JPS63243382A - 複合シ−ト材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は複合材として室内又車両用内装材に使用するソ
フト、軽量であり、かつ立体的な意匠性とボリューム感
、クッション性を具有し、しかも優れた成形賦形性と高
周波溶着接合性をも併有した複合シート材の製造方法に
関するものである。

〔従来の技術〕

近来室内装飾材、特に自動車内装材は高級化志向のだか
まりに伴って、その表皮材にポリ塩化ビニルシートと部
分的に編織布を組合せ意匠性を高めたものが用いられて
いるが最近更にこれを一歩進めて、該ポリ塩化ビニルシ
ート層を表皮層とし、下層の熱可塑性合成樹脂フオーム
シートを接合一体化し積層フオーム体を形成し、これを
成形して賦形し、これと対応した形状に賦形した成形芯
材に編織布と連接組合せて、その重積部分を高周波溶着
方法を用いて一定形状のウエルドパタ／に沿って上記三
者の各村を一体接合した軽量でソフト感、ボリューム感
があり、かつ立体的な高意匠性とクッション性を具備し
た内装材が用いられる様になって来た。

しかしながら、上記下層フオームシートに用いる熱可塑
性合成樹脂フオーム材としては現在工業的に生産されて
いる車両用内装材として生産されているポリエチレンフ
オーム、ポリプロピレンフオーム等のポリオレフィン系
樹脂フオームシートもしくはポリ塩化ビニル系樹脂の非
架橋型又は架橋型フオームシート等を上記表皮層ポリ塩
化ビニル樹脂シートと接合して用いることが考えられる
が、前記のポリオレフィンフオームは成形賦形性能は良
好であるが、上記した高周波加工に対する溶融適合性を
有さないという欠点がある。

また、非架橋型ポリ塩化ビニルフオームは高発泡倍率発
泡体の製造が不可能であシ、このため重くなシ本発明の
目的の一つである軽量化を具現することが出来ず、また
上記成形時の加熱温度に対する強度が不足しているため
、深絞り成形が出来ない。

かかる点で架橋型ポリ塩化ビニルフオームは高周波溶融
適合性、高発泡倍率発泡体の製造が可能であり、深絞シ
成形性も有し本発明の目的であるソフト、軽量であシか
つ立体的な賦形性。

クッション性を有するものであるが、上記の表皮材は該
積層フオーム体と編織布とを連接重積し高周波融着する
場合に、該布材は車両用内装材に使用する性質上耐摩耗
性、耐候性、及び耐熱性等の耐久性を必要とするため、
その素材の材質がポリエステル系樹脂又はナイロン系樹
脂よりなる合成樹脂編織布を用いているが、上記２者の
繊維布は誘電損失係数が低く、加えて難燃剤処理及び撥
水処理等の加工を施すことが多く、上記下層架橋型ポリ
塩化ビニルフオームシートと該編織布を高周波加工によ
シ接合する場合、強固で十分な溶着強度を得ることが困
難である。

かかる接合上の問題点を解決する手段として、従来ｆｉ
＋上記編織布に、リン系化合物、グアニジン系化合物、
尿素化合物等の高周波溶着剤を予め含浸処理して接合す
る方法、（２）上記架橋型ポリ塩化ビニルフオームシー
トと編織布との間にホットメルト接着フィルムを介在せ
しめて接合する方法、（３）上記の（２）の両者間にポ
リ塩化ビニル樹脂シートを介在せしめる方法又は（４）
溶剤系タイプ又は水溶性タイプの接着剤を上記下層フオ
ームシートの裏面に塗工する方法、等が知られている。

〔本発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、前述（１１においては前記編織布の全面
に上記高周波助剤を含浸し、その上面に上記下層フオー
ムを重積して高周波ウエルダー加工を施した場合、該接
合部分以外の不必要な部分に存在する該含浸助剤のため
風合が硬くな＃）、シたがってソフトな感触性を損い、
又時によりベトッキ感の発生を伴う原因ともなシ、かつ
製造コスト上不必要なコスト高を招く要因となる等の諸
欠点を有する。又該助剤を接合部分にのみ含浸せしめた
としても、接合加工毎に含浸加工が必要となり、その加
工時間、工数が著しく増大し、かつ接合エッヂより幾分
広く含浸部位を形成するため、上記の高周波溶接ライン
よりはみ出た部分は溶着後の装飾性を損うこととなシ、
その部分を除去するだめの作業に多大の時間と工数を必
要とする等の欠点を有する。

