JPS63241705A - 磁気ヘツド用シ−ルド板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は磁気ヘッド用シールド板の製造方法に関し、特
に磁気ヘッドの磁気コア間をシールドするシールド板の
製造方法に関する。

〔従来の技術〕

コイルを巻回された磁気コアを複数有する磁気ヘッドは
、各磁気コアおよびコイルの間を互いに磁気シールドす
るためにそれらの間にシールド板を配設している。

このシールド板は、磁気コア間をシールドするとともに
シールドした磁気コアと直接接触することを避けるため
に、従来、第５図に示すように、磁性金属材３１の両面
に非磁性金属材３２．３３を接着材等で貼り合わせて構
成されている。さらに詳細には、この従来のシールド板
はプレス加工により磁性金属材３１でなるシールド板部
および非磁性金属材３２．３３でなる非磁性板部を別々
に形成した後、これらを治具に並べて接着材で接着する
ことにより一体に形成され製造されていた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述した従来の磁気ヘッド用シールド板の製造方法では
、磁性金属材３１の両面に非磁性金属材３２．３３を接
着材等で貼り合わせてシールド板を形成しているので、
貼合せによるずれが生じやすいという問題点がある。

また、３枚の板材を貼り合わせるので、シールド板の厚
みが厚くなり、磁気ヘッド内でのコイルスペースの確保
が難しいという問題点がある。

さらに、プレス加工の後に貼合せを行うため、部品点数
が多くなり、また加工工数が多くなるという問題点があ
る。

本発明は、上記に鑑みてなされたもので、その目的とす
るところは、少ない部品点数でかつ少ない加工工数で所
要のスペースの確保が容易なシールド板を製造すること
ができる磁気ヘッド用シールド板の製造方法を提供する
ことにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決するために、本発明の磁気ヘッド用シ
ールド板の製造方法は、磁性金属材の両面に非磁性金属
材を接合して一体化した積層材を形成する工程と、前記
積層材を所定間隔毎にプレス加工により圧潰する工程と
、圧潰された前記積層材をプレス加工により打ち抜いて
シールド板を形成する工程とを含んでいる。

〔作用〕

本発明の磁気ヘッド用シールド板の製造方法においては
、磁性金属材の両面に非磁性金属材を接合して一体化し
た積層材を形成し、この積層材を所定間隔毎にプレス加
工により圧潰し、圧潰された積層材をプレス加工により
打ち抜いてシールド板を形成する。

〔実施例〕

以下、図面を用いて本発明について説明する。

第１図は、本発明の一実施例に係る製造方法により製造
される磁気ヘッド用シールド板１の斜視図である。この
シールド板１はパーマロイ等の磁性金属材２の両面に洋
白材等の非磁性金属材３゜４が溶着または圧着された後
に、中央部分のみがプレス加工により圧潰されて薄く形
成され、両端部が圧潰されずに厚いまま残されて形成さ
れている。

このようなシールド板１を製造する本実施例の磁気ヘッ
ド用シールド板の製造方法では、まず第２図に示すよう
に長尺の磁性金属材２の両側に同じく長尺の非磁性金属
材３および４を配置し、これらを溶着または圧着して積
層材を形成する。

次に、第３図に示すように積層材をシールド板１の薄肉
の中央部に相当する部分を所定間隔毎にプレス加工によ
り圧潰して、厚みが薄い部分を間歇的に形成する。

続いて、圧潰された積層材をプレス加工によって一点鎖
線Ａ、Ａ’で示す圧潰されていない位置で切断すること
により、第１図に示すシールド板１を同時に多数形成す
る。

このようにシールド板１を積層材から形成することによ
り、第５図に示した従来のシールド板のように磁性金属
材３１と非磁性金属材３２．３３とを積層して固着する
作業が不要となる。

