JPS63247302A - 印字ヘツドコアの製造方法 - Google Patents
印字ヘツドコアの製造方法Info
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- JPS63247302A JPS63247302A JP8241287A JP8241287A JPS63247302A JP S63247302 A JPS63247302 A JP S63247302A JP 8241287 A JP8241287 A JP 8241287A JP 8241287 A JP8241287 A JP 8241287A JP S63247302 A JPS63247302 A JP S63247302A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Electromagnets (AREA)
- Impact Printers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ドツトプリンタの印字ヘッドコアの製造方法
に関する。
に関する。
ＯＡ機器の周辺装置であ・るドツトプリンタは、印字速
摩の高速化と、入力エネルギー（電力）に対する出力エ
ネルギー（印字エネルギー）の高効率化が要求されてい
る。印字ヘッドのコアは電気エネルギーを機械的エネル
ギー、に変換する部品でありコアの磁気特性はこれらの
キネルギー変換に大きい影響を与える。コアに要求され
ることは、（イ）飽和磁束密度が高いこと Ｃ口）透磁率が大きいこと （ハ）比抵抗が大きくうず電流を低減することなどであ
る。
摩の高速化と、入力エネルギー（電力）に対する出力エ
ネルギー（印字エネルギー）の高効率化が要求されてい
る。印字ヘッドのコアは電気エネルギーを機械的エネル
ギー、に変換する部品でありコアの磁気特性はこれらの
キネルギー変換に大きい影響を与える。コアに要求され
ることは、（イ）飽和磁束密度が高いこと Ｃ口）透磁率が大きいこと （ハ）比抵抗が大きくうず電流を低減することなどであ
る。
従来印字ヘッドのコアは、純鉄やけい素ｗ４または、鉄
系の焼結材料にて作られていた。
系の焼結材料にて作られていた。
しかし前述の従来の技術では、純鉄では比抵抗が小さい
ためにうず電流が大きくなＯいわゆる鉄損が大きくなる
ためにエネルギー損失が大きくなる。また比抵抗の大き
なけい素鋼や焼結材料では鉄損は少ないかわりに飽和磁
束密度や透磁率に劣るといった問題がある。比較的磁気
特性及び比抵抗の侵れたけい素鋼は、加工方法や形状の
自由度の制限を受けるといった問題も有する。前述の材
料の他に最大の飽和磁束密度を示す優れた磁気特性をも
つ鉄−コバルト合金のパーメンジュール（商品名）がよ
く知られているが、この材料はけい素鋼と同様に加工性
が難かしく特に印字ヘッドコアのように立体的なものに
は適応ができなかった、そこで本発明は以上のような問
題点を解決するものでその目的とするところは、磁気特
性に優れ低損失な印字ヘッドコアの製造方法を提供する
ことにある。
ためにうず電流が大きくなＯいわゆる鉄損が大きくなる
ためにエネルギー損失が大きくなる。また比抵抗の大き
なけい素鋼や焼結材料では鉄損は少ないかわりに飽和磁
束密度や透磁率に劣るといった問題がある。比較的磁気
特性及び比抵抗の侵れたけい素鋼は、加工方法や形状の
自由度の制限を受けるといった問題も有する。前述の材
料の他に最大の飽和磁束密度を示す優れた磁気特性をも
つ鉄−コバルト合金のパーメンジュール（商品名）がよ
く知られているが、この材料はけい素鋼と同様に加工性
が難かしく特に印字ヘッドコアのように立体的なものに
は適応ができなかった、そこで本発明は以上のような問
題点を解決するものでその目的とするところは、磁気特
性に優れ低損失な印字ヘッドコアの製造方法を提供する
ことにある。
本発明の印字ヘッドコアの製造方法は、鉄とコバルトを
真空溶解炉内で溶解し、得られた合金を機械的粉砕方法
にて粉砕を行ない粉末とし、前記粉末を所定形状に成形
後不活性または還元性雰囲気中において焼結を行なうこ
とを特徴とする。
真空溶解炉内で溶解し、得られた合金を機械的粉砕方法
にて粉砕を行ない粉末とし、前記粉末を所定形状に成形
後不活性または還元性雰囲気中において焼結を行なうこ
とを特徴とする。
次に本発明の詳細な説明する。
重量％で００５０％、残部Ｆｅと不可逃の不純物からな
るように配合ｉ！！！整し真空溶解炉を用いて溶解し、
金型に鋳込んでインゴットを得た。インゴットは、板厚
を薄くし柱状晶の結晶成長をさせ後の粉砕が容易にでき
るようにした。得られたインゴットを衝撃的機械粉砕に
より数ミリ角状の塊にし、更にスタンプミルにより粗粉
砕したのちボールミルによって微粉砕を行ない数ミクロ
ンから数１０ミクロンの粉末とした０次に潤滑剤の働き
をする゛ステアリン酸亜鉛を（Ｌ２５〜１ｗｔ％を粉末
に加え混練を行ない、３〜７ ｔ？ｎ／ ＣＩ４の加圧
力で成形した後、真空雰囲気中で４００〜５００℃にて
脱ワツクスを行ない、不活性雰囲気中と還元性雰囲気中
にて焼結を行なった。磁気測定は、φ１５Ｘφ５５ Ｘ
ｔ ５ ｔ ＩＪのリング状試料を上記条件にて製作
し測定した。第５図は本発明による製造方法にて製作さ
れた試料の成形圧と保持力、磁束密度ＢＩＧの関係を示
