望ましくない。 本発明の組成物の調整は、通常の押出機、ロー
ル、ニーダー等によりおこなうことができ、特に
限定されるものではない。 本発明の組成物は、PBT樹脂、又はガラス繊
維混合PBT樹脂と同一の領域の条件下で射出成
形をおこなうことができる。すなわちシリンダー
温度240℃〜280℃、金型温度40〜90℃とし、成形
サイクルについては肉厚のガラス繊維混合PBT
樹脂を成形する場合と同様、高圧保圧時間を幾分
長く設定することにより、表面光沢の良好でかつ
肉厚部においても気泡含有率の低い射出成形品を
得ることができる。 本発明による樹脂組成物には、必要に応じて各
種の添加物を配合することができる。特に雲母粉
末と樹脂の界面接着強度を改良するための添加剤
たとえばシランカツプリング剤の添加は、成形品
の乾燥状態、湿潤状態の物性改良に極めて有効で
ある外、射出成形品の表面光沢の改良にも有効で
ある。また少量のガラス繊維の配合は、衝撃強度
を始めとする各種力学的性質、熱的性質の改良に
極めて有効である。その他、必要に応じて帯電防
止剤、滑剤、接色剤、難燃剤などの公知の各種添
加剤を用いることができる。 本発明の組成物は射出成形により、電気部品、
機械部品、構造部品等、電気絶縁性、耐電圧、耐
熱性、剛性率、寸法安定性等を要求される成形品
に、任意の形に成形される。特に本発明の組成物
は、肉厚すなわち５mm以上の厚さを有する射出成
形品とする場合、成形品中の気泡含有率が低いと
いう特徴を顕著に発揮する。 以下、実施例、比較例をあげて本発明の方法を
更に具体的に説明するが、これらの実施例は、本
発明を何ら制限するものではない。 実施例 １ 射出成形用PBT樹脂（三菱化成社製ノバデユ
ール5010）と固有粘度0.68のPET樹脂を、ヘンシ
エルミキサーで、混合比がPBT／PET＝８／２
（重量比）となるように混合し、更に総樹脂重量
の0.3重量％のγ−アミノプロピルトリメトキシ
シラン（日本ユニカ−社製Ａ−1100）を添加して
混合を続けた。該混合ペレツトと平均直径38μ、
平均アスペクト比39の金雲母粉末（マリエツタ社
製スゾライトマイカ325H）をタンブラーミキサ
ーに供給し、金雲母粉末混合率40重量％の
PBT／PET／金雲母粉末混合物を作成し該混合
物を押出成形機に供給して、シリンダー温度250
℃で混練、押出をおこない、ペレツトを得た。該
ペレツトを日鋼アンケルベルクＶ−15−75インラ
インスタリユータイプ射出成形機に供給し、シリ
ンダー温度260℃、金型温度60℃、射出圧60Kg／
cm2（ゲージ圧）射出速度最高、成形サイクル15秒
（高圧保圧時間）10秒（低圧保圧時間）20秒（冷
却時間）で射出成形をおこない試験片を得た。射
出成形品中の金雲母粉末の平均均直径は32μであ
つた。外観の評価に用いた試験片はダンベル型試
験片（JISK−6911、試料長22cm、試料厚さ0.3
cm）であり、ゲート寸法は0.2×0.1cmである。射
出成形品の表面光沢は肉眼で判定した。気泡含有
率および気泡の直径は、1.3×1.3×6.3の試験片
（ゲート直径0.5cm）を用いて測定した。気泡含有
率は、まず該成形品の空気中および水中で測定し
た重量より該成形品の見掛けの比重を算出し、更
に該成形品を250℃にて熱プレスして作成した気
泡含有率０重量％の比重すなわち該成形品の真比
重を上記と同様の方法で算出し、下式により計算
した。 気泡含有率＝真比重−見掛比重／真比重×100（％） 気泡直径は、該試験片を中心線で切断して現わ
れた1.3×6.3cmの断面で測定した。 実験結果は第１表に示すように、射出成形品の
表面光沢は良好であり、気泡含有率も低く、熱変
形温度も満足しうるものであつた。また
ASTMD−149法により測定した絶縁破壊電圧
（短時間法）は39KV／mmであり、同方法により
測定したPBT樹脂単独の絶縁破壊電圧14KV／mm
にくらべて著しい改良がみとめられた。 比較例 １ PBTとPETの混合物の代りにPBT樹脂のみを
使用するほかは、実施例１と全く同じ組成および
条件で、射出ペレツト化および射出成形をおこな
い試験片を得た。射出成形表面のアレは顕著であ
り気泡含有率も高い。 比較例 ２ 比較例１の組成物を射出成形の際のシリンダー
温度を275℃に変更して（他の条件は実施例１と