又（２）の方法においては本目的を達成するためにその
フィルムの樹脂素材がポリエステル系樹脂、ポリアミド
系樹脂又はエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂等の限定さ
れたものを使用するため材料コストが高価となり、父上
記高周波接合加工時に該フィルムを１枚１枚挿入する工
程が必要なためその加工工数及び時間が増大するととも
に、上記接合ライン部位より溶出したフィルムが接合部
分以外の表皮層に付着し装飾性を低下せしめる等の欠点
を有する。又（３）の方法においては、その素材コスト
は安価であるが（２）の場合と同様に上記高周波接合時
に該シートを挿入する必要がありその加工工数が増大し
、作業効率が悪く、目的とする製品の製造コストが高価
となる欠点を有する。又（４）の場合は現在使用されて
いる溶剤タイプ又は水性タイプの塗料は溶剤及び水をそ
れぞれ溶媒２分散剤として多量に含有しそおシ該接着層
を形成するだめの加熱乾燥時における加熱揮発分が多い
ため一回の塗工で該接着層の形成が極めて薄くなシ、本
発明の目的とする高周波溶着における上記した充分な接
着強度が得られず、このためその塗工回数が多くなり、
生産効率が悪く、かつ生産コストが増大する結果を来た
す。又その使用樹脂が（２）と同ｓのポリエステル系樹
脂、ポリアミド系樹脂又はエチレン酢酸ビニル共重合体
樹脂等の限定された種類のものとなシ樹脂材料コストが
高くなる等の諸欠点を有するものである。

本発明は上記のような諸問題点を解決すべく鋭意研究の
結果達成したもので真空成形法又は圧空成形法による賦
形性に優れ、かつ高周波溶着加工時の接合性、加工性１
作業効率に優れ、かつポリエステル系樹脂又はポリアミ
ド系樹脂よりなる長毛添毛布もしくは編織布と強固な接
合性を有するとともにソフト、軽量にして、かつ立体的
なボリューム感と良好なりッション性を併有し、しかも
美感、感触性等に秀で、高級志向性にマツチした意匠性
と強靭な接合性並びに高効率な加工性を有する優れた複
合シート材の製造方法を提供するものである。

〔問題点を解決するだめの手段〕

本発明は、熱可塑性合成樹脂シートを表皮層とし、架橋
型発泡塩化ビニル系樹脂シートを下層とし、該下層の裏
面にポリ塩化ビニル系樹脂よりなるプラスチゾル又はオ
ルガノゾル塗料を塗工して接着剤層を形成し、これ等を
積層一体化して積層フオーム体とした後、核材を賦形す
る第１工程と、前記第１工程で得られた賦形積層フオー
ム体の下面を長毛添毛布又は編織布と高周波溶着加工法
を用いてその端縁部分を重積し接合する第２工程とから
なることを特徴とする複合シート材の製造方法であって
、該下層シートの架橋度が５〜６０％、発泡倍率が３〜
３０倍で、かつその厚みが０．５〜５ｆｆｌｌｌであり
、また前記接着層の形成厚が１０〜１５０μであシ、か
つ上記長毛添毛布又は編織布の繊維素材がポリエステル
系樹脂又はポリアミド系樹脂によって形成されている複
合シート材の製造方法である。

〔作用、効果〕

以下本発明の製造方法について詳細に説明する。

本発明の第１工程においては裏面にポリ塩化ビニル樹脂
のプラスチゾル又はオルガノゾルよりなる接着剤層を有
する架橋型発泡ポリ塩化ビニル樹脂系シートの上面に熱
可塑性合成樹脂シートを表皮層として形成し、積層一体
化して複合フオーム体を形成するのであるが、先づ、積
層フオーム体を形成する。その方法としてはカレンダー
、押出機等を用いてまず上記下層の架橋型発泡塩化ビニ
ル系樹脂をその含有発泡剤の分解温度以下の加工温度で
未発泡状態でシート状に形成し、次いでその上面に同様
の方法を用いて熱可塑性合成樹脂シートを積層一体化し
た後、加熱炉を通して下層の含有発泡剤の分解温度以上
に加熱し、架橋と同時に該下層を発泡せしめ架橋発泡積
層体を得る。

