JPS63295035A - 素材の小突起部成形方法 - Google Patents
素材の小突起部成形方法Info
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- JPS63295035A JPS63295035A JP12936987A JP12936987A JPS63295035A JP S63295035 A JPS63295035 A JP S63295035A JP 12936987 A JP12936987 A JP 12936987A JP 12936987 A JP12936987 A JP 12936987A JP S63295035 A JPS63295035 A JP S63295035A
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 title abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 8
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 8
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 6
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 2
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- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
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- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、パンチ、ダイによる圧縮加工で素材に小突起
部を成形する方法に関する。
部を成形する方法に関する。
パンチ、ダイによる冷間鍛造の圧縮加工で素材に小突起
部を成形することは、従来、一般的に第３図（Ａ）の素
材３１を第３図（Ｂ）のように例えば押し出し加工によ
り大変形加工するときに小突起部３１Ａを同時に成形す
ることにより行われていた。しかし、製造する製品によ
っては小突起部のみを成形することが必要なものがあり
、このような製品を製造するために圧縮加工を行うと、
この加工は小突起部となる部分を除いて素材の大きな面
積を圧縮する加工になるため、断面減少率が大きくなり
、押し出しによる小突起部の成形が困難になる。
部を成形することは、従来、一般的に第３図（Ａ）の素
材３１を第３図（Ｂ）のように例えば押し出し加工によ
り大変形加工するときに小突起部３１Ａを同時に成形す
ることにより行われていた。しかし、製造する製品によ
っては小突起部のみを成形することが必要なものがあり
、このような製品を製造するために圧縮加工を行うと、
この加工は小突起部となる部分を除いて素材の大きな面
積を圧縮する加工になるため、断面減少率が大きくなり
、押し出しによる小突起部の成形が困難になる。
そこで従来、第４図（Ａ）、（Ｂ）による加工方法が行
われていた。この加工方法は、素材３２をダイ３３内に
大きな隙間３５を開けてセ・ントし、小突起部成形用凹
部３６Ａを有するパンチ３６の下降により、素材３２を
パンチ３６、カウンタノマンチ３４で全体的に押し潰し
て小突起部３２Ａを成形するものである。
われていた。この加工方法は、素材３２をダイ３３内に
大きな隙間３５を開けてセ・ントし、小突起部成形用凹
部３６Ａを有するパンチ３６の下降により、素材３２を
パンチ３６、カウンタノマンチ３４で全体的に押し潰し
て小突起部３２Ａを成形するものである。
この従来方法によると、素材３２を全体的に押し潰すた
めパンチ３６の加圧荷重を大きくしなければならず、消
費エネルギーが大きくなってしまう。またパンチ３６の
加圧荷重を大きくすると、もともと応力集中発生箇所に
なっている凹部３６Ａの集中応力が大きくなるためパン
チ３６が破損しやすくなる。さらに、成形しなければな
らない小突起部３２Ａの長さが長い場合には、素材３２
の高さ寸法を大きくして前記隙間３５を大きくしなけれ
ばならなくなり、素材３２の高さ寸法は圧縮加工時に素
材３２が座屈を生じない高さに制限されるため、成形で
