JPS63319133A - 成形用多層シ−ト材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、室内特に車両用内装材に使用する軽量でソフ
トな風合と高強度、高剛性を有し、しかも優れた成形賦
形性を具備した成形用多層シート材に関するものである
。

〔従来の技術〕

従来、車輌用内装材、特に自動車等には天井用成形積層
材として （１）基材として成形後の賦形性を保持するため、レジ
ン含浸フェルト、ハードボード、段ボール、ポリオレフ
ィン系樹脂ハニカム構造体。

ポリスチレン発泡体等を用い、該基材上にプライマー又
はホットメルトフィルムラ介在せしめて塩化ビニルシー
ト、ポリオレフィンその他の熱可塑性樹脂シートとポリ
ウレタン樹脂フオーム又はポリオレフィン系樹脂フオー
ムを貼着して接合シートとし、これらを重積した３層構
造体からなる複合材。

（２）　　ポリオレフィン系樹脂よりなる架橋発泡シー
トの両面に非発泡プロピレン系重合体シートを積層した
３層積層複合体（例えば特開昭６０−２０８２３３号公
報）。

等が提案開示されている。

〔本発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら上記（１１の複合材は基材に用いられるレ
ジンフェルト、ハードボード等には素材にフェノール等
の熱硬化性樹脂液が含浸されており深絞りの成形性があ
る反面重く、近来軽量化が進められている自動車業界の
要望に適合せず、又ポリオレフィン系樹脂ハニカム構造
板。

段ボール、ポリスチレン発泡体等を用いると軽量化は可
能であるが深絞シ成形が難かしい等の欠点があり、近来
の自動車用成形複合材として満足出来るものではない。

また、該成形材は各層材を別々に作成し成形時に積層一
体化するため製造上効率的、コスト的に問題があり、か
つ成形材の総厚が厚いためシャープで複雑な形状に対す
る成形性に対応出来ないという問題点を包含している。

一方、上記１２）の積層複合材においては軽量化。

剛性、賦形性等の点については満足せしめることが出来
るが、表面硬度が高すぎるためソフトな風合を損う欠点
を有する。

本発明は上記のような問題点を解決すべく鋭意研究の結
果達成したもので、自動車内装材として軽量でソフトな
風合を有し、しかも成形時の賦形性、成形後の形状保持
性並びに剛性に優れ、かつ深絞シ性及びシャープな形状
に適応した成形性能を具備する成形用多層シートで、し
かも簡便に連続して製造することが出来る成形用多層シ
ート材を提供するものである。

〔問題点を解決するだめの手段〕

本発明は熱可塑性樹脂シート（ネット状シートを含む）
の両面に、ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シートが積
層されており、さらに該架橋発泡シートの両面に熱可塑
性ポリオレフィン系合成樹脂シートが積層され、該シー
トのいずれか一方の面に、さらに軟質熱可塑性合成樹脂
シートの表面層が積層されている成形用多層シート材で
ある。

〔作用〕

本発明における熱可塑性合成樹脂シートは、成形用多層
シート材としての軽量化を図り、シャープな賦形形状と
剛性を得るため、その曲げ弾性率が１０，０００〜４０
，０００　Ｈ／ｃｍ２で、かつそのシート厚は０．０５
〜０．３　ＷＭという極めて薄いものである。

該厚みが０．０５ｍｍ未満では成形品の強度、剛性が不
満足なものとなり、成形品の形状保持性が充分で々く、
また０、３ｍｍを超えると、重量が重く、シャープな形
状のものが得られない。

父上記熱可塑性合成樹脂シートに換えて前記ネットを適
用することによりさらに軽量化することが可能となる。

この場合、上記押出機にネット用ダイスを用いて形成し
、その形状は各種の方形、菱形等特にその形状を問わな
いが、その曲げ弾性率がシートと同様１０，０００〜４
０，０００ｋＶ／ｃｍ２であシ、その線条厚が０．０５
〜５ＴＭｌ、ネットの線条間隔が５〜３０ｗｎのものを
用いる。

上記の各数値範囲未満のものを用いると成形品の強度、
剛性が不満足なものとなり、成形品の形状保持性が充分
でなく、父上記数値範囲を超えると重くなり、壕だシャ
ープな成形賦形性のものが得られない。

該熱可塑性合成樹脂シート又はネットに用いる熱可塑性
樹脂としては、ポリエチレン系樹脂。

ポリプロピレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリカーボネー
ト系樹脂、ノリル系樹脂等の単独若しくは混合物又はこ
れらの共重合体からなる着色。