しかる後、該積層体の下層裏面にプラスチゾル又はオル
ガノゾルよりなる塗料を塗工して接着剤層を形成するか
、上記両者をそれぞれ別個に上記と同様の加工法を用い
て形成し、下層には上記と同様に接着剤層を形成した後
ラミネーターを用いて前記上層と積層しても良く、又は
裏面に接着剤層を有する上記架橋発泡シート下層を形成
の後、下層表面に上記熱可塑性合成樹脂の表皮層をコー
ティング法を用いて形成しても良い。

いずれの方法を用いるにしても上記表皮層は、本発明の
複合シート材の表面に耐摩耗性等を付与せしめるととも
に、該層表面にエンボス機を用いて絞模様もしくはプリ
ント機により柄模様又は雨模様を施すことによシ内装材
としての意匠性をたかめ製品に高付加価値性を付与せし
める役割をなすものである。従って表皮層のシート厚は
特に制約はないが、通常用いられている　・０．１５〜
１．０ｍｍであり、０．１５ｍ以下では薄すぎて上記表
面強度が弱くなシ使用上に問題を生じ、１．０ｆｉを超
えると、強度的には充分な性能を有するが、ソフト性が
低減し、又重量的に重くなり軽量化を阻害するとともに
前記の成形時に於ける賦形性に問題を生じ好ましくない
。

該層を形成する方法は上記した如く熱可塑性合成樹脂を
カレンダー法、押出法を用いてシート状物としこれに上
記の絞模様、印刷模様を施した後前記した下面に接着層
を有する下層表面にラミネート法を用いて貼合せるか、
該下層表面にコーティング法を用いて上記表皮層を形成
しこれに絞模様、印刷模様を施しても良い。該層に使用
する熱可塑性合成樹脂としては塩化ビニル系樹脂、ウレ
タン系樹脂、アミド系樹脂。

又はアクリル系樹脂等を単独で用いるか若しくはこれ等
の共重合体またはこれ等を混合して使用する。

また、本発明の下層に用い、る架橋型発泡塩化ビニル系
樹脂シートは架橋度が５〜６０％、発泡倍率が３〜３０
倍で、そのシート厚が０．５〜５Ｉｌｌｌｌの範囲内に
なる様に形成することが肝要である。これは該層は本発
明の複合シート材にあって軽量化、ソフト性、高圧縮復
元性による良好なりッション性並びに前記真空成形もし
くは圧空成形の賦形加工時において該シート材の表面に
アパタ等の外観的な欠陥を生じることなく深絞り成形を
可能とする機能を発現するものであシ、かかる目的のだ
め、該中間層は架橋度が５〜６０％、発泡倍率が３〜３
０倍で、シート厚が０．５〜５■であることが必須の要
件となる。

架橋度が５％未満では前記の加熱成形においてアバタ等
の外観的な欠陥が発生する不具合が生じ、又ンフト性、
クッション性に欠陥を有するものとなる。又６０％を超
えると、上記欠点を有さないものとなるが、前記深絞シ
成形性に対する適合性に問題が生じる。該層の発泡倍率
並びに適用シート厚の値が上記記載の範囲外であると架
橋度におけると同様の諸欠点が生じ、又その両者の値以
上のものを適用した場合には重量的に重くなシ製品の軽
量化を阻害するとともに生産性、施工性並びにコスト面
に問題を生じ、いずれにしても本発明の目的とする製品
を得ることが出来ない。該層に用いる架橋型発泡ビニル
系樹脂シートとしては＋１１加熱架橋タイプもしくは（
２）紫外線、電子線、又は放射線架橋タイプのものを用
いて製造し得るが、いずれのタイプのフオームフートを
使用しても良い。