きる小突起部３２Ａの長さには限界がある。また、隙間
３５のためダイ３３の中央に素材３２をセントすること
が難しいという問題も生じる。
めパンチ３６の加圧荷重を大きくしなければならず、消
費エネルギーが大きくなってしまう。またパンチ３６の
加圧荷重を大きくすると、もともと応力集中発生箇所に
なっている凹部３６Ａの集中応力が大きくなるためパン
チ３６が破損しやすくなる。さらに、成形しなければな
らない小突起部３２Ａの長さが長い場合には、素材３２
の高さ寸法を大きくして前記隙間３５を大きくしなけれ
ばならなくなり、素材３２の高さ寸法は圧縮加工時に素
材３２が座屈を生じない高さに制限されるため、成形で
きる小突起部３２Ａの長さには限界がある。また、隙間
３５のためダイ３３の中央に素材３２をセントすること
が難しいという問題も生じる。
本発明の目的は、パンチの加圧荷重を小さくでき、また
長い小突起部の成形を行うこともできるようになり、従
来の問題点を解決できる素材の小突起部成形方法を提供
するところにある。
長い小突起部の成形を行うこともできるようになり、従
来の問題点を解決できる素材の小突起部成形方法を提供
するところにある。
〔問題点を解決するための手段〕
このため本発明に係る方法は、素材の小突起部を設ける
面に例えば面取り加工により欠肉部を形成し、この素材
をダイ内にセットし、前記面を加圧する加圧面に小突起
部成形用四部が設けられたパンチによって素材を圧縮す
ることにより、前記面の周辺の肉を流動させて小突起部
を成形するようにしたものである。
面に例えば面取り加工により欠肉部を形成し、この素材
をダイ内にセットし、前記面を加圧する加圧面に小突起
部成形用四部が設けられたパンチによって素材を圧縮す
ることにより、前記面の周辺の肉を流動させて小突起部
を成形するようにしたものである。
パンチにより素材が圧縮された場合、素材は欠肉部が設
けられた面の周辺の肉が部分的に流動することにより小
突起部の成形がなされ、この面の周辺の肉は欠肉部によ
り流動し易い状態になっているため、パンチの加圧荷重
は小さくても所定の小突起部を成形できる。
けられた面の周辺の肉が部分的に流動することにより小
突起部の成形がなされ、この面の周辺の肉は欠肉部によ
り流動し易い状態になっているため、パンチの加圧荷重
は小さくても所定の小突起部を成形できる。
第１図（Ａ）、（Ｂ）は本実施例に係る方法をその順序
に従って示した断面図であり、小突起部ＩＡは素材ｌの
上面ＩＢに成形される。この上面ＩＢの角部全周は予め
面取り加工され、これにより上面ＩＢには欠肉部である
面取り部５が形成される。この面取り加工は上面ＩＢの
角部全周を冷間鍛造、あるいは切削することにより行わ
れる。
に従って示した断面図であり、小突起部ＩＡは素材ｌの
上面ＩＢに成形される。この上面ＩＢの角部全周は予め
面取り加工され、これにより上面ＩＢには欠肉部である
面取り部５が形成される。この面取り加工は上面ＩＢの
角部全周を冷間鍛造、あるいは切削することにより行わ
れる。
ダイ２の孔２Ａの内径に対する素材１の外径は通常のパ
ンチ、ダイによる素材の圧縮加工時と同じ大きさに設定
される。素材１の上面ＩＢを加圧するパンチ４の下面４
Ｂには小突起部成形用凹部４Ａが設けられている。
ンチ、ダイによる素材の圧縮加工時と同じ大きさに設定
される。素材１の上面ＩＢを加圧するパンチ４の下面４
Ｂには小突起部成形用凹部４Ａが設けられている。
第１図（Ａ）の通り素材１をカウンタパンチ３の上面に
載せてダイ２内にセットした後、第１図（Ｂ）の通りパ
ンチ４を下降させると、パンチ４の下面４Ｂで素材１の
上面ＩＢが加圧されてパンチ４とカウンタパンチ３とで
素材１は圧縮される。
載せてダイ２内にセットした後、第１図（Ｂ）の通りパ
ンチ４を下降させると、パンチ４の下面４Ｂで素材１の
上面ＩＢが加圧されてパンチ４とカウンタパンチ３とで
素材１は圧縮される。
この圧縮時、素材１の上面ＩＢの周辺は面取り部５によ
り他の部分より肉量が少ないため、上面ＩＢの周辺の肉
が流動して圧縮加工が行われることになり、この流動に
よって前記凹部４Ａで素材１の上面には小突起部ＩＡが
成形されることになる。
り他の部分より肉量が少ないため、上面ＩＢの周辺の肉
が流動して圧縮加工が行われることになり、この流動に
よって前記凹部４Ａで素材１の上面には小突起部ＩＡが