同じ）成形した。射出成形品の表面状態は比較例
１で得られた試験片にくらべて改良されたが、気
泡含有率は増大した。 比較例 ３ 比較例１の組成物を、射出成形の際の金型温度
を80℃に変更して（他の条件は実施例１と同じ）
成形した。射出成形品の表面状態は、比較例１で
得られた試験片にくらべて改良されたが、気泡含
有率が増大した。 比較例 ４ 比較例１の組成物を射出成形の際の射出圧を75
Kg／cm2（ゲージ圧）に変更して（他の条件は実施
例１と同じ）成形した。射出成形品は、表面状
態、気泡含有率共、比較例１で得られた成形品に
くらべて顕著な改良効果はなかつた。 実施例 ２および３ PBTとPETの混合比をPBT／PET＝９／１
（実施例２）および７／３（実施例３）とするほか
は、実施例１と同一条件で射出成形をおこない２
種類の試験片を得た。得られた成形品は、いずれ
も表面状態は良好であり、気泡含有率も低く、か
つ熱変形温度も満足し得る領域にあつた。 比較例 ５ PBTとPETの混合比をPBT／PET＝１／１と
するほかは実施例１と全く同じ組成および条件で
ペレツトを作成し、実施例１と同一条件で射出成
形をおこない試験片を得た。射出成形品を金型か
ら離型する際、成形品が金型に粘着し離型がやや
困難であり、かつ成形品表面には著しいヒケがみ
とめられ、成形性、成形品の外観共不良であつ
た。又成形品の熱変形温度も著しく低下した。 比較例 ６ PETとPETの混合比をPET／PET＝97／３と
するほかは実施例１と全く同じ組成、押出条件で
ペレツトを作成し、射出成形をおこなつた。射出
成形品表面のアレは顕著で気泡含有率も高かつ
た。 実施例 ４ 金雲母粉末として平均直径136μ、平均アスペ
クト比47の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ200H）を使用する以外は実施例１と全
く同じ組成、条件でペレツトを作成し、射出成形
をおこなつた。得られた成形品中の金雲母粉末の
平均直径は82μであつた。得られた成形品の表面
光沢、気泡含有率、気泡直径は、ほぼ満足しうる
ものであつた。 比較例 ７ 金雲母粉末として平均直径400μ、平均アスペ
クト比70の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ40H）を使用する以外は実施例１と全く
同じ組成、条件にてペレツトを作成し、射出成形
をおこなつた。得られた成形品中の金雲母粉末の
平均直径は250μであつた。射出成形品中の気泡
の直径は大であり、気泡含有率も高い。 比較例 ８ 金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライトマイカ
325H）の配合率を15重量％とするほかは、比較
例１と全く同じ組成、条件でペレツトを作成し射
出成形をおこなつた。得られた成形品は表面光沢
は良好であるが気泡含有率は高い。また熱変形温
度は低く、ASTM Ｄ−149により測定した絶縁
破壊電圧も19KV／mmで不満足である。 比較例 ９ 金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライトマイカ
325H）の配合率を15重量％とするほかは実施例
１と全く同じ組成、条件でペレツトを作成し、射
出成形をおこなつた。得られた成形品の表面光沢
および気泡含有率は満足しうる領域にあつたが熱
変形温度は低く、また絶縁破壊電圧も19KV／mm
で不満足である。 実施例 ５ 金雲母粉末として平均直径230μ、平均アスペ
クト比65の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ60Sを粉砕して試作）を使用し、配合率
を25重量％とするほかは実施例２と同じ組成・条
件でペレツトを作成し、射出成形を行なつた。得
られた成形品の表面状態は良好であり、気泡含有
率も低く、かつ熱変形温度も満足しうる領域にあ
つた。 実施例 ６ 金雲母粉末として平均直径18μ、平均アスペク
ト比20の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライト
マイカ325Hを粉砕して試作）を使用し、配合率
を60重量％とするほかは、実施例３と同じ条件で