非着色のものが使用できる。又剛性１強度及び成形後の
保形性を向上するため、これに補強材として無機質フィ
ラー又は無機質若しくは合成樹脂製の短繊維等を混入し
使用することができる。この場合、無機質フィラーとし
てはマイカ。

タルク、炭酸カルシウム等であシ、短繊維としてはガラ
ス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ジュート繊維、ビニ
ロン繊維、ポリエステル繊維等を用いる。但し該補強材
の混入量は、前記樹脂に対して５〜４０％であることが
好ましい。

前記熱可塑性合成樹脂シート又はネットの両面に積層す
る前記ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シートはポリエ
チレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系
樹脂単独若しくは混合物又はこれ等の共重合体の着色又
は無着色の架橋発泡シートであり、該シートはその発泡
倍率が１０〜４０倍で、その厚みが２〜６間のものを用
いる。

該シートに上記の発泡倍率の数値範囲未満のものを用い
ると風合が硬く々リソフト性に欠け、又重量が重くなり
、かつ成形時の成形性が悪くなシシャープな形状の製品
が得がたく、父上記の数値範囲を超えると成形品の剛性
が低下し、かつ成形時にフオームが圧潰して目的とする
製品が得られないので好ましくない。

又該シートの厚みが上記の数値範囲未満では薄すぎて成
形品としてのソフト性、クッション性、剛性に欠け、成
形時にフオームが圧潰し車輌用内装材としての防音、断
熱効果が得られず、又−上記の数値範囲を超えると重量
的に重くカリ、又成形時にシャープな形状のものが出来
ず賦形性に問題が生ずる。

さらに、本発明は両面のポリオレフィン系架橋発泡シー
ト上に夫々熱可塑性ポリオレフィン系合成樹脂シートが
積層されている。

と＼に、熱可塑性ポリオレフィン系合成樹脂シートは、
ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂単独かもしくは
これらの混合物又はこれらの共重合体を着色又は非着色
してシートとじて用い、該シートは曲げ弾性率が５，０
００〜４０，０００　ｋｇ／ｃｍであり、かつそのシー
ト厚が０．０５〜０．５間のものを用いる。上記の各数
値範囲未満のものを用いると成形品の強度、剛性、形状
保持性が充分でなく、父上記数値を超えると重くなシ軽
量化を阻害し好ましくない。

本発明は前述のように５層に積層形成されている複合材
の何れか一方の面に、さらに表皮層として軟質熱可塑性
合成樹脂シートが積層されて６層構成とされた多層複合
材である。該表皮層に使用する軟質熱可塑性合成樹脂シ
ートとしてはポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリウ
レタン、ポリアミド、ポリエチレン又はポリプロピレン
等の単独若しくはこれらの混合物又はこれらの共重合体
から々る樹脂で着色又は非着色のものからなる。

また、該軟質熱可塑性合成樹脂層の厚みは０．０５〜１
．０論で、０．０層謳未満では成形賦形後の製品の耐引
掻強度、耐摩耗強度等の表面強度が低下し好ましく々く
、また１、０流を超えると重量的に重くなり、軽量化が
阻害されると共に、成形時にシャープな形状が得られず
、いずれの場合においても本発明の目的を達成すること
ができない。

即ち、本発明は、多層複合シート材の芯材として、強度
、剛性を有する熱可塑性樹脂を配置し、その両面にポリ
オレフィン系樹脂の架橋発泡シートを積層し、さらに該
ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シート両面上に強度、
剛性、形状保持性を有する熱可塑性ポリオレフィン系合
成樹脂シートを積層したものであるため、各層の物性が
夫々相乗され、従って薄く軽量でソフトな風合を有し、
しかも成形時の賦形性は勿論、成形後の形状保持性並び
に剛性に優れたものだらしめることができる。

つぎに本発明の製造法について例示すれば、先づ熱可塑
性樹脂シート又はネットの両面を、ポリオレフィン系樹
脂の架橋発泡シートで積層して３層構造の複合体を形成
する。該複合体の形成方法としては、前記熱可塑性合成
樹脂シート又はネットを押出機を用いて形成すると同時
に前記発泡シートをその両面に連続的に供給して接合一
体化して複合体を形成するが特に上記のネットを用いる
場合には、その接合の寸前に予め遠赤外ヒーター等の加
熱装置を用いて前記架橋発泡シートの接合面を予備加熱
することにより積層層間の接合をより充分なものとする
ことができる。父上記複合体は予め押出機を用いて上記
熱可塑性合成樹脂シート又はネットを形成した後、熱ラ
ミネート機を用いて連続的に接合するか、あるいは接着
剤を用いて連続的に接合して上記複合体としても良い。