成形されることになる。
このように素材を全体的に押し潰して小突起部を成形す
るのではなく、パンチ４の加圧面である下面４Ｂで加圧
される素材１の上面ＩＢの周辺の肉を部分的に流動させ
て小突起部ＩＡを成形するため、パンチ４の加圧荷重は
小さなものでよく、このため消費エネルギーの低減化を
図ることができるとともに、凹部４Ａに生ずる集中応力
が小さくなり、パンチ４の破損もなくなる。
るのではなく、パンチ４の加圧面である下面４Ｂで加圧
される素材１の上面ＩＢの周辺の肉を部分的に流動させ
て小突起部ＩＡを成形するため、パンチ４の加圧荷重は
小さなものでよく、このため消費エネルギーの低減化を
図ることができるとともに、凹部４Ａに生ずる集中応力
が小さくなり、パンチ４の破損もなくなる。
さらに、素材１は圧縮されたときダイ２で外周面が拘束
されているため素材１の座屈が防止され、上面ＩＢの周
辺の肉が大きく流動することと併せ、長い小突起部ＩＡ
を成形できるようになり、小突起部ＩＡの長さを十分に
長くすることは前記面取り部５の大きさ、形状の設定に
より可能となる。
されているため素材１の座屈が防止され、上面ＩＢの周
辺の肉が大きく流動することと併せ、長い小突起部ＩＡ
を成形できるようになり、小突起部ＩＡの長さを十分に
長くすることは前記面取り部５の大きさ、形状の設定に
より可能となる。
また、従来技術と異なり素材１とダイ２との間に大きな
隙間を設ける必要がないため、ダイ２の中央に素材１を
容易にセットできる。
隙間を設ける必要がないため、ダイ２の中央に素材１を
容易にセットできる。
第２図は、カウンタパンチ１３の高さ寸法を高くする等
して素材１’ｌの上面１１Ｂをダイ１２の上面から突出
させて素材１１をダイ１２内にセットした場合の実施例
を示す、この実施例によると、パンチ１４の強度を増す
ためにパンチ１４の直Ｂを大きくしても、素材１１の上
面ｌＩＢの角部全周に面取り部１５が設けられているた
め、パンチ１４の下降によりパンチ１４の凹部１４Ａで
上面１１Ｂに小突起部１１Ａが成形されたとき、上面１
１Ｂの角部に外方へ延びるパリが生ずるのを防止できる
ようにもなる。
して素材１’ｌの上面１１Ｂをダイ１２の上面から突出
させて素材１１をダイ１２内にセットした場合の実施例
を示す、この実施例によると、パンチ１４の強度を増す
ためにパンチ１４の直Ｂを大きくしても、素材１１の上
面ｌＩＢの角部全周に面取り部１５が設けられているた
め、パンチ１４の下降によりパンチ１４の凹部１４Ａで
上面１１Ｂに小突起部１１Ａが成形されたとき、上面１
１Ｂの角部に外方へ延びるパリが生ずるのを防止できる
ようにもなる。
以上の各実施例ではパンチ４，１４の下面に設けた凹部
４Ａ、１４Ａにより小突起部ＩＡ、１１Ａを成形するよ
うになっていたが、小突起部はカウンタパンチ３，１３
の上面に凹部を設けることにより成形するようにしても
よい。
４Ａ、１４Ａにより小突起部ＩＡ、１１Ａを成形するよ
うになっていたが、小突起部はカウンタパンチ３，１３
の上面に凹部を設けることにより成形するようにしても
よい。
次に実験結果について説明する。
この実験は、第１図の本発明に係る実施例の方法と第４
図の従来方法とを行うことにより第５図で示す製品を製
造することにより行った。第５図（Ａ）は製品の縦断面
図であり、第５図（Ｂ）はその平面図である。この製品
の断面減少率は９２％である。従来方法による実験は第
６図で示す素材を用いて行われ、この素材の外径は、ダ
イとの間に隙間が生ずるものであって圧縮加工時に素材
が座屈しない大きさのものに設定された。本発明に係る
実施例の方法による実験は第７図で示す素材を用いて行
われ、この素材は上面の角部全周を面取り力Ｕ工したも
のであり、この面取り加工は図示の通り上面の直径２０
１ＩＩＩ１１を超える部分について３０度で行った。
図の従来方法とを行うことにより第５図で示す製品を製
造することにより行った。第５図（Ａ）は製品の縦断面
図であり、第５図（Ｂ）はその平面図である。この製品
の断面減少率は９２％である。従来方法による実験は第
６図で示す素材を用いて行われ、この素材の外径は、ダ
イとの間に隙間が生ずるものであって圧縮加工時に素材
が座屈しない大きさのものに設定された。本発明に係る
実施例の方法による実験は第７図で示す素材を用いて行
われ、この素材は上面の角部全周を面取り力Ｕ工したも