ペレツトを作成し、射出成形を行なつた。得られ
た成形品の金雲母粉末の平均直径は15μであつ
た。得られた成形品の表面光沢、気泡含有率、気
泡直径はほぼ満足しうるものであつた。 比較例 10 金雲母粉末の配合率を72重量％とするほかは実
施例６と同じ組成・条件でペレツトを作成し、射
出成形を行つた。雲母粉末の配合量が高いため成
形品を得ることはできなかつた。 【表】
PBTと略）とポリエチレンテレフタレート（以
下PETと略）と雲母粉末を必須成分として含有
し、かつ各成分の重量比が一定の範囲内にある樹
脂組成物を射出成形して得られる気泡含有率の低
い成形品に関する。 各種の樹脂に雲母の粉末を配合することにより
極めてすぐれた弾性率、寸法安定性、耐熱性、強
度を有する組成物が得られることはたとえば、特
公昭49−18615号報によつて公知である。雲母粉
末を混合したPBT樹脂の性能についてもすでに
公表された、いくつかの文献、たとえば、33rd
SPI Annual Technical Conference section2−
Ｄ（1978）やComposites、sept、P193（1974）等
により、雲母粉末の混合により、PBT樹脂の弾
性率、耐熱性、強度を始め、耐電圧等の電気物性
が顕著に改良されることが見出されており、電気
部品、機械部品として有用な材料であることが知
られている。 しかしながら、雲母粉末の配合により、PBT
樹脂の力学的性質、熱的性質、電気的性質を顕著
に改良するためには、一般に20重量％以上の雲母
粉末を混合することが必要であり、そのような組
成物より成る射出成形品は下記の問題点を有す
る。 １ 射出成形物表面のアレ、光沢不足 ２ 射出成形品の肉厚部、特に0.5cm以上の厚さ
を有する部分での成形品中心部での気泡の発生 成形品表面のアレ、光沢不足は、外観を著しく
悪くし、成形品の商品価値を低下させ、又成形品
中に発生する気泡は、耐電圧等の電気特性、強度
等の力学特性を著しく低下させる。 雲母粉末配合PBT樹脂射出成形品の表面のア
レ、および成形品中の気泡含有率は、射出成形条
件、および、金型構造により当然のことながら影
響を受ける。代表的な因子をあげれば、 Ａ ゲート寸法：金型のゲート寸法を大きくする
ことにより、成形品表面のアレ、成形品中の気
泡含有率は低減される。しかしながらゲート寸
法を大きくすることは成形品の後加工が面倒と
なり望ましくない。 Ｂ 樹脂温度：樹脂温度を上げることにより成形
品のの表面のアレは低減するが、成形品中の気
泡含有率は上昇し、両要求を満たすことはでき
ない。 Ｃ 金型温度：金型温度を高くすることにより成
形品表面のアレおよび気泡含有率は改善される
が、反面、樹脂の凝固時間が長くなり、成形サ
イクルが長くなる欠点がある。 Ｄ 射出圧力：射出圧力を上げることにより成形
品の表面のアレ、気泡含有率は低下するが効果
は顕著でない。 以上の如き理由により、雲母粉末混合PBT樹
脂射出成形品の表面のアレ、気泡含有率を射出成
形条件、金型設計等の手段により改良することは
極めて困難である。 しかるに本発明者らは、一般のガラス繊維充填
PBT樹脂に使用される射出成形条件、金型構造
にて、表面の光沢が良好であり、かつ気泡含有率
の極めて低い、雲母粉末充填PBT樹脂射出成形
品を得る方法について鋭意研究を重ねた結果、雲
母粉末配合PBT樹脂のPBT樹脂成分の一部を
PETにより代替することにより、上記目標を達
成し得ることを見出し本発明を完成させるに到つ
た。 本発明において使用されるPBT樹脂としては
主としてブチレングリコールをグリコール成分と
し、テレフタル酸をジカルボン酸成分とするポリ
エステルを対象とするが、その成分の少量を他の
原料、例えばグリコール成分としてエチレングリ
コール、プロピレングリコール、デカメチレング
リコール等で、ジカルボン酸成分として、例えば
フタル酸、イソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタ
ル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セ
バシン酸、アゼライン酸等でおきかえたものであ
つてもよい。PBT樹脂の固有粘度（フエノー