（１）の場合に用いる樹脂組成物のポリ塩化ビニル系樹
脂としては、分子内に官能基を含有しない塩化ビニルの
ホモポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニル、オレフィン等
の共重合体又は分子内にビニルエーテル共重合体に水酸
基、カルボキシル基、エポキシ基を含有する塩化ビニル
共重合体との混合物に、該官能基と反応し得る架橋剤お
よび熱分解型の化学発泡剤、可塑剤、滑剤等よりなる樹
脂組成物を用いるか又は該組成物にさらに分子内に官能
基を含有せるポリウレタン又はアクリルゴム等を添加し
たものを使用する。上記架橋剤としては、使用する上記
樹脂の種類によっても異なるが分子中にインシアネート
基、カルボキシル基、アルコキシアルキルアミノ基を有
する化合物、二塩基酸の無水物を使用する。

該層形成の方法は例えば、上記樹脂組成物をカレンダー
機又は押出機を用いて該組成物の含有発泡剤の分解温度
より低い温度で前記した如くシート状に形成し、次いで
加熱炉で上記発泡剤の分解温度以上に加熱して該組成物
を溶融し、架橋せしめ、続いて発泡を完了せしめる。

また、（２）の場合には用いる樹脂組成物の塩化ビニル
系樹脂としては、塩化ビニル樹脂と酢酸ビニル若しくは
エチレンとの共重合体又は塩化ビニル樹脂にエチレン系
共重合体を混入し、これに発泡剤、架橋剤、可塑剤等を
混入して用いる。上記の発泡剤としては、化学発泡剤１
９重炭酸塩と有機酸とを組合せた反応型発泡剤、プロパ
ン、ブタン等の易揮発性物質や二酸化炭素又はチッ素等
の発泡剤が用いられ、又架橋剤としては１分子中に二重
結合を２個以上を持つ有機化合物、ジビニルベンゼン等
の重合性芳香族炭化水素、脂肪族の鎖状または環状ポリ
オールのポリアクリレート等が用いられる。該層の形成
方法としては、上記組成物をカレンダー機又は押出機を
用いてシート状に形成した後、該シートを紫外線、電子
線もしくは放射線で処理することによシ架橋せしめ、次
に加熱炉を用いて発泡せしめるか又は押出機内で該組成
物を加熱混練し、ダイスより押出すと同時に発泡せしめ
発泡シートを形成し、しかる後紫外線、電子線。

もしくは放射線で照射処理して架橋を完了せしめる。い
ずれの組成物、方法によるにしても該中間層の架橋度２
発泡倍率、並びにシート厚は、上記の記載の数値に適合
した発泡シートを形成するものでなくては本発明の目的
とする製品を得ることが出来ない。

次に上記下層発泡シートの裏面に前述の如くポリ塩化ビ
ニル系樹脂よりなるプラスチゾル又はオルガノゾルで塗
工した接着剤層を形成する。

本発明の接着剤層はその形成厚が１０〜１５０μで、好
ましくは２０μ以上を使用しオルガノゾルの塗料を用い
て塗工する場合はその加熱に対する該塗料中の揮発分が
２０％以下のものを用いる。該層が１０μ以下では薄す
ぎて前述した編織布と上記複合フオーム体との高周波溶
着に関して充分な接合強度が得られず、又１５０μ以上
では厚すぎて複合フオーム体が硬くなり剛性が増大し、
前記の成形時の賦形性に障害を与え、かつ重量的に重く
なり本発明の目的とする軽量化並びにソフト性を阻害す
るとともに、高周波施工時に過剰の層厚を有するため該
層が前記の編織布に浸出し、該層が硬化し、このため風
合を損い又外観的な不具合が生じ好ましくない。又該接
着剤層に用いる塗料の塗工時における加熱に対する該塗
料中の揮発分が２０％以下のものを用いる。これは該接
着剤層に一般の溶剤タイプ又は水性タイプからなる接着
剤を適用した場合これ等に用いられている混入溶剤又は
分散剤としての水が多量に混入されているため（一般的
には４０〜９５％）これを用いて上記下層フオーム層の
裏面に一般の塗工機で塗布した場合、−回の塗工では極
めて薄い塗膜厚となシ、本発明の接着剤層に必要とする
前記の形成厚１０−１５０μを満足せしめるためには多
くの繰返し重ね塗工を必要とし、材料及び製造コストが
高くなシ又生産効率、生産性をも阻害することとなるた
めである。