つぎに、本発明は上記の３層複合体を積層形成した後、
該３層複合体の両面に熱可塑性ポリオレフィン系合成樹
脂シートを積層し、該シートのいずれか一方の面にさら
に軟質熱可塑性合成樹脂シートの表面層を形成し６層複
合体を積層形成し続いてこれを裁断して製品とする。こ
の場合、上記の積層の方法としては前記３層複合体の両
面に押出機を用いて熱可塑性ポリオレフィン系合成樹脂
シートをそれぞれの面に連続的に積層し、次いでそのい
ずれか一方の片面に表面層として軟質熱可塑性合成樹脂
シートを同様に押出機を用いて積層一体化すると同時に
、該ラミネートに使用する積層ロール（ロールに凹凸模
様を何形した紋付兼用ロール）を用いて該層表面に絞模
様を形成することもできる。又該表面層の積層は前記熱
可塑性ポリオレフィン系合成樹脂シートを上記３層複合
体のいずれか一方の片面に積層する時、共押出法により
同時に連続的に形成しても良い。

又本発明の成形用多層シート材を上記の如く積層形成後
その表面に一般に使用されている絞押機を用いて絞模様
を施すか、グラビア印刷機。

ロータリースクリーン印刷機等を用いてプリント模様を
施すか、又は絞模様と印刷模様の両者の模様を施すこと
も出来る。この場合絞模様の形成は印刷模様の形成の前
又は後の何れの場合であっても良い。かくすることによ
り華麗で多様な意匠性を付与することにより製品にさら
に高付加価値性を与えることが出来る。

本発明の成形用多層シート材は一定の寸法にカット、裁
断して製品とし１．さらに真空成形法。

圧空成形法、プレス成形法等の各種成形法によって各車
輌用内装部位に応じた形状に成形することができる。

〔実施例〕

以下本発明の具体的構成を実施例によって説明する。

実施例１ 熱可塑性合成樹脂シート素材として下記配合組成物をＴ
型ダイスを有する押出機を用いて、押出加工温度約２１
０℃、押出スピード約１０ｍ／ｍｉｎの押出条件でシー
ト厚約０．１　ｍで、その冷却時における曲げ弾性率が
２３，０００Ｈ／ｃｍ２を有するシートを形成すると同
時に該シートが未だ溶融状態にある間にその上下両面に
ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シートとして厚さ約２
．０咽で発泡倍率が３０倍の下記のポリプロピレン架橋
発泡シートをラミネーターを用いて両面に積層し３層複
合体を得た。

次に押出機にフィードブロックを装着し、押出加工温度
約２２０℃、押出スピード約５　ｍ　／ｍｌｎの押出条
件で熱可塑性ポリオレフィン系樹脂シートとして、シー
ト厚約０．２　ｉｎで、その冷却時における曲げ弾性率
が１７，０００　Ｈ／ｃｍ２を有する下記配合組成より
なる上面ポリプロピレン樹脂シートと、表面層シートと
してシート厚約０．１．５＋ｎｍの下記配合組成を有す
るポリオレフィン系エラストマーよりなる着色軟質熱可
塑性合成樹脂シートを共押出して積層すると同時に、上
記２層積層シートが未だ溶融状態にある間に、紋付ロー
ルを装着したラミネーターを用いて前記３層複合体を連
続供給して該２層積層シートのポリプロピレン樹脂層面
側と積層すると同時に上記表面層のシート面に皮絞調の
絞模様を何形し、連続的に５層構造の積層体を得た。

次にＴダイを有する押出機を用いて下記組成を有する下
面ポリプロピレン樹脂シートとして押出加工温度約２１
０℃、押出スピード約５ｍ／ｍｉｎの押出条件でシート
厚約０．３ｍｍ、その冷却時における曲げ弾性率が３０
，０００放／ｃｍ２を有するシートを形成すると同時に
、該シートが未だ溶融状態にある間に、前記の５層構造
の積層体を連続供給し、その最下面即ちポリプロピレン
架橋発泡シート面にラミネーターを用いて連続積層して
６層構造を有する積層体を得た。次いでこれを裁断機を
用いて一定寸法に裁断し成形用多層シート材を得た。得
られた製品を真空成形機を用いて成形したところ、軽量
で表面がソフトな肌合を有し、剛性１強度に秀で、しか
も優れた深絞り成形性とシャープな賦形性と、成形後の
形状保持性を具備すると共に、表面に凹凸模様を有する
意匠性に富んだ付加価値の高い優れた自動車用内装部材
が得られた。