す図である。（磁束密度ＥＩＯは磁界の強さ１００ｅに
おける磁束密度を示す。）尚焼結温度は１３００℃、焼
結時間は２時間である。保持力は成形圧の増加とともに
低下し逆に磁束密度３３１Ｇは成形圧と共に増加する。
るように配合ｉ！！！整し真空溶解炉を用いて溶解し、
金型に鋳込んでインゴットを得た。インゴットは、板厚
を薄くし柱状晶の結晶成長をさせ後の粉砕が容易にでき
るようにした。得られたインゴットを衝撃的機械粉砕に
より数ミリ角状の塊にし、更にスタンプミルにより粗粉
砕したのちボールミルによって微粉砕を行ない数ミクロ
ンから数１０ミクロンの粉末とした０次に潤滑剤の働き
をする゛ステアリン酸亜鉛を（Ｌ２５〜１ｗｔ％を粉末
に加え混練を行ない、３〜７ ｔ？ｎ／ ＣＩ４の加圧
力で成形した後、真空雰囲気中で４００〜５００℃にて
脱ワツクスを行ない、不活性雰囲気中と還元性雰囲気中
にて焼結を行なった。磁気測定は、φ１５Ｘφ５５ Ｘ
ｔ ５ ｔ ＩＪのリング状試料を上記条件にて製作
し測定した。第５図は本発明による製造方法にて製作さ
れた試料の成形圧と保持力、磁束密度ＢＩＧの関係を示
す図である。（磁束密度ＥＩＯは磁界の強さ１００ｅに
おける磁束密度を示す。）尚焼結温度は１３００℃、焼
結時間は２時間である。保持力は成形圧の増加とともに
低下し逆に磁束密度３３１Ｇは成形圧と共に増加する。
焼結時の雰囲気は還元雰囲気には水素雰囲気、不活性雰
囲気にはＡｒガスと真空中の各々雰囲気を用いた。雰囲
気で一番良いのは水素雰囲気で次いで真空、ＡｒＯ順で
あった。これは水素によって焼結体内部に残存する酸素
が還元され減少するためだと考えられる。
囲気にはＡｒガスと真空中の各々雰囲気を用いた。雰囲
気で一番良いのは水素雰囲気で次いで真空、ＡｒＯ順で
あった。これは水素によって焼結体内部に残存する酸素
が還元され減少するためだと考えられる。
第４図は本発明による還元性雰囲気中で成形圧Ｚ−／−
の時の焼結で、焼結温度と保持力、磁束密度の関係を示
す図である。保持力は焼結温度の増加と共に減少し、磁
束密度は増加する。このことは焼結温度が増加すること
により、焼結密度が増加しより真密度に近づくためであ
る１表−１は本発明の製造方法と従来技術での製造方法
の比較例である。従来印字ヘッドのコア材に用いられて
きた純鉄やケイ素鋼に比べて、成形圧４−／ｄ以上焼結
温度１１５０℃以上での条件で製作されたものは磁束密
度Ｂ１０において優れている。
の時の焼結で、焼結温度と保持力、磁束密度の関係を示
す図である。保持力は焼結温度の増加と共に減少し、磁
束密度は増加する。このことは焼結温度が増加すること
により、焼結密度が増加しより真密度に近づくためであ
る１表−１は本発明の製造方法と従来技術での製造方法
の比較例である。従来印字ヘッドのコア材に用いられて
きた純鉄やケイ素鋼に比べて、成形圧４−／ｄ以上焼結
温度１１５０℃以上での条件で製作されたものは磁束密
度Ｂ１０において優れている。
以上述べてきた製造方法を用いてドツトプリンターの印
字ヘッドコアを試作したものを第１図に示す、コア１は
、本発明の製造方法にて作られている。コアに対向して
アマチユア２が設けられており、アマチユア２の先端に
はアーム４を介してワイヤー７が取シ付けられワイヤー
７はワイヤーガイド８によって位置決めされている。印
字しない状態においては復帰バネ９０力でストッパー６
にアーム４は押し付けられている。印字状態ではコア１
の脚に巻かれたコイル３に電流を流しコア１を励磁しア
マチユア２を吸引する。アマチユアの吸引力によってワ
イヤー７は図の右方に動き、ワイヤー７とプラテン１２
の間にセットされた印字用紙１１上にインクリボン１０
を打つことによって印字がおこなわれる。第２図は本発
明による製造方法にて製作されたコアの斜視図である。
字ヘッドコアを試作したものを第１図に示す、コア１は
、本発明の製造方法にて作られている。コアに対向して
アマチユア２が設けられており、アマチユア２の先端に
はアーム４を介してワイヤー７が取シ付けられワイヤー
７はワイヤーガイド８によって位置決めされている。印
字しない状態においては復帰バネ９０力でストッパー６
にアーム４は押し付けられている。印字状態ではコア１
の脚に巻かれたコイル３に電流を流しコア１を励磁しア
マチユア２を吸引する。アマチユアの吸引力によってワ
イヤー７は図の右方に動き、ワイヤー７とプラテン１２
の間にセットされた印字用紙１１上にインクリボン１０
を打つことによって印字がおこなわれる。第２図は本発
明による製造方法にて製作されたコアの斜視図である。
第１図のようにコの字形状をしたコアは、方射状に多数
個配置され一体となっている。
個配置され一体となっている。
印字ヘッドのエネルギー変換効率として、コイルに入力
する電流エネルギーと、ワイヤーが印字用紙を打つエネ
ルギーの割合として見た場合の変戻動率を表−２に示す
、変換効率な純鉄を１とした場合本発明製造方法のコア
は高い効率を示す。
する電流エネルギーと、ワイヤーが印字用紙を打つエネ
ルギーの割合として見た場合の変戻動率を表−２に示す
、変換効率な純鉄を１とした場合本発明製造方法のコア
は高い効率を示す。
この理由は高い磁束密度と、焼結方法により材料中に分
散した空隙が比抵抗を高めうず電流による損失を減少さ
せているためである。
散した空隙が比抵抗を高めうず電流による損失を減少さ
せているためである。