この為、本発明では前加熱時においてその塗料中の揮発
分が２０％以下と極めて低く１回の塗工で前記の形成厚
を形成することが可能なものとしてポリ塩化ビニル系樹
脂よりなるプラスチゾル又はオルガノゾルを用いるもの
であシ、かつ該樹脂接着層は塩化ビニル樹脂層で形成さ
れているため誘電損失係数が高く、高周波に対する溶融
適合性が極めて良好であシ、高周波に対する誘電損失係
数の低い前記布材との高周波溶着強度に優れた接合性を
具現するも−のである。

該接着剤に用いるプラスチゾルの組成物の塩化ビニル系
樹脂としては重合度が通常市販されている６００〜３０
００のペースト用樹脂を単独で用いるか又は酢酸ビニル
、共重合体もしくはこれら混合物として使用し、これに
ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、トリク
レジルフォスフェート、アルキルアリルホスフェート、
アルキルアリルフタレート、又はジオクチルセバケート
等の塩化ビニル系樹脂用として一般に使用されている可
塑剤を該樹脂に２０〜１２０重量部を混入する。該混入
量が２０重量部以下では可塑剤が少いためプラスチゾル
の形成が困難となり又該塩化ビニル樹脂に対する通常の
可塑剤の相溶性の限界である１２０重量部を上限として
使用するものである。

該組成物はこの外液状の安定剤、キレータ−１充填剤、
ステアリン酸アルミニウム、シリカゲル等のゲル化剤等
を混入し使用する。該塗料は前記塗工加熱時の温度に於
いては揮発する素材が混入しておらず１００％形成膜の
成分となシ。

上記の必要な接着層の形成厚を１回の塗工で充分達成で
きる。又後者のオルガノゾルの組成物としては前者のプ
ラスチゾルの組成物と同様の樹脂その他の素材を用い、
これに希釈剤としてパラフィン系、ナンテン系炭化水素
、芳香族炭化水素、テルペンを混入して使用する。

該オルガノゾルの揮発成分は希釈剤のみであり、上記塗
工加熱時の温度に於ける塗料中の揮発分は２０％以下と
極めて少く１回の前記塗工で充分上記の接着剤層の形成
厚を満足できる。

父上記編織布との高周波接合強度も前者の塗料と同様の
理由により充分な値を得る。

次いで上記の積層一体化した複合フオーム体を、使用す
る内装材の部位に応じて、必要とする形状に成形して賦
形する。成形の方法は真空成形法もしくは圧空成形法等
の一般的に用いられている成形方法により該複合フオー
ム体を加熱して成形し賦形複合フオーム体を形成する。

この場合特に車両用内装材の様に適用部位が複雑でしか
も深い凹凸の形状のものに適用するためには、深絞りの
上記成形方法による賦形が必要となるが、前記詳述した
如く本発明の複合フオーム体は十分にその成形諸要件を
充足するものである。

次に第２工程として上記賦形複合フオーム体と対応した
形状に賦形した芯材若しくは基材上に、前記長毛添毛布
又は編織布をその必要部位に又は該賦形積層フオーム体
をその必要部位にそれぞれ差位載置し、その端縁部分に
おいて該賦形複合フオーム体の下面に上記布材を重積し
該重積部分を高周波溶着法を用いて両者を溶着接合する
と同時に上記賦形複合フオーム体の不必要部分をカット
、排除し、上記複合賦形フオーム体と布材を予め高周波
溶着によって連接した後、これと対応した形状の賦形芯
材上に載置し、これを接合して複合内装材として用いて
も良い。

該芯材には合成樹脂板、複合樹脂板、レジン含浸フェル
ト、ウッドストック、ハードボード等の成形可能な素材
が用いられる。又芯材と上記賦形複合フオーム体及び布
材との接合には芯材に接着剤を塗布するか又は接着フィ
ルムを用いる等の一般的に用いられている接合方法が適
用される。