ル／テトラクロルエタン＝１／１、30℃）に関し
ては、特に制限はないが望ましくは0.6以上、更
に望ましくは0.8以上である。 本発明において用いられるPET樹脂は、テレ
フタル酸、又はそのアルキルエステルとエチレン
グリコールを触媒の存在下で重縮合する方法で製
造される重合体であるが、グリコール成分、ジカ
ルボン酸成分として、上記PBT樹脂について記
述した少量の共重合成分を含む共重体であつても
よい。PET樹脂の固有粘度（フエノール／テト
ラクロルエタン＝１／１、30℃）については特に
制限はないが、0.4以上の固有粘度を有する重合
体を用いることが望ましい。 本発明において使用される雲母粉末としては白
雲母（マスコバイト）、金雲母（フロゴバイト）、
合成フロロフロゴバイト等から広く選ぶことがで
きるが、PBT樹脂との混練および射出成形温度
すなわち、240〜280℃までの温度領域において結
晶水の離脱がないことが望ましい。本発明の成形
品中における雲母粉末フレーク径は200μ以下で
あることが必要であり、望ましくは100μ以下、
更に望ましくは50μ以下である。雲母粉末のフレ
ーク径が200μ以上になると、成形品の気泡含有
率が高くなり、又気泡の直径が著しく増大し、電
気絶縁特性が不良となるほか、成形品の表面のア
レも顕著となる。 雲母粉末の直径と厚さの比、すなわちアスペク
ト比に関しては特に制限はないが、成形品の力学
的性質たとえば、弾性率、強度や熱的性質、たと
えば熱変形温度の著しい改良を期待する場合には
アスペクト比が10以上であることが望ましい。 本発明の組成物は、PBT樹脂成分の重量をＡ、
PBT樹脂成分の重量をＢ、雲母粉末成分の重量
をＣとした場合、下式の範囲内にあることが必要
である。 0.3＜Ａ＋Ｂ／Ａ＋Ｂ＋Ｃ＜0.8…… 0.05＜Ｂ／Ａ＋Ｂ＜0.3 …… 第一式に示すように、本発明の組成物における
雲母粉末の配合率は20〜70重量％である。雲母粉
末の混合率が、20重量％以下の領域においては、
PBTを使用しない組成物すなわち、PBT樹脂と
雲母粉末のみから成る組成物でも、表面光沢の良
好な成形品が得られるが、力学的性質、熱的性
質、電気的性質の改良効果が不充分である。一
方、雲母粉末の混合率が70重量％を越える領域に
おいては、組成物の流動性が極めて低下し、射出
成形が困難となるほか、PBTを併用して使用す
る場合にも良好な表面光沢を有し、気泡含有率の
低い射出成形品を得ることができない。 第２式に示すようにPET樹脂の配合率は、組
成物中の樹脂成分の重量の５〜30重量％である。
PETの配合率が５重量％以下の場合には射出成
形品の表面のアレ、気泡含有率の改良効果が充分
ではない。一方PETの配合率が樹脂成分の重量
の30重量％以上の場合には射出成形品の表面のア
レ、気泡含有率の改良効果が飽和に達するほか一
般のPBT樹脂、又はガラス繊維充填PBT樹脂が
射出成形される金型温度すなわち50〜80℃で射出
成形をおこなうと離型性が極めて不良となり、更
に射出成形品の熱変形温度が極めて低下する故、
望ましくない。 本発明の組成物の調整は、通常の押出機、ロー
ル、ニーダー等によりおこなうことができ、特に
限定されるものではない。 本発明の組成物は、PBT樹脂、又はガラス繊
維混合PBT樹脂と同一の領域の条件下で射出成
形をおこなうことができる。すなわちシリンダー
温度240℃〜280℃、金型温度40〜90℃とし、成形
サイクルについては肉厚のガラス繊維混合PBT
樹脂を成形する場合と同様、高圧保圧時間を幾分
長く設定することにより、表面光沢の良好でかつ
肉厚部においても気泡含有率の低い射出成形品を
得ることができる。 本発明による樹脂組成物には、必要に応じて各
種の添加物を配合することができる。特に雲母粉
末と樹脂の界面接着強度を改良するための添加剤
たとえばシランカツプリング剤の添加は、成形品
の乾燥状態、湿潤状態の物性改良に極めて有効で
ある外、射出成形品の表面光沢の改良にも有効で
ある。また少量のガラス繊維の配合は、衝撃強度
を始めとする各種力学的性質、熱的性質の改良に
極めて有効である。その他、必要に応じて帯電防
止剤、滑剤、接色剤、難燃剤などの公知の各種添
加剤を用いることができる。 本発明の組成物は射出成形により、電気部品、
機械部品、構造部品等、電気絶縁性、耐電圧、耐