のであり、この面取り加工は図示の通り上面の直径２０
１ＩＩＩ１１を超える部分について３０度で行った。
第６図の素材についての実験では、パンチの加圧力が１
００ｋｇ／ｌｌｌ１１２であるとき、小突起部の長さｈ
は０．４ｍｏ＋となった。一方、第７図の素材について
の実験では、パンチの加圧力が８０ｋｇ／ｍｍ２である
とき、小突起部の長さｈは１．５酬となった。
００ｋｇ／ｌｌｌ１１２であるとき、小突起部の長さｈ
は０．４ｍｏ＋となった。一方、第７図の素材について
の実験では、パンチの加圧力が８０ｋｇ／ｍｍ２である
とき、小突起部の長さｈは１．５酬となった。
この実験結果により、本発明に係る実施例の方法によれ
ば、パンチの加圧力が小さいのにもかかわらず従来の方
法よりも長さが３倍以上の小突起部を成形できることが
明らかになった。
ば、パンチの加圧力が小さいのにもかかわらず従来の方
法よりも長さが３倍以上の小突起部を成形できることが
明らかになった。
なお以上の実施例では面取り部５．１５を素材１．１１
の欠肉部としていたが、パンチで加圧される素材の面に
例えばカンタ−で溝を設けたり、あるいは鍛造により窪
み部を設けることにより、これらを欠肉部としてもよい
。しかし、前記実施例のように欠肉部を断面三角形状の
面取り部５゜１５とし、これにより、素材１，１１の断
面形状が素材１．１１の圧縮方向に次第に幅広となるよ
うにしておけば、パンチ４．１４により素材１゜１１が
圧縮された場合に肉を円滑に流動させて長い小突起部Ｉ
Ａ、ＩＩＡを確実に成形できるという効果を得られる。
の欠肉部としていたが、パンチで加圧される素材の面に
例えばカンタ−で溝を設けたり、あるいは鍛造により窪
み部を設けることにより、これらを欠肉部としてもよい
。しかし、前記実施例のように欠肉部を断面三角形状の
面取り部５゜１５とし、これにより、素材１，１１の断
面形状が素材１．１１の圧縮方向に次第に幅広となるよ
うにしておけば、パンチ４．１４により素材１゜１１が
圧縮された場合に肉を円滑に流動させて長い小突起部Ｉ
Ａ、ＩＩＡを確実に成形できるという効果を得られる。
本発明によれば、パンチの加圧荷重を小さくでき、また
これにもかかわらず長い小突起部の成形を行うことがで
きるようになり、従来の方法による問題点を解決できる
。
これにもかかわらず長い小突起部の成形を行うことがで
きるようになり、従来の方法による問題点を解決できる
。
第１図（Ａ）、（Ｂ）は本発明に係る実施例の成形方法
をその順序に従って示した断面図、第２図は別の実施例
の成形方法を示す第１図ＣＢ）と同様の図、第３図（Ａ
）、（Ｂ）は従来の大変形７Ｊ■工時に小突起部を成形
する場合における素材と製品の断面図、第４図（Ａ）、
（Ｂ）は素材とダイとの間に隙間を設けて行う従来の成
形方法をその順序に従って示した断面図、第５図（Ａ）
。 （Ｂ）は実験により製造された製品の縦断面図と平面図
、第６図は第４図の従来の方法により第５図の製品を製
造する場合に使用した素材の断面図、第７図は第１図の
実施例の方法により第５図の製品を製造する場合に使用
した素材の断面図である。 １．１１・・・素材、ＩＡ、ＩＩＡ・・・小突起部、２
゜１２・・・ダイ、３．１３・・・カウンタパンチ、４
，１４・・・パンチ、４Ａ、１４Ａ・・・小突起部成形
用凹部、５．１５・・・欠肉部である面取り部。
をその順序に従って示した断面図、第２図は別の実施例
の成形方法を示す第１図ＣＢ）と同様の図、第３図（Ａ
）、（Ｂ）は従来の大変形７Ｊ■工時に小突起部を成形
する場合における素材と製品の断面図、第４図（Ａ）、
（Ｂ）は素材とダイとの間に隙間を設けて行う従来の成
形方法をその順序に従って示した断面図、第５図（Ａ）
。 （Ｂ）は実験により製造された製品の縦断面図と平面図
、第６図は第４図の従来の方法により第５図の製品を製
造する場合に使用した素材の断面図、第７図は第１図の
実施例の方法により第５図の製品を製造する場合に使用
した素材の断面図である。 １．１１・・・素材、ＩＡ、ＩＩＡ・・・小突起部、２
゜１２・・・ダイ、３．１３・・・カウンタパンチ、４
，１４・・・パンチ、４Ａ、１４Ａ・・・小突起部成形
用凹部、５．１５・・・欠肉部である面取り部。
Claims (2)
- （１）素材の小突起部を設ける面に欠肉部を形成し、こ
の素材をダイ内にセットし、前記面を加圧する加圧面に
