JPS6320128B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、外筒と内容器間に空間を形成し、か
つ、前記外筒及び内容器の一方に開口を形成して
金属製容器本体と、前記開口を閉じるための金属
製蓋体とを、真空加熱炉内において、前記空間の
排気を行つた後、ロー材により気密接合する金属
製魔法瓶の製造法の改良に関する。

従来、第１８図に示すように（特開昭58年
192516号公報参照）、容器本体Ａと蓋体６との間
に複数の固型状ロー材７を配置し、ロー材７の介
在で容器本体Ａと蓋体６の間に形成される隙間Ｃ
を利用して、空間４の排気を行うと共に、ロー材
７の溶融に伴つて容器本体Ａを自重下降させて、
溶融ロー材７を開口３の全周に押流すようにして
いた。

上記従来法の欠点は、容器本体Ａの自重による
溶融ロー材７の押流しに際して、時によつては、
開口３側へも多量の溶融ロー材７が流動し、開口
３から流入した多量の溶融ロー材７が空間４内に
封入され、溶融ロー材７から放出したガス（H₂、
CO、CO₂等）が密封された空間４内に残存し、
真空度低下により断熱効率が低下する場合もあつ
た。

また、ロー材７や蓋体６を配置した状態で容器
本体Ａを真空加熱炉に搬入する作業等において、
ロー材７が空間４に入らないように配慮する必要
があり、その配慮のために作業能率が低下する欠
点もあつた。

また、固型状のロー材７が溶融する際に容器本
体Ａと蓋体６とに相対位置の変位があるので、両
者を正しい所期位置に溶着させ得ない場合も生じ
る欠点もある。

本発明の目的は、蓋体及びロー材の配置方法に
改良を加えて、金属製魔法瓶の空間への溶融ロー
材の流入を十分抑制できるようにして、真空度を
向上できるようにし、かつ、蓋体やロー材の容器
本体に対する配置を容易に行えるようにして、作
業性を向上できるようにし、さらに、容器本体と
蓋体の確実な気密接合を行えるようにする点にあ
る。

本発明による製造法の特徴手段は、容器本体と
蓋体のどちらか一方を他方に直接載置し、容器本
体と蓋体の直接載置部に対して外側近くにロー材
を配置し、そのロー材を、溶融させて前記直接載
置部に流れ着かせ、その後で冷却固化することに
ある。

その作用は次の通りである。

つまり、従来、魔法瓶の空間内からのガス排出
のために容器本体と蓋体の間に大きな隙間を形成
しなければならないと考えられ、かつ、容器本体
と蓋体との間に介在させて配置しなければならな
いと考えられていた。

しかし、本発明はこのような既成観念から脱却
して、容器本体と蓋体のどちらか一方を他方に直
接の接触状態で載置し、ロー材を前記両者の直接
接触位置の外側に配置して、確認実験を行つたと
ころ、十分な容器本体の空間の排気及び良好な
「容器本体と蓋体の気密接合」を行えることを見
出したのである。

さらに詳述すると、本発明方法の一例として、
第５図に示すように、ゲル状（練りハミガキ状又
は粘土状）ロー材７を、蓋体６周方向において断
続的に、かつ、容器本体Ａの外槽底壁１ｂからそ
れに直接載置した蓋体６上にわたつて塗付けた場
合と、比較例として、第１９図に示すように、第
５図の方法と同様に配置したロー材７ａに加え
て、容器本体Ａの外槽底壁１ｂと蓋体６の間に、
蓋体６周方向に３又は４個所、あるいは、それ以
上の個所に位置させて、少量づつのゲル状等のロ
ー材７ｂを配置して、魔法瓶の空間４に対する排
気用隙間Ｃを外槽底壁１ｂと蓋体６の間に形成し
た場合を比較実験した。

その結果、蓋体６を容器本体Ａに直接載置して
も、排気用間隙Ｃを形成して場合と同様に、空間
４の排気を十分に行え、かつ、いずれの場合も、
蓋体６の外側に配置したロー材７又は７ａが、溶
融に伴つて容器本体Ａと蓋体６の直接載置部Ｂに
流れ着いた後、開口３側及び開口３周方向に向か
つて十分に流入し、容器本体Ａと蓋体６の気密接
合を、魔法瓶の空間４密閉が確実に行われる状態
でかつ十分強固に行え、さらに、ロー材７の不必
要な空間４への流入が確実に防止できる事実を見
出したのである。

つまり、本発明による場合、一般的には、溶融
したロー材７が容器本体Ａと蓋体６の直接載置部
Ｂにも毛細管現象により入り込み、容器本体Ａと
蓋体６を気密接合すると思われる。