熱性、剛性率、寸法安定性等を要求される成形品
に、任意の形に成形される。特に本発明の組成物
は、肉厚すなわち５mm以上の厚さを有する射出成
形品とする場合、成形品中の気泡含有率が低いと
いう特徴を顕著に発揮する。 以下、実施例、比較例をあげて本発明の方法を
更に具体的に説明するが、これらの実施例は、本
発明を何ら制限するものではない。 実施例 １ 射出成形用PBT樹脂（三菱化成社製ノバデユ
ール5010）と固有粘度0.68のPET樹脂を、ヘンシ
エルミキサーで、混合比がPBT／PET＝８／２
（重量比）となるように混合し、更に総樹脂重量
の0.3重量％のγ−アミノプロピルトリメトキシ
シラン（日本ユニカ−社製Ａ−1100）を添加して
混合を続けた。該混合ペレツトと平均直径38μ、
平均アスペクト比39の金雲母粉末（マリエツタ社
製スゾライトマイカ325H）をタンブラーミキサ
ーに供給し、金雲母粉末混合率40重量％の
PBT／PET／金雲母粉末混合物を作成し該混合
物を押出成形機に供給して、シリンダー温度250
℃で混練、押出をおこない、ペレツトを得た。該
ペレツトを日鋼アンケルベルクＶ−15−75インラ
インスタリユータイプ射出成形機に供給し、シリ
ンダー温度260℃、金型温度60℃、射出圧60Kg／
cm2（ゲージ圧）射出速度最高、成形サイクル15秒
（高圧保圧時間）10秒（低圧保圧時間）20秒（冷
却時間）で射出成形をおこない試験片を得た。射
出成形品中の金雲母粉末の平均均直径は32μであ
つた。外観の評価に用いた試験片はダンベル型試
験片（JISK−6911、試料長22cm、試料厚さ0.3
cm）であり、ゲート寸法は0.2×0.1cmである。射
出成形品の表面光沢は肉眼で判定した。気泡含有
率および気泡の直径は、1.3×1.3×6.3の試験片
（ゲート直径0.5cm）を用いて測定した。気泡含有
率は、まず該成形品の空気中および水中で測定し
た重量より該成形品の見掛けの比重を算出し、更
に該成形品を250℃にて熱プレスして作成した気
泡含有率０重量％の比重すなわち該成形品の真比
重を上記と同様の方法で算出し、下式により計算
した。 気泡含有率＝真比重−見掛比重／真比重×100（％） 気泡直径は、該試験片を中心線で切断して現わ
れた1.3×6.3cmの断面で測定した。 実験結果は第１表に示すように、射出成形品の
表面光沢は良好であり、気泡含有率も低く、熱変
形温度も満足しうるものであつた。また
ASTMD−149法により測定した絶縁破壊電圧
（短時間法）は39KV／mmであり、同方法により
測定したPBT樹脂単独の絶縁破壊電圧14KV／mm
にくらべて著しい改良がみとめられた。 比較例 １ PBTとPETの混合物の代りにPBT樹脂のみを
使用するほかは、実施例１と全く同じ組成および
条件で、射出ペレツト化および射出成形をおこな
い試験片を得た。射出成形表面のアレは顕著であ
り気泡含有率も高い。 比較例 ２ 比較例１の組成物を射出成形の際のシリンダー
温度を275℃に変更して（他の条件は実施例１と
同じ）成形した。射出成形品の表面状態は比較例
１で得られた試験片にくらべて改良されたが、気
泡含有率は増大した。 比較例 ３ 比較例１の組成物を、射出成形の際の金型温度
を80℃に変更して（他の条件は実施例１と同じ）
成形した。射出成形品の表面状態は、比較例１で
得られた試験片にくらべて改良されたが、気泡含
有率が増大した。 比較例 ４ 比較例１の組成物を射出成形の際の射出圧を75
Kg／cm2（ゲージ圧）に変更して（他の条件は実施
例１と同じ）成形した。射出成形品は、表面状
態、気泡含有率共、比較例１で得られた成形品に
くらべて顕著な改良効果はなかつた。 実施例 ２および３ PBTとPETの混合比をPBT／PET＝９／１
（実施例２）および７／３（実施例３）とするほか
は、実施例１と同一条件で射出成形をおこない２
種類の試験片を得た。得られた成形品は、いずれ
も表面状態は良好であり、気泡含有率も低く、か
つ熱変形温度も満足し得る領域にあつた。 比較例 ５ PBTとPETの混合比をPBT／PET＝１／１と
するほかは実施例１と全く同じ組成および条件で
ペレツトを作成し、実施例１と同一条件で射出成
形をおこない試験片を得た。射出成形品を金型か