（Ｉ）（表面層軟質熱可塑性合成樹脂シート配合組成）
ポリオレフィン系エラストマー　　　１００重量部（ミ
ラストマー８０３０　Ｎ　：三井石油化学工業■製）チ
タンホワイト顔料　　　　　　　　　１０重量部カーボ
ンブラック顔料　　　　　　　　　１重量部シアニンブ
ルー顔料　　　　　　　　　　４重量部（２）（上面ポ
リオレフィン系合成樹脂シート配合組成）ポリプロピレ
ン樹脂　　　　　　　　１００重量部（Ｂ−２００：三
井石油化学工業■製）（３）（下面ポリオレフィン系合
成樹脂シート）ポリプロピレンコーポリマー樹脂　　　
１００重量部（Ｊ−３４０：三井石油化学工業■製）タ
ルク　　　　　　　　　　　　　　　３５重量部（竹原
化学工業■製） （４）（上下面ポリオレフィンの架橋発泡シート）ポリ
プロピレンフオーム （ＡＰ６６°トーレ■製） （５）（熱可塑性合成樹脂シート又はネットの配合組成
）ポリプロピレンコーポリマー　　　　　　８０重量部
（Ｂ−２４０：三井石油化学工業■製）タルク　　　　
　　　　　　　　　　　　２ｏ重量部（竹原化学工業■
製） 実施例２ 実施例１の熱可塑性樹脂シートに代えて正方形の形状を
有し、その厚みが約０．３　Ｘで線状間隔が約２０ｍｍ
の下記配合組成を有するネットを用い、又軟質熱可塑性
合成樹脂シートの表面層にシート厚約０．０５−の下記
配合組成を有するポリアミド樹脂シートを用いる以外全
て実施例１と同一の素材と同一方法を用いて６層構造を
有する成形用多層シート材を得た。得られた製品は実施
例１と性能、成形性、並びに成形後の形状に秀で、しか
も意匠性に富んだ付加価値の高い優れた自動車用内装部
材であった。

（１）（表面層軟質熱可塑性合成樹脂シート配合組成）
ナイロン１２　　　　　　　　　　　　１００重量部（
フランス国ＡＴＯＣＨＥＭ社製） チタンホワイト顔料　　　　　　　　　　８重量部ベン
ガラ顔料　　　　　　　　　　　　　１重量部チタンイ
エロー顔料　　　　　　　　　　２重量部（２）（熱可
塑性合成樹脂ネットの配合組成）ポリプロピレンコーポ
リマー樹脂　　　　６５重量部（Ｂ−２４０：三井石油
化学工業■製）タルク　　　　　　　　　　　　　　　
３５重量部（竹原化学工業■製） 〔効果〕 以上の如く本発明は芯材に剛性２強度を有する熱可塑性
合成樹脂シートを用い、その両面にポリオレフィン系樹
脂の架橋発泡シート及び熱可塑性ポリオレフィン系合成
樹脂シートを順次積層し、さらに該熱可塑性ポリオレフ
ィン系合成樹脂シートの倒れか一方の面に軟質熱可塑性
合成樹脂シートの表面層を積層することによって、軽量
でソフトな風合と立体感並びに良好なりッション性を有
し、さらに成形時の賦形性。

成形後の形状保持性並びに剛性を兼備した製品とするこ
とができる。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性合成樹脂シートの両面に、ポリオレフィ
   ン樹脂の架橋発泡シートが積層されており、さらに該架
   橋発泡シートの両面に、夫々熱可塑性ポリオレフィン系
   合成樹脂シートが積層されており、該熱可塑性ポリオレ
   フィン系合成樹脂シートのいずれか一方の面にさらに軟
   質熱可塑性合成樹脂シートからなる表面層が積層形成さ
   れていることを特徴とする成形用多層シート材。
2. （２）熱可塑性樹脂シートの厚みが、０．０５〜０．３
   ｍｍであり、その曲げ弾性率が１０，０００〜４０，０
   ００ｋｇ／ｃｍ＾２であることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の成形用多層シート材。
3. （３）熱可塑性樹脂シートが、線状厚０．０５〜５ｍｍ
   で、かつその線状間隔が５〜３０ｍｍであるネツト状シ
   ートであって、その曲げ弾性率が１０，０００〜４０，
   ０００ｋｇ／ｃｍ＾２であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の成形用多層シート材。
4. （４）ポリオレフィン系樹脂の架橋発泡シートの発泡倍
   率が、１０〜４０倍で、かつその厚みが２〜６ｍｍであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の成形用
   多層シート材。
5. （５）熱可塑性ポリオレフィン系合成樹脂シートの曲げ
   弾性率が５，０００〜４０，０００／ｃｍ＾２であり、
   そのシート厚が０．０５〜０．５ｍｍであることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の成形用多層シート材
   。