しかし、容器本体Ａと蓋体６の直接載置部Ｂに
ロー材７が入り込まないで、容器本体Ａと蓋体６
が気密接合されることも有りえる。

その上、蓋体６と容器本体Ａの配置を、その一
方の上に他方を直接載置するが故に容易迅速に行
えると共に、ロー材７の配置を、魔法瓶の空間４
内に入る欠点の少いように蓋体６の外側に位置さ
せるが故に容易迅速に行え、また、蓋６及びロー
材７を配置した容器本体Ａを真空加熱炉内へ運搬
する場合に、ロー材７の空間４への入込み防止に
ついての配慮を必要とすること無く、作業を容易
迅速に行える。

本発明は次の効果を有する。

本発明によれば、溶融したロー材７の魔法瓶空
間４への大量流入に起因する真空度低下及びロー
付け不良を防止して、断熱性能に優れた金属製魔
法瓶を確実に提供できるのであり、しかも、その
ように優れた金属製魔法瓶を作業能率良好に製造
できるのである。

次に、実施例を示す。

第１図に示すように、外筒１の周壁１ａと内容
器２を口部W₁で気密溶接すると共に、外筒１の
周壁１ａと開口３付の底壁１ｂを底部W₂で気密
溶接し、外筒１と内容器２の間に空間４を形成し
た金属製容器本体Ａを製造する。

尚、内容器２の外表面に、銅メツキ等の表面処
理を予め施しておく、 次に、第２図に示すように、容器本体Ａを倒立
姿勢で真空加熱炉５内に位置させると共に、開口
３を閉じる金属製蓋体６を、容器本体Ａに直接載
置する。また、ロー材７を、容器本体Ａと蓋体６
の直接載置部Ｂに対して外側近くに配置し、そし
て、空間４内のガスを除くためのゲーター材を、
蓋体６や底壁１ｂの内面等のように、開口３に近
いところに配置しておく。尚、直接載置部Ｂは、
容器本体Ａと蓋体６が接触する部分を意味する。

次に、密閉した真空加熱炉５内の空気を真空ポ
ンプＰで排出しながら、容器本体Ａ、蓋体６、ロ
ー材７の揮発成分を気化させるに十分で、ロー材
７が溶融しない温度にまでヒータＨにより炉内を
昇温して、空間４内のガスを十分に排気する。

その後、ヒータＨにより炉内温度を上昇させ
て、ロー材７を溶融させ、第３図に示すように、
溶融したロー材７を、直接載置部Ｂに流れ着か
せ、かつ、毛細管現象により直接載置部Ｂに流入
させる。

次に、炉内温度低下によつてロー材７を冷却固
化させ、容器本体Ａと蓋体６のロー付けにより魔
法瓶の空間４を高真空状態で封止する。

ロー材７の配置方法は適宜選択可能であり、そ
の実施例を次に説明する。

(1) 第４図イ及びロに示すように、粉粒状ロー材
を有機溶剤で練つたゲル状ロー材７を、蓋体６
の全周にわたつて、かつ、外筒１の底壁１ｂか
ら蓋体６上にわたつて塗付け、ロー材７により
蓋体６を仮固定し、溶融ロー材７の空間４内へ
の流入及び蓋体６の位置ズレを防止できると共
に、ロー材７の配置を容易に行えるようにす
る。

(2) 第５図イ及びロに示すように、ゲル状ロー材
７を、蓋体６の周方向において断続的に、か
つ、外筒１の底壁１ｂから蓋体６上にわたつて
塗付け、上記第(1)項の方法と同様の効果が得ら
れる上に、ロー材７の隙間Ｃの作用で真空室４
の排気を一層効率良く行えるようにする。尚、
隙間Ｃの数や配置は自由に変更できる。

(3) 第６図イ及びロに示すように、蓋体６の周方
向において断続的に、かつ、外筒１の底壁１ｂ
と蓋体６とに載置したゲル状ロー材の一部７ａ
に加え、そのロー材７ａの隙間Ｃの外側に部分
的に位置させて、かつ、そのロー材７ａ及び蓋
体６から僅に離した状態で、ゲル状ロー材の残
部７ｂを底壁１ｂに塗付け、上記第(2)項の方法
と同様の効果が得られる上に、直接載置部Ｂの
全体に対する均一な溶融ロー材７流入を、外側
のロー材７ｂの作用で一層確実に行えるように
する。尚、隙間Ｃの数や配置は自由に変更でき
る。