〔実施例〕

以下本発明を下記実施例をもって具体的に説明する。

実施例１ 第１表の熱可塑性合成樹脂シートの配合組成物をカレン
ダー機を用いて０．６ｆｉ厚のシートを形成し、これに
エンボス機を用いて該シートの表面にエンボス模様を施
して表皮層を得た。次に第２表の配合を下層の架橋型発
泡塩化ビニル系樹脂シートの配合組成物とし、これをカ
レンダー機を用いて、該組成物中の含有発泡剤の分解温
度以下の約１２０℃の加工温度で厚さ約０．５ｍのシー
トを形成し、続いてこれを熱風加熱炉に通して約２２０
℃の温度で約２分間加熱して含有発泡剤を分解せしめて
該シートを発泡せしめるとともに同時に架橋し厚さ約２
ｆｉで、発泡倍率が約２０倍のゲル分率で測定した架橋
度が約４０％の架橋型発泡フオームシートを得た。次に
第３表の配合翫１を接着層のポリ塩化ビニル樹脂ペース
ト塗料として上記下層フオームシートの裏面にリバース
ロールコーターヲ用いて約３０μの厚さに塗工し、連続
した熱風加熱炉で約１６０℃の加熱温度で約２分間加熱
し、た。得られたシートの接着層はプラスチゾルである
ため揮発分がなく塗工厚と変らない層厚を有する接着層
を形成していた。次いで上記積層フオームシートの上面
にグラビア式塗工部を有するドライラミネータ機を使用
してポリウレタン系樹脂よりなる耐熱接着強度を有する
接着剤を塗布乾燥すると同時に該接着剤塗工面に前記表
皮層シートを上層として接合一体化し複合フオーム体を
得た。

次いで該賦形フオーム体を真空成形機を用いて高低差が
大で複雑な形状を有する成形型により深絞り成形して賦
形積層体を形成した。

続いて該賦形フオーム体の下面にポリエステル樹脂より
成る繊維長が約２咽の長毛添毛布の上面を重積載置し、
その端縁部分を高周波溶着法を用いて、両者を接合する
と同時に該賦形フオーム体の不必要部分をカット排除し
、上記賦形フオーム体と長毛添毛布が連接した積層体を
得た。得られた製品の高周波接合部分の接着強度を下記
の方法を用いて測定した結果、第４表に示す如く強い接
着強度を有し実用的に十分なものであシ、又真空成形に
おける深絞シ賦形に対してもフオームの破れ、潰れに起
因する外観不良もなく、軽量でソフト感とクッション性
を有する優れた製品であシ、該製品をポリプロピレン樹
脂に木粉を混入したウッドストック板を製品の賦形形状
に対応した形状にプレス成形した成形芯材に、接着剤で
接合して車輌用ドアトリム内装部材としたところ、立体
的で極めて高級化志向に富み、かつ高付加価値的な意匠
性を有する内装部材であった。

実施例２ 実施例１と同一の方法と配合組成を用いて表皮層と下層
フオーム層を形成し接着剤層のみを第３１表！１１１２
の配合組成のポリ塩化ビニル樹脂系オルガノゾル塗料を
用いる以外は実施例１と全く同様にして賦形複合体を得
た。得られた製品は揮発分が約１４％の極めて揮発分の
少い塗料であるため該接着剤層の層厚が塗工厚と殆んど
変らない約２６μの層厚となり第４表に示す如〈実施例
１と同様に優れた接着強度、外観を有し、かつ軽量でソ
フト感とクッション性を併有するものであシ、該製品を
ドアトリムとして実施例と同様に適用したところ同様の
意匠性を有する優れた内装部材であった。

実施例３ 実施例１と全く同一の方法と配合組成を用いただ接着剤
層の層厚のみを約１０μに変えて塗工して賦形複合体を
得た。得られた製品は第４表に示す如く接着強度は実施
例１よシ低いが実施例１と同様に内装材として充分使用
しうるものであった。

実施例４ 実施例１と全く同一の方法と配合組成を用い、ただ接着
層の層厚のみを約１５０μに変えて塗工して賦形複合体
を得た。得られた製品は第４表に示す如く、実施例１と
同様に優れたものであった。

比較例１ 実施例１において下層の裏面に接着剤層を施さず実施例
１と同様にして製品を得ようとしたが、該接着剤層を有
さないものは第４表に示す如く、立毛添毛布もしくは編
織布との高周波溶着性が悪く、かつウェルドパターンが
不鮮明で実用上使用に耐え得ないものであった。