ら離型する際、成形品が金型に粘着し離型がやや
困難であり、かつ成形品表面には著しいヒケがみ
とめられ、成形性、成形品の外観共不良であつ
た。又成形品の熱変形温度も著しく低下した。 比較例 ６ PETとPETの混合比をPET／PET＝97／３と
するほかは実施例１と全く同じ組成、押出条件で
ペレツトを作成し、射出成形をおこなつた。射出
成形品表面のアレは顕著で気泡含有率も高かつ
た。 実施例 ４ 金雲母粉末として平均直径136μ、平均アスペ
クト比47の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ200H）を使用する以外は実施例１と全
く同じ組成、条件でペレツトを作成し、射出成形
をおこなつた。得られた成形品中の金雲母粉末の
平均直径は82μであつた。得られた成形品の表面
光沢、気泡含有率、気泡直径は、ほぼ満足しうる
ものであつた。 比較例 ７ 金雲母粉末として平均直径400μ、平均アスペ
クト比70の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ40H）を使用する以外は実施例１と全く
同じ組成、条件にてペレツトを作成し、射出成形
をおこなつた。得られた成形品中の金雲母粉末の
平均直径は250μであつた。射出成形品中の気泡
の直径は大であり、気泡含有率も高い。 比較例 ８ 金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライトマイカ
325H）の配合率を15重量％とするほかは、比較
例１と全く同じ組成、条件でペレツトを作成し射
出成形をおこなつた。得られた成形品は表面光沢
は良好であるが気泡含有率は高い。また熱変形温
度は低く、ASTM Ｄ−149により測定した絶縁
破壊電圧も19KV／mmで不満足である。 比較例 ９ 金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライトマイカ
325H）の配合率を15重量％とするほかは実施例
１と全く同じ組成、条件でペレツトを作成し、射
出成形をおこなつた。得られた成形品の表面光沢
および気泡含有率は満足しうる領域にあつたが熱
変形温度は低く、また絶縁破壊電圧も19KV／mm
で不満足である。 実施例 ５ 金雲母粉末として平均直径230μ、平均アスペ
クト比65の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライ
トマイカ60Sを粉砕して試作）を使用し、配合率
を25重量％とするほかは実施例２と同じ組成・条
件でペレツトを作成し、射出成形を行なつた。得
られた成形品の表面状態は良好であり、気泡含有
率も低く、かつ熱変形温度も満足しうる領域にあ
つた。 実施例 ６ 金雲母粉末として平均直径18μ、平均アスペク
ト比20の金雲母粉末（マリエツタ社製スゾライト
マイカ325Hを粉砕して試作）を使用し、配合率
を60重量％とするほかは、実施例３と同じ条件で
ペレツトを作成し、射出成形を行なつた。得られ
た成形品の金雲母粉末の平均直径は15μであつ
た。得られた成形品の表面光沢、気泡含有率、気
泡直径はほぼ満足しうるものであつた。 比較例 10 金雲母粉末の配合率を72重量％とするほかは実
施例６と同じ組成・条件でペレツトを作成し、射
出成形を行つた。雲母粉末の配合量が高いため成
形品を得ることはできなかつた。 【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリブチレンテレフタレートとポリエチレン
テレフタレートと、直径200μ以下の雲母粉末を
必須成分として含有し、ポリブチレンテレフタレ
ート成分の重量をＡ、ポリエチレンテレフタレー
ト成分の重量をＢ、雲母粉末成分の重量をＣとし
た場合、各成分の重量が下式の範囲内にある樹脂
組成物を射出成形して得られる気泡含有率の低い
成形品。 0.3＜Ａ＋Ｂ／Ａ＋Ｂ＋Ｃ＜0.8 0.05＜Ｂ／Ａ＋Ｂ＜0.3