(4) 第７図イ及びロに示すように、外筒１の底壁
１ｂに蓋体６よりも高い環状突条部１０を形成
しておいて、ゲル状ロー材７を、蓋体６の全周
にわたつて、かつ、蓋体６の端部から僅に離し
た状態で環状突条部１０の内側に塗付け、溶融
ロー材７の空間４への流入を防止できると共
に、ロー材７の配置を容易にでき、かつ、ロー
材７の悪影響なしに、空間４の排気を効率良く
行えるようにする。

(5) 第８図イ及びロに示すように、蓋体６の周縁
部６ａを端部側ほど底壁１ｂから離れるように
屈曲形成しておいて、上記第(4)項の方法と同様
にロー材７をセツトし、上記第(4)項の方法と同
様の効果が得られる上に、溶融ロー材７の直接
載置部Ｂへの流入を、底壁１ｂと蓋体６の間で
直接載置部Ｂよりも外側に形成した隙間Ｃによ
つて、一層確実に行えるようにする。

(6) 第９図イ及びロに示すように、底壁１ｂを、
それと蓋体６の間で、直接載置部Ｂよりも外側
に隙間Ｃを形成するように、かつ、蓋体６より
も外側において蓋体６側ほど低くなる傾斜部分
１１を形成するように屈曲形成しておいて、上
記第(4)項の方法と同様にロー材７を配置し、上
記第(5)項の方法と同様の効果を得られるように
する。

(7) 第１０図イ及びロに示すように、環状に成型
したロー材７を、蓋体６上に、外周部が出張る
状態で配置して、上記第(4)項の方法と同様の効
果が得られるようにする。

(8) 第１１図イ及びロに示すように、環状体の周
方向一部を切欠いた形状に成型したロー材７
を、上記第(7)項の方法と同様に、かつ、外周部
が底壁１ｂの傾斜部分１１により位置決めされ
た状態で、傾斜部分１１により位置決めされた
蓋体６上に配置して、上記第(7)項の方法と同様
の効果が得られる上に、ロー材７及び蓋体６を
所定位置に確実に配置でき、かつ、ロー材７の
隙間Ｃの作用で空間４の排気を一層効率良く行
えるようにする。

(9) 第１２図イ及びロに示すように、環状体の内
周縁側の一部に切欠部８を有する形状に成型し
たロー材７を、上記第(8)項の方法と同様に配置
して、上記第(8)項の方法と同様の効果が得られ
るようにする。

(10) 第１３図イ及びロに示すように、環状体に孔
９を形成した形状に成型したロー材７を、上記
第(8)項の方法と同様にセツトして、上記第(8)項
の方法と同様の効果が得られるようにする。

(11) 第１４図イ及びロに示すように、底壁１ｂ
を、環状突条部１０よりも開口３側で、開口３
側ほど低くなる傾斜部分１１を有するように形
成しておいて、かつ、上記第(5)項の方法と同様
に蓋体６を屈曲形成しておいて、上記第(4)項の
方法と同様にロー材７を配置し、上記第(5)項の
方法と同様の効果が得られる上に、蓋体６を所
定位置に容易に配置できるようにする。

(12) 第１５図イ及びロに示すように、底壁１ｂの
傾斜部分１１により蓋体６の位置決めをさせた
状態で、ゲル状ロー材７を蓋体６上に、蓋体６
の周方向において断続的に、かつ、蓋体６から
張出した状態で配置し、上記第(2)項と同様の効
果が得られる上に、溶融ロー材７の直接載置部
Ｂへの流入を一層確実に行え、かつ、蓋体６を
所定位置に確実に配置できるようにする。尚、
隙間Ｃの数や配置は自由に変更できる。

(13) 第１６図イ及びロに示すように、底壁１ｂ
を、蓋体６よりも外側において蓋体６側ほど低
くなる傾斜部分１１を形成するように屈曲形成
しておいて、上記第(4)項の方法と同様にロー材
７をセツトし、上記第(4)項の方法と同様の効果
が得られる上に、溶融ロー材７の直接載置部Ｂ
への流入を一層確実に行え、かつ、蓋体６を所
定位置に確実に配置できるようにする。

(14) 第１７図イ及びロに示すように、底壁１ｂ
に、一端側が開口３に連なると共に他端が蓋体
６よりも外側に位置する溝１２を形成しておい
て、上記第(4)項の方法と同様にロー材７を配置
し、上記第(4)項の方法と同様の効果が得られる
上に、空間４の排気を溝１２により一層効率良
く行えるようにする。

外筒１及び内容器２は、形状、寸法、材質、
その他において適宜変更が可能であり、また、
開口３及び蓋体６も同様に、形状、寸法、材
質、その他において自由に変更できる。また、
開口３の位置は、内容器２に形成する等、その
他適当に変更できる。