比較例２ 実施例１と同様の方法と配合組成を用い、接着剤層の層
厚のみを約８μとして製品を得たが、得られた製品は第
４表に示す如く立毛添毛布もしくは編織布との高周波溶
着強度が低く、かつウェルドパターンが不鮮明で実用上
使用に耐え得々いものであった。

比較例３ 実施例１と同様の方法と配合組成を用い、ただ接着剤層
の層厚のみを約１７０μとして製品を得た。得られた製
品は第４表に示す如く上記布材との高周波溶着強度は満
足出来るものであったが、該層厚が過大で重量的に重く
なシ、又高周波溶着時にウェルドパターンの周辺部に該
接着層が溶融浸み出し、該布材に含浸固化し、ソフト感
と製品の外観を損ね良好な製品が得られなかった。

比較例４ 実施例１の方法において、その下層の裏面に接着層を施
さず、添毛立毛布若しくは編織布に高周波溶着接着助剤
であるリン酸グアニジンで含浸処理した布材を用いて製
品としたが、第４表に示す如く上記布材との高周波溶着
強度が低く、かつ該助剤がウェルドパターン周辺にじみ
だし布材が固化しソフト感が低減するとともにウェルド
パターンが不鮮明なものとなシ実用上使用上耐え得ない
ものであった。

第１表　表皮層熱可塑性合成樹脂シート配合組成表第２
表　下層架橋型塩化ビニル系樹脂シート配合組成表第３
衣液着剤層塗料配合組成表 第４表に於ける製品の評価方法： （１１高周波溶着強度 上記複合フオーム体を長毛添毛布もしくは編織布を前記
した如くウエルダー加工機を用いて３ｍ巾で両者を溶着
接合し、該接合部分を中心とし、これを直角方向に巾３
０ｆｌ、長さ１５０ｍ＋の大きさに打抜いて測定各サン
プルを作成し、ＪＩＳＫ　６７７２の９・５項「剥離試
験法」に準じて前記各サンプルをインストロンタイプの
引張試験機を使用して、引張速度２００１１／分の条件
で剥離強度並びに溶着強度を測定した。

（２）　　高周波溶着部分のパターンラインの状況並び
に外観の状態 高周波溶着後の製品の接合部分の表面を目視によシ評価
し、Ｏ印、Ｘ印の２段階の評価をした。又高周波溶着周
辺部分の布材の外観を目視によって観察した。

Ｏ印は；外観良好で異状なし。

Ｘ印は；外観が不鮮明なもの又はライン端部の曲り、凹
凸陥没があり使用に 堪えないもの。

〔発明の効果〕

以上の如く本発明は第１工程及び第２工程との組合せに
よって、真空成形法又は圧空成形法による賦形性に優れ
、かつ高周波溶着加工時にポリ塩化ビニル系樹脂よりな
るプラスチゾルもしくはオルガノゾルの接着層を下層フ
オームシートの裏面に施すことにより長毛添毛布又は編
織布と強固に接合することができるとともに、得られる
複合シート材はソフト、軽量であり、また立体感と良好
なりッション性とを兼備し、しかも美感、感触等に秀で
た高級志向性にマツチし、さらに強靭な接合性並びに加
工性に優れたものとすることができる。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性合成樹脂シートを表皮層とし、架橋型発
   泡塩化ビニル系樹脂シートを下層とし、該下層の裏面に
   ポリ塩化ビニル系樹脂よりなるプラスチゾル又はオルガ
   ノゾル塗料を塗工して接着剤層を形成し、これ等を積層
   一体化して積層フォーム体とした後、該材を賦形する第
   １工程と、前記第１工程で得られた賦形積層フォーム体
   の下面を長毛添毛布又は編織布と高周波溶着加工法を用
   いてその端縁部分を重積し接合する第２工程とからなる
   ことを特徴とする複合シート材の製造方法。
2. （２）下層シートの架橋度が５〜６０％、発泡倍率が３
   〜３０倍で、かつその厚みが０．５〜５ｍｍであること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合シート材
   の製造方法。
3. （３）接着層の形成厚が１０μ〜１５０μであることを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合シート材の
   製造方法。
4. （４）長毛添毛布又は編織布の繊維素材がポリエステル
   系樹脂又はポリアミド系樹脂によつて形成されたもので
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合
   シート材の製造方法。