く表−２〉
〔発明の効果〕
以上述べたようにドツトプリンターの印字ヘッドコアを
鉄−コバルト合金粉を焼結方法によって作ることにより
、高い磁束密度と比抵抗により高いエネルギー変換効率
を得られることにより、印字速度の高速化や電源装置へ
の負担が減ること−より小型軽量のドツトプリンタが得
ることが可能となる。また印字ヘッドコアの形状の自由
度と加工が容易におこなえることにより、高性能な印字
ヘッドが安価で多量提供できる。
鉄−コバルト合金粉を焼結方法によって作ることにより
、高い磁束密度と比抵抗により高いエネルギー変換効率
を得られることにより、印字速度の高速化や電源装置へ
の負担が減ること−より小型軽量のドツトプリンタが得
ることが可能となる。また印字ヘッドコアの形状の自由
度と加工が容易におこなえることにより、高性能な印字
ヘッドが安価で多量提供できる。
第１図は本発明の製造方法で作られた印字ヘッドコアを
使用したドツトプリンター印字ヘッドの１例を示す概要
図、第２図は印字ヘクトコアの斜視図、第３図は本発明
製造方法の成形圧と磁気特性の関係を示す図、第４図は
焼結温度と磁気特性を示す図である。 １・・・・・・・・・コア ２・・・・・・・・・アマチュア ３・・・・・・・・・コイル ４・・・・・・・・・アーム ６・・・・・・・・・ストッパー ７・・・・・・・・・ワイヤー ８・・・・・・・・・ワイヤーガイド ９・・・・・・・・・復帰バネ １０・・・・・・インン゛リボン １１・・・・・・印字用紙 １２・・・・・・プラテン 以 上 出願人 セイコーエプソン株式会社 つ１′￥３図
使用したドツトプリンター印字ヘッドの１例を示す概要
図、第２図は印字ヘクトコアの斜視図、第３図は本発明
製造方法の成形圧と磁気特性の関係を示す図、第４図は
焼結温度と磁気特性を示す図である。 １・・・・・・・・・コア ２・・・・・・・・・アマチュア ３・・・・・・・・・コイル ４・・・・・・・・・アーム ６・・・・・・・・・ストッパー ７・・・・・・・・・ワイヤー ８・・・・・・・・・ワイヤーガイド ９・・・・・・・・・復帰バネ １０・・・・・・インン゛リボン １１・・・・・・印字用紙 １２・・・・・・プラテン 以 上 出願人 セイコーエプソン株式会社 つ１′￥３図
Claims (1)
- 鉄とコバルトを真空溶解炉内で溶製し、得られた合金を
機械的粉砕方法にて粉砕を行ない粉末とし、前記粉末を
所定形状に成形後不活性または還元性雰囲気中において
焼結を行なうことを特徴とする印字ヘッドコアの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8241287A JPS63247302A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 印字ヘツドコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8241287A JPS63247302A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 印字ヘツドコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63247302A true JPS63247302A (ja) | 1988-10-14 |
Family
ID=13773872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8241287A Pending JPS63247302A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | 印字ヘツドコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63247302A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4338655A1 (de) * | 1993-03-17 | 1994-09-22 | Fujitsu Ltd | Magnetgrundkörper für Druckkopf von Nadeldrucker und Verfahren zum Herstellen desselben |
-
1987
- 1987-04-03 JP JP8241287A patent/JPS63247302A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4338655A1 (de) * | 1993-03-17 | 1994-09-22 | Fujitsu Ltd | Magnetgrundkörper für Druckkopf von Nadeldrucker und Verfahren zum Herstellen desselben |
| DE4338655C2 (de) * | 1993-03-17 | 1998-11-19 | Fujitsu Ltd | Druckkopfkern für einen Nadeldrucker und Verfahren zum Herstellen desersteren |
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