ロー材７は、材質において、ニツケル、アル
ミニウム、銀、パラジウム、銅、その他適当に
選択でき、性状において、ゲル状、固型状、粉
粒状、その他アモルフアス等のいずれであつて
もよく、配置方法において、塗布、載置、盛付
け、その他のいずれであつてもよい。また、材
質、性状、配置方法の一部あるいは全部におい
て、異種のものを適当に組合わせてもよい。殊
に、第１１図ないし第１３図に示したように、
ロー材７を固型で底壁１ｂにより位置決めされ
るように形成すると共に、排気用切欠部Ｃ，
８，９をロー材７に形成すると、作業性や排気
効率向上等において優れたロー材７が得られ
る。

真空加熱炉５の具体的構成は、排気構成、加
熱構成、その他いおいて各種変更が自由であ
る。

蓋体６上に容器本体Ａを直接載置することも
可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１７図は本発明の実施例を示
し、第１図は容器本体の縦断面図、第２図は真空
加熱炉による処理状態を示す概略図、第３図は容
器本体と蓋体の間への溶融ロー材流入状態の詳明
図、第４図ないし第１７図は各別のロー材配置状
態を示し、夫々の図においてイは平面図、ロは断
面図である。第１８図は従来例の説明図であり、
第１９図は比較例のロー材配置状態を示し、イは
平面図、ロは断面図である。 １……外筒、２……内容器、３……開口、４…
…空間、５……真空加熱炉、６……蓋体、７，７
ａ，７ｂ……ロー材、８……排気用切欠部、９…
…排気孔、１０……環状突条部、１１……傾斜部
分、Ａ……容器本体、Ｂ……直接載置部、Ｃ……
隙間。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 外筒１と内容器２間に空間４を形成し、か
   つ、前記外筒１及び内容器２の一方に開口３を形
   成した金属製容器本体Ａと、前記開口３を閉じる
   ための金属製蓋体６とを、真空加熱炉５内におい
   て、前記空間４の排気を行つた後、ロー材７によ
   り気密接合する方法であつて、前記容器本体Ａと
   蓋体６のどちらか一方を他方に直接載置し、前記
   容器本体Ａと蓋体６の直接載置部Ｂに対して外側
   近くに前記ロー材７を配置し、そのロー材７を、
   溶融させて前記直接載置部Ｂに流れ着かせ、その
   後で冷却固化する金属製魔法瓶の製造法。 ２ 前記ロー材７を前記蓋体６の周部に、その一
   部において隙間ｃがある状態で配置する特許請求
   の範囲第１項に記載の製造法。 ３ 前記ロー材７の一部７ａを前記蓋体６の周部
   に、その一部において隙間ｃがある状態で配置す
   ると共に、前記ロー材７の残部７ｂを、前記隙間
   ｃの外側で前記ロー材の一部７ａから離れた状態
   で配置する特許請求の範囲第１項に記載の製造
   法。 ４ 前記容器本体Ａに、前記蓋体６よりも外側で
   かつ高い環状突条部１０を形成しておいて、その
   環状突条部１０の内側に前記蓋体６から離して前
   記ロー材７を配置する特許請求の範囲第１項に記
   載の製造法。 ５ 前記容器本体Ａを、前記蓋体６よりも外側で
   その蓋体６側ほど低くなるように傾斜させておい
   て、その容器本体Ａの傾斜部分１１に前記ロー材
   ７を配置する特許請求の範囲第１項に記載の製造
   法。 ６ 前記容器本体Ａと蓋体６の間で、前記直接載
   置部Ｂよりも外側に、前記ロー材７を溶融させて
   流入させる隙間Ｃを形成しておく特許請求の範囲
   第１項に記載の製造法。 ７ 前記容器本体Ａを、前記蓋体６の外側近くで
   その蓋体６側ほど低くなるように傾斜させておい
   て、その容器本体Ａの傾斜部分１１により前記蓋
   体６の位置決めを行う特許請求の範囲第１項に記
   載の製造法。 ８ 前記ロー材７を、環状体の周方向一部を切欠
   いた形状に成型しておく特許請求の範囲第１項に
   記載の製造法。 ９ 前記ロー材７を環状に成型しておく特許請求
   の範囲第１項に記載の製造法。 １０ 前記ロー材７を、その外周部が前記蓋体６
   から出張る状態でその蓋体６上に配置する特許請
   求の範囲第９項に記載の製造法。 １１ 前記ロー材７に排気用切欠部８を形成して
   おく特許請求の範囲第９項に記載の製造法。 １２ 前記ロー材７に、上下に貫通する排気孔９
   を形成しておく特許請求の範囲第９項に記載の製
   造法。