JPS6341735Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は電極を誘電体で被覆したガス放電表示
板いわゆるプラズマデイスプレイパネルに関す
る。

プラズマデイスプレイパネルは、誘電体で被覆
した電極を互いに対向して設け、これら電極間に
交番電界を印加することにより、内部に封入した
ガスを放電させ表示装置として利用するものであ
る。これらは対向電極の形状あるいは対向電極間
に形成するセルの構造により、いわゆるＸ−Ｙド
ツトマトリツクス表示あるいはセグメント表示に
大きく分類される。本考案は特に後者のセグメン
ト表示に有効であつて、放電ギヤツプ形成の為の
スペーサー形成法の改良に関するものである。

セグメント型表示板は、通常日の字の７セグメ
ントを選択発光することにより「０」から「９」
までを表示する。この場合対向する一方の電極群
は日の字形の７つのセグメントが表示板の桁数だ
け同一基板上に形成され、且つそれぞれの単一セ
グメントが各桁毎に接続されている。これらは同
一基板上にスクリーン印刷で施こし、その後焼成
することによつて形成される。

一方、対向する電極は、桁毎の日の字電極全体
を包含するように共通電極として同一基板上に形
成される。これら共通電極は通常ネサ等の透明電
極が用いられる。

日の字形電極および共通電極はそれぞれ誘電体
へ被覆され、さらに共通電極側には日の字型にセ
ルを形成するようにセル部材をスクリーン印刷
し、その後焼成される。一方、セグメント電極側
には少なくとも日の字電極を除いた箇所に介在部
材をスクリーン印刷し、その後焼成される。共通
電極側に形成した日の字型のセル部材は、所望の
表示セルを形成する役割と、日の字電極の単一セ
グメントを各々接続しているリード線の放電発光
を遮蔽する役割とを果しており、かかるリード線
の放電発光を遮蔽する為にセル部材は約100ミク
ロン程度に厚く施こされる。一方、セグメント電
極側に形成した介在部材は所望の放電ギヤツプを
得るために約50ミクロン程度に施こされる。ま
た、かかる介在部材は、各セル間のガスの流通を
向上させ、パネルを真空排気する時の排気抵抗を
小さくする等の効果をも有している。

ところが、かかる従来の放電表示板には次の様
な問題があつた。即ち、約100ミクロン厚のセル
部材をスクリーン印刷にて形成する時、１回のプ
リントで100ミクロン得るのは難しく、通常次の
工程によつて形成している。即ち、プリント→乾
燥→プリント→乾燥→焼成である。この工程によ
つて約100ミクロン厚のセル部材を形成するので
あるが、スクリーン印刷によると、プリントのエ
ツジ部膜厚は大きいにもかかわらず、エツジから
離れるに従つて、プリント膜厚が減少し、ついに
はある一定値に達する。例えば共通電極側に形成
したセル部材の膜厚は、日の字セルのエツジ部お
よびセル部材の外周部は約100ミクロンであるの
に対し、エツジから離れるに従い、膜厚は減少
し、ついには約60ミクロン程度にまで減少してし
まう。従つて、かかる箇所に共通電極と対向する
単一セグメントを接続するリード線が存在する
と、膜厚のバラツキ、あるいはプリント状態によ
つて、リード線の放電発光を十分遮蔽することが
できず、放電発光がセル部材を通して観察され、
表示品位を著しく低下させる場合があつた。

他の１つの問題は放電ギヤツプの均一性の問題
である。放電ギヤツプはセル部材と介在部材との
合計膜厚で決まるが、セル部材と介在部材を別個
の基板上に形成し、これを重ね合わせるため必然
的に放電ギヤツプの不均一を避けることが困難で
あつた。

本考案の目的は、従来の放電表示板におけるセ
ル部材および介在部材の機能を失うことなく、前
記問題点を解決し、しかも放電表示板製造工程の
短縮を可能とした介在部材の構成を提供すること
にある。

本考案によれば、日の字型のセルの形成するセ
ル部材は従来通りスクリーン印刷にて形成し、か
かる部材上に重ねて介在部材をスクリーン印刷に
よつて形成することによつて目的の放電表示板を
得ることができる。

かかる構造の放電表示板によれば、リード放電
がなく、放電ギヤツプが均一な、従つて各セルの
放電開始電圧のバラツキが少ない。しかも安価な
放電表示板を得ることができる。