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5351578A JPS54144454A (en) | 1978-05-02 | 1978-05-02 | Mica-filled resin composition for injection molding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5351578A JPS54144454A (en) | 1978-05-02 | 1978-05-02 | Mica-filled resin composition for injection molding |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54144454A JPS54144454A (en) | 1979-11-10 |
| JPS6348900B2 true JPS6348900B2 (ja) | 1988-10-03 |
Family
ID=12944949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5351578A Granted JPS54144454A (en) | 1978-05-02 | 1978-05-02 | Mica-filled resin composition for injection molding |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS54144454A (ja) |
Families Citing this family (7)
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| GB2039510B (en) * | 1979-01-15 | 1983-04-13 | Gen Electric | Polyester compositions |
| US4280948A (en) * | 1979-02-02 | 1981-07-28 | General Electric Company | Modified polyester compositions |
| US4280949A (en) * | 1979-02-12 | 1981-07-28 | General Electric Company | Modified polyester compositions containing mineral filler |
| JPS60141752A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-26 | Toppan Printing Co Ltd | 耐印刷性の優れたプラスチツク成形品 |
| US5510398A (en) * | 1994-04-07 | 1996-04-23 | General Electric Company | Highly filled extruded thermoplastic compositions having a speckled surface appearance |
| WO2005056678A1 (ja) † | 2003-12-12 | 2005-06-23 | Kaneka Corporation | ポリエステル樹脂組成物および成形体 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838343A (ja) * | 1971-09-17 | 1973-06-06 | ||
| JPS4918615A (ja) * | 1972-06-21 | 1974-02-19 |
-
1978
- 1978-05-02 JP JP5351578A patent/JPS54144454A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4838343A (ja) * | 1971-09-17 | 1973-06-06 | ||
| JPS4918615A (ja) * | 1972-06-21 | 1974-02-19 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54144454A (en) | 1979-11-10 |
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