第４図（ａ）、　　（ｂ）は、それぞれ第１図に示した
シールド板１を配設した磁気ヘッドの断面図および該断
面に直交する他方の断面図である。この磁気ヘッドは、
通常の磁気ヘッドと同様に全体をシールドケース５で覆
われ、内部に４個の磁気コア６〜９が配設され、これら
磁気コア６〜９の各一端は磁気記録媒体との摺接面１０
に露出している。該摺接面１０から内部に延出した各磁
気コア６〜９の水平な基部にはコイルボビンを介してコ
イル１１〜１４がそれぞれ巻回されている。コイルボビ
ンの両端部は下方に延出し、この延出部に外部との電気
的接続を行うための端子１５〜１８が固定され、これら
の端子１５〜１８に前記コイル１１〜１４の端部のリー
ド線が接続されている。

各ｉｆｔ気コア６〜９の間には、シールド板１９゜２０
．２１が摺接面１０からコイル１１〜１４を通過して端
子１５〜１８近くまで延出して各磁気コア６〜９間をシ
ールドするように配設されている。このシールド板１９
〜２１のうちの、特にその中央のシールド板２０は前記
第１図に示したシールド板１を使用しているものであり
、その中間部が上端部、下端部および後端部（第４図（
ｂ）において）より薄く形成されている。そして、この
薄く形成されたシールド板２０の中間部の両側にコイル
１２．１３が配設されているが、シールド板２０の薄さ
のために磁気コア７．８とシールド板２０との間のスペ
ースが広くなり、この広くなったスペースに所定回数巻
回されたコイル１２゜１３が収納されている。

シールド板１はその上端部、下端部および後端部が厚く
形成されているが、これは上端部が摺接面１０側におい
て磁気コア７．８の間に配設された場合、磁気コア７．
８との間の間隙を無くし、磁気ヘッド構成部材をシール
ドケース５内で固定するために流し込まれる樹脂が摺接
面１０から流出するのを防止するためである。また、下
端部および後端部も上端部に対応させて厚くするのは、
シールド板２０を治具に設定する際にシールド板２０が
傾斜するのを防止し、作業の低下を防止するためである
。

このようにして製造されるシールド板１は、磁性金属材
２および非磁性金属材３．４が従来のように別々に形成
されないため、磁性金属材２と非磁性金属材３．４とを
治具で位置付けして貼り合わせる工程が不要となり、部
品点数も少なく製造も簡単となる。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明によれば、積層材を所定間
隔毎にプレス加工により圧潰した後にプレス加工により
打ち抜いてシールド板を形成するようにしたことにより
、以下のような効果がある。

■　従来のように貼合せによるずれが生じることがなく
なる。

■　製造されるシールド板の中央部が薄く形成されるの
で、容易にコイルスペースを確保することができる。

■　部品点数が従来に比べて減少し、コスト設計が有利
となる。

■　部品の加工工程にかかる時間が大幅に減少し、リー
ドタイムを大幅に短縮することができる。

■　貼合せ工程がないため、プレス加工後にただちにシ
ールド板を使用することができ、自動組立てに有利であ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る製造方法により製造さ
れる磁気ヘッド用シールド板の斜視図、第２図は第１図
のシールド板を製造する一工程を示す断面図、 第３図は第１図のシールド板を製造する他の工程を示す
断面図、 第４図（ａ）、　　（ｂ）は第１図のシールド板を配設
した磁気ヘッドの断面図、 第５図は従来の磁気ヘッド用シールド板の製造方法の一
工程を示す分解斜視図である。 図において、 ■・・・・・シールド板、 ２・・・・・磁性金属材、 ３．４・・・非磁性金属材、 ５・・・・・シールドケース、 ６〜９・・・磁気コア、 １１〜１４・コイル、 １５〜１８・端子、 ２０・・・・シールド板である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 磁性金属材の両面に非磁性金属材を接合して一体化した
   積層材を形成する工程と、 前記積層材を所定間隔毎にプレス加工により圧潰する工
   程と、 圧潰された前記積層材をプレス加工により打ち抜いてシ
   ールド板を形成する工程と、 を含むことを特徴とする磁気ヘッド用シールド板の製造
   方法。