次に実施例を示した図面を用いて本考案を詳細
に説明する。

第１図において、１および２はガラス板であ
り、ガラス板１にはネサ膜等の透明電極３を施
す。一方ガラス板２には日の字型のセグメント電
極４と桁毎のセグメント電極を接続するリード線
５とを銀ペーストを用いて同時にスクリーン印刷
する。次にこれら電極３，４および５の上に低融
点ガラス粉末をペースト状にしたものをスクリー
ン印刷し、焼成を行うことによつて誘電体膜６お
よび７をそれぞれ形成する。セル部材８および９
は従来の放電表示板と同様に次の如く形成する。

即ち、共通透明電極３を被覆した誘電体６上
に、少なくとも日の字型のセグメント部を除い
て、セグメントのエツジ部膜厚が約50ミクロンに
なる様に、例えばAl₂O₃等の材料をペースト状と
しスクリーン印刷した後、乾燥させて第１回目の
セル部材８を形成する。さらに第１回目のセル部
材に重ねてセグメントのエツジ部膜厚が合計で約
100ミクロンとなる様に、例えばAl₂O₃等の材料
をペースト状としスクリーン印刷し、その後乾燥
させて第２回目のセル部材９を形成する。従来の
放電表示板に於いては、かかる後、約550℃にて
焼成しセル部材形成の工程が終了するのである
が、本考案による放電表示板においては、第２回
目のセル部材を乾燥させた後、セル部材と同一材
料あるいは別の材料を用いて介在部材１０をスク
リーン印刷にて所望の厚さ、例えば50ミクロン厚
に形成し、乾燥させ、その後焼成する。従つて、
従来の放電表示板におけるセル部材、および介在
部材の形成工程が 第１回目セル部材プリント→乾燥→第２回目セ
ル部材プリント→乾燥→焼成および 介在部材プリント→乾燥→焼成 であるのに対し、本考案による形成工程は 第１回目セル部材プリント→乾燥→第２回目セ
ル部材プリント→乾燥→介在部材プリント→乾燥
→焼成となり、従来より焼成工程を１工程少なく
することが可能である。

また従来の放電表示板においては、セル部材８
および９の膜厚が薄いと、共通透明電極３と単一
セグメントを接続するリード線５との間の放電発
光がセル部材を通して観察され、表示品位を低下
させることがあつたが、本考案によれば介在部材
１０が、リード線５に対向するごとくセル部材
８，９の薄い領域上に印刷形成され、かかるリー
ド放電を遮蔽する機能を有するので、表示品位の
良い放電表示板を従来より安価に提供することが
可能である。

また、本考案による放電表示板においては、放
電ギヤツプを決定するセル部材および介在部材を
同一基板上に形成する為、従来に比し、放電ギヤ
ツプの均一性が向上し、各セルの放電開始電圧の
バラツキを低減することが可能である。

以上、説明した通り本考案によれば、リード放
電がなく表示品位の高い、しかも放電開始電圧の
バラツキが少ない放電表示板を従来より安価に提
供することができる。

尚、本実施例ではセル部材を２回の印刷で形成
する手段を述べたが、１回または２回以上で行な
う場合も同様に考えることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案による放電表示板の一実施例の
断面図である。 １，２……ガラス板、３，４，５……電極、
６，７……誘電体、８，９……ガラス基板１上の
セル部材、１０……ガラス基板１上の介在部材、
１１……放電空間。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 第一の誘電体６で被覆された第一の電極３を有
   する第一の基板１と第二の誘電体７で被覆された
   第二の電極４を有する第二の基板２とを相対向さ
   せ、所定の放電ギヤツプを得るように気密封止し
   内部に放電可能なガスを封入した外部電極型放電
   表示板において、前記第一の誘電体上には所望の
   表示を形成するセル部材８，９が該セル部材のエ
   ツジ部から離れた箇所でその厚みが薄くなるよう
   に印刷形成されており、かつその薄い領域に対向
   する前記第二の基板上に形成されたリード線５に
   対向するごとく前記セル部材８，９の前記薄い領
   域上にスペーサー部材１０が印刷形成されている
   とともに前記スペーサー部材１０が前記第二の誘
   電体７に当接して前記所定の放電ギヤツプを得て
   いることを特徴とする外部電極型放電表示板。