小突起部成形用凹部が設けられたパンチによって前記素
材を圧縮することにより、前記面の周辺の肉を流動させ
て小突起部を成形することを特徴とする素材の小突起部
成形方法。 - （２）特許請求の範囲第１項において、前記欠肉部は前
記面の角部を面取り加工した面取り部であることを特徴
とする素材の小突起部成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12936987A JPS63295035A (ja) | 1987-05-25 | 1987-05-25 | 素材の小突起部成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12936987A JPS63295035A (ja) | 1987-05-25 | 1987-05-25 | 素材の小突起部成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63295035A true JPS63295035A (ja) | 1988-12-01 |
Family
ID=15007877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12936987A Pending JPS63295035A (ja) | 1987-05-25 | 1987-05-25 | 素材の小突起部成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63295035A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5577941A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-12 | Sanshu Press Kogyo Kk | Projection extruding process on wide face of metal plate |
| JPS55133840A (en) * | 1979-04-03 | 1980-10-18 | Hiroshi Asouda | Bulging part forming device for front end engagement of fuel injection pipe |
| JPS5964134A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Yoshiaki Obayashi | 左官用鏝の背金の製造方法 |
| JPS63203241A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-23 | Honda Motor Co Ltd | フランジ付きボスの成形方法 |
-
1987
- 1987-05-25 JP JP12936987A patent/JPS63295035A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5577941A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-12 | Sanshu Press Kogyo Kk | Projection extruding process on wide face of metal plate |
| JPS55133840A (en) * | 1979-04-03 | 1980-10-18 | Hiroshi Asouda | Bulging part forming device for front end engagement of fuel injection pipe |
| JPS5964134A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Yoshiaki Obayashi | 左官用鏝の背金の製造方法 |
| JPS63203241A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-23 | Honda Motor Co Ltd | フランジ付きボスの成形